蜂窝 边框 焊接工艺 变形 工装
蜂窝复合板材的概述及制作工艺
蜂窝复合板材的概述及制作工艺1.1 蜂窝结构材料蜂窝结构材料起源于仿生学，最早用于航空航天领域，它以其比强度、比刚度高，隔热、隔音、表面平整、不易变形、用料省和综合成本低等卓越性能，在包装材料、建筑业、家具制造等行业得到了广泛的应用。
它可以是纸质的，也可以是各种金属的，还可以是其他材料制成的。
1.2 蜂窝纸芯蜂窝纸芯是一种纸质的蜂窝结构材料。
它是由再生纸经上胶、叠层、压制、裁切和连接而制成的，具有优良的抗压、抗弯性能。
1.3 蜂窝复合板蜂窝复合板由薄型人造板与蜂窝纸芯经施胶、加压粘合而成的复合板。
作为夹层材料，蜂窝纸芯材仅占实心材料的1%-5%左右，使用1t的蜂窝纸复合材料，可以替代使用30-50m3的木材。
在家具制造业推广使用蜂窝复合材料，将会大大减少木材的使用量。
因而，在欧洲，80%以上的内房门为蜂窝复合门，大多数20 mm厚度以上的家具板材为蜂窝复合板。
因此，在家具行业推广使用蜂窝复合板材，对缓解木材短缺、保护森林资源和生态环境、促进林业的可持续发展都将起到不可忽视的作用。
2 蜂窝纸芯产品的类型及其拉伸方法和设备2.1 蜂窝纸芯产品的类型蜂窝纸芯产品一般有两种类型：（1）连续型约1m3的蜂窝纸芯展开后的面积大约1000m2，它是由同厚度的蜂窝芯块连接在一起的一整条。
其优点是节省材料，使用率可达99%以上，运输成本低，适用于连续、大规模的工业化生产；（2）单元型展开后的表面积大约2-4m2，可由人工拉伸。
2.2 蜂窝纸芯的拉伸定型蜂窝纸芯在使用之前一般需要拉伸定型，使蜂窝呈正六边形且蜂窝孔径一致、均匀。
拉伸定型方式一般有如下两种：2.2.1 机械式拉伸、干燥和定型此法是通过专用设备—拉伸干燥机来完成的，生产效率高，适合于大规模生产线生产使用。
下面介绍两种专用拉伸设备：（1）程控电动拉伸机DEX2 该机用红外的方式干燥蜂窝纸芯，其拉伸干燥能力大约为2 m/min，也可以配置型号为KAU的厚度校准单元。
大跨度蜂窝型钢梁加工及安装施工工法(含详细示意图)
大跨度蜂窝型钢梁加工及安装施工工法中铁**股份有限公司1.前言蜂窝梁广泛应用于工业厂房、体育馆、展览馆等大跨度结构中，它是在工字钢或H型钢腹板上按一定的线形进行切割后错位重新焊接组合而形成的新型钢梁，其腹板上开孔形状最常用的为六边形或圆形。
在广深港客运专线深圳北站主站房的9m高架候车层的钢框架结构使用了大量的大跨度蜂窝梁。
本工法包括了大跨度蜂窝梁的工厂制作和工地安装两部分内容。
因为本工程所用钢梁的规模之大，跨度之大，在全国钢结构工程中尚属少见，无论是制作还是安装，都具有非常大的技术难度。
钢梁的工厂组立装配和工地现场的拼装吊装是本工法重点介绍内容。
2.工法特点2.1 本工法中最大构件的为H2300x1600x50x84,翼缘板最厚达到84mm，单根构件长度达43m，工厂加工制作过程中，通过采用定制“卧式组立胎架”对工字型钢梁分成3段进行组拼，分段处为大跨度钢梁1/3处，3段加工完成后运至现场对接时，在分段处进行预起拱处理。
2.2通过采取精确定位测量、焊接热处理等技术手段在大跨度蜂窝钢梁下料，拼板，组立，焊接的过程中控制其变形，保证了产品的质量。
大体量的钢结构蜂窝梁的批量生产和专业化检测流程，提高了施工生产效率和构件生产质量。
2.3大跨度蜂窝梁的腹板孔洞均为对称的六边形和圆形，腹板加工过程中采用“钢板错位切割，反向对接重组”的方法，充分利用了钢材，节约了生产资源，降低了工程造价。
2.4提前完成现场厚板焊接工艺评定，利用“活动式拼装胎架”进行钢梁现场拼装对接，合理选择吊装点，采用“双机抬吊技术”整体吊装大跨度蜂窝梁，节约了施工周期及场地，有利于整体工程施工组织。
