冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
冷轧原料质量缺陷及改进措施
氧化膜脱落的解决方法，制定轧辊氧化膜标准及控
制的管理制度，通过采取轧制时间控制和轧辊冷却
１ 轧制过程中存在问题 １．１ 表面残留氧化铁皮
冷轧原料钢卷表面质量缺陷主要表现为边裂、 结疤、氧化铁皮压入等，１７８０ｍｍ热连轧生产线由 于除鳞系统存在诸多问题，钢卷表面经常