3.适用范围本工法适用于大跨度蜂窝钢梁建筑施工，如大型厂房，大型会场，展览馆，火车站等钢结构工程。
4.工艺原理蜂窝梁的工厂制作，通过在钢板上按设计的线形放样后进行切割，然后错位重新组合焊接，制作成钢梁的蜂窝状腹板，再用专门制作的组立胎架进行H型钢梁的组立成型。
焊接工装设计实例介绍
第二节 简单夹紧机构
一、楔块夹紧机构
楔块夹紧机构是利用楔的斜面将楔块的推力转变为夹紧力从而将工件夹紧的一种机构。
1.夹紧力的计算
第二节 简单夹紧机构
2.自锁条件
为了保证斜楔夹紧可靠，要求夹紧时具有自锁性能。即当原始作用力一旦消失或解除后，夹紧机械在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开，以保证夹紧的可靠性。 楔块的升角小于其摩擦角 ，便能自锁。 为保证夹紧的自锁性能，手动夹紧一般取α=6°~8°，气动或液压夹紧可取α≤12°。气动或液压夹紧在不考虑自锁时可取α=15°~30°
（1）夹紧力应能够克服零件上局部轻微变形；
（2）当工件在胎具上实现翻转或回转时，夹紧力足以克服重力和惯性力，把工件牢牢地夹持在转台上；
（3）需要在工装夹具上实现焊件预反变形时，夹具就应具有使焊件获得预定反变形量所需要的夹紧力；
（4）夹紧力要足以应付焊接过程热应力引起的拘束应力。
综上所述，夹紧力三要素是互相矛盾的，又是互相关联和统一的。
2.衬套式定位器
第二节 定位方法及定位器
位插销
第二节 定位方法及定位器
四、工件以外圆柱面定位
1.V型块
V形块作为定位元件，不仅安装工件方便，而且定位对中性好，广泛应用于管子、轴和小直径圆筒节等圆柱形零件的安装定位。
第二节 定位方法及定位器
2.定位套和半圆孔定位器
V形块作为定位元件，不仅安装工件方便，而且定位对中性好，广泛应用于管子、轴和小直径圆筒节等圆柱形零件的安装定位。
（3）应尽量使定位基准与设计基准重合，以保证必要的定位精度；
（4）尽量利用零件上经过机械加工的表面或孔等作为定位基准。或者以上道工序的定位基准作为本工序的定位基准。
上述原则要综合考虑，灵活应用。检验定位基准选择得是否合理的标准是：能否保证定位质量、方便装配和焊接，以及是否有利于简化夹具的结构等。
双曲蜂窝板的施工工艺
双曲蜂窝板的施工工艺
双曲蜂窝板施工的工艺一般包括以下步骤：
1. 材料准备：首先准备好所需的双曲蜂窝板材料，通常为带有圆弧弯曲的金属板或塑料板。
2. 定位测量：根据设计要求，利用测量工具在施工现场确定双曲蜂窝板的位置和尺寸。
3. 切割板料：使用适当的工具，按照测量的尺寸要求，将双曲蜂窝板进行切割。
4. 弯曲处理：根据设计要求和预设的弯曲半径，使用专用的设备将蜂窝板进行弯曲处理。
这可以通过热处理、机械加工或冷弯工艺来实现。
5. 接缝处理：将弯曲好的双曲蜂窝板件进行组装和接缝处理。
可以使用焊接、胶合、螺栓连接等方法进行固定。
6. 表面处理：对双曲蜂窝板的表面进行处理，目的是增强其耐候性和美观性。
可以进行喷涂、电镀、涂装等工艺。
7. 安装固定：根据设计要求，将处理好的双曲蜂窝板安装到预定位置。
可以使用螺栓、焊接、胶合等方法进行固定。
8. 检验验收：对安装好的双曲蜂窝板进行检查和验收，确保其质量符合要求。
需要注意的是，双曲蜂窝板施工工艺可能因具体项目和材料的不同而有所差异，以上只是一般的施工步骤。
在实际操作中，需根据实际情况进行调整和处理。
焊接工装设计讲解
可拆挡块 固定挡块
固定的螺栓 挡块
铰接式可退出挡块
2. 支承钉和支承板 固定支承钉：p10图1-11下图为三种固定支承钉 （GB/T2226），其中A型为平头，多用于定位基准 光滑的工件；B型为圆头，用于未经机械加工的平面 定位；C型为花纹头，多用于未加工的零件侧面定位。
A型
B型
C型
支承板：p10图1-11 ,下图为支承板 （GB/T2236），多用于已经机械加工的平面 定位，A型用于侧面或顶面定位，B型带有斜 槽，便于清理积屑和脏物，宜作底面定位。
A型
B型
三、工件以圆孔定位 常用的定位器有定位销、定位插销和衬套式定位器。 1 .定位销 标准化定位销：p11图1-14,下图所示定位销均已标准 化，主要用于直径在50 mm以下的中小孔定位，每种 定位销有圆柱销和削边销两种形式，根据定位销与定 位孔配合的长径比和配合长度与总体尺寸的关系等， 圆柱销可限制工件的两个或四个自由度，削边销可限 制工作的一个或两个自由度。
二、工件以平面定位 工件以平面作为定位基准，是生产中常见的 定位方式之一，常用的定位器有挡块、支承钉、 支承板等。 1. 挡块 挡块分受力挡块和不受力挡块两种。受力挡块承 受工件的部分重力或夹紧力，以及焊接应力等， 设计时可按零件的厚度加固，挡块与工件接触 线的长度应大于被定件零件厚度的1倍，其高 度则不应低于被定件零件截面的重心线。 挡块的各种形式：p9图1-9
第二节
定位方法及定位器
一、关于基准的概念 基准：基准又叫基准面，它是一些点、线、面的组 合，用它们来决定同一零件的另外一些点、线、面的 位置或者其他零件的位置。可分为 (1) 设计基准 设计图样上所采用的基准，它是以决 定零件在整个结构或部件中相对位置的点、线、面的 总称。 (2) 工艺基准 在工艺过程中采用的基准，它是加工 装配过程中用来进行定位、安装零件位置的点、线、 面。 工艺基准又可分为工序基准、定位基准、装配基准 和测量基准。 工序基准：工序图上用来确定本工序所加工表面加工 后的尺寸、形状和位置的基准。 定位基准：零件在夹具中定位时所依据的点、线、面。
航空发动机机匣环形钎焊蜂窝类零件加工工艺
航空发动机机匣环形钎焊蜂窝类零件加工工艺
航空发动机机匣环形钎焊蜂窝类零件加工工艺通常包括以下步骤：
1. 材料准备：选择适合的金属材料制作蜂窝结构零件，并根据设计要求进行切割、刨削、折弯等加工处理。
2. 焊接准备：根据设计要求和工艺要求，对被焊接材料进行准备工作，如去除氧化皮、清洁表面等。
3. 设计和制作焊接夹具：根据蜂窝结构零件的形状和尺寸，设计和制作适合的焊接夹具，以确保零件在焊接过程中的定位和稳定性。
4. 焊接工艺参数设定：根据材料类型和蜂窝结构零件的尺寸、形状等特点，确定合适的焊接工艺参数，如焊接温度、焊接速度、焊接压力等。
5. 焊接操作：将蜂窝结构零件放入焊接夹具中，根据焊接工艺参数，采用适当的焊接方法进行钎焊，如氩弧焊、激光焊等。
6. 检验和修正：完成焊接后，进行必要的检验，如外观检查、尺寸测量等。
如发现问题，进行修正或返工。
7. 后续加工：根据需要，对焊接完成的蜂窝结构零件进行后续加工处理，如热处理、表面处理等。
8. 检验和确认：对最终加工完成的蜂窝结构零件进行全面检验，确保质量符合要求，并进行确认。
以上是一般的航空发动机机匣环形钎焊蜂窝类零件加工工艺，具体的工艺流程和步骤还需根据具体的零件要求和材料特性进行调整。
蜂窝梁制作工艺1
蜂窝梁制作作业指导一、工程概况本部分为厂房屋盖系统，它包括屋面檩条、隅撑、斜拉杆、拉条等。
其中檩条采用蜂窝梁形式，截面高度为360mm、390mm两种，长度约为15m，共598根。
由于屋面系统构件数量多，型号复杂，制作完成后要分堆而放，切标识要清晰。
二、主要施工方法（一）、放样、下料和切割蜂窝梁的放样、下料类似于H型钢，它主要包括翼缘板、腹板和劲板几大块。
1、蜂窝梁的所有加劲板及支撑板均按1：1的比例在样板台上放样，根据放样尺寸制作样板纸，然后再在钢板上号料，号料时要合理利用材料。
放样、号料时应考率切割及焊接收缩余量。
对板厚小于10mm的钢板采用剪床剪切，并根据板厚适当调整剪板机的切割间距。
其余板料采用半自动切割机进行切割，半自动切割补偿量2mm。
2、翼缘板要求先拼接成整块钢板再采用直条切割机下料。
下料前应在直条切割机一端架上临时定位器，定位器应与切割机轨道平行。
将待切割的钢板吊至操作平台，贴紧定位器后将两把割刀调至板边10mm处，先空车快速运行，观察两边是否跑边，对跑边的钢板调正后，才能进行切割。
3、腹板下料时为保证所有对口质量应采用数控切割机编程切割，编程过程应考虑2mm的气割补偿量。
切割示意如下：4、切割时应注意以下几点：①、号料、切割前应将所有板材切割区表面的铁锈、污物等清除干净。
②、对于轧制钢板两边各10mm的范围内必须切掉。
③、蜂窝梁下料要预留梁拼接后焊接收缩余量，以保证构件的成型尺寸。
如：A2-1蜂窝梁（全长14.980M），四条纵焊缝收缩余量（每米0.6mm）：14.980×0.6=8.988mm,取9mm。
加劲板收缩余量（每对0.3mm）0.3×7=2.1mm，在考虑焊缝等的影响后此蜂窝梁下料全长放长12mm。
并且在保证各种余量条件下下料时尽量采用负偏差（偏差值见表）。
④、下料完成后清除所有毛刺及切割熔渣，矫正变形。
⑤、下料后对每一块料进行编号，并与施工图编号相对应，编号用白色油漆统一标识。
蜂窝板焊接方法
蜂窝板焊接方法
蜂窝板的焊接方法主要有两种：点焊和氩弧焊接。
点焊是最常见的蜂窝板焊接方法之一，主要是利用点焊机的电极将两种钢板用电弧连接在一起。
在焊接过程中，需要注意点焊机电极的参数，包括焊接电流、电极压力和焊接时间等。
点焊的优点是焊接效率高，连接牢固，不会对蜂窝板局部结构造成破坏。
但是，点焊只能局限在单一的连接处，并不能对整个蜂窝板进行完整的焊接。
氩弧焊接是铝蜂窝板上最常用的方法之一，使用纯氩作为惰性气体，通过电弧加热使铝材熔化，形成焊接接头。
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蜂窝边框焊接工艺变形工装
蜂窝结构是指金属材料在焊接过程中出现的一种缺陷，其表面
形状呈现出类似蜂窝的小孔结构。
蜂窝结构的形成主要是由于焊接
过程中气体（例如氧气、氮气）或者杂质（例如氧化物、水分）的
存在，导致熔池表面的液态金属与这些气体或杂质发生反应，形成
气泡并被固化在焊缝中。
蜂窝结构会降低焊接件的强度和密封性，
因此在焊接过程中需要特别注意控制焊接环境中的气氛和杂质含量，以及选择合适的焊接参数和工艺。
边框焊接工艺是指在制造过程中对边框进行焊接的工艺流程。
边框焊接工艺需要考虑边框材料的选择、焊接方法（例如氩弧焊、
激光焊等）、焊接参数（焊接电流、电压、速度等）、焊接顺序、
焊接接头设计等因素。
通过合理的边框焊接工艺，可以确保焊接接
头的质量和强度，提高产品的整体性能。
焊接变形是指在焊接过程中，由于热量和应力的作用，焊接件
产生形状或尺寸方面的变化。
焊接变形会对产品的装配和使用产生
负面影响，因此需要通过合理的工艺控制和补偿措施来减小焊接变形。
常见的焊接变形包括翘曲、收缩、扭曲等，而减小焊接变形的
方法包括预热、局部加热、采用适当的焊接顺序、采用适当的夹具
和支撑等。
工装是指在制造过程中用于固定、夹持、支撑和定位工件的设
备或工具。
在焊接过程中，合适的工装可以帮助焊工准确地定位和
固定焊接件，保证焊接接头的质量和精度。
工装的设计需要考虑焊
接件的形状、尺寸、材料和焊接工艺的要求，以及操作人员的操作
便捷性和安全性。
通过合理的工装设计和使用，可以提高焊接效率、降低成本、减小焊接变形，并确保焊接件的质量和一致性。
综上所述，蜂窝、边框焊接工艺、焊接变形和工装在焊接过程
中都起着重要的作用。
合理的工艺控制和设备选择可以有效地提高
焊接质量和生产效率，降低成本，确保产品性能和可靠性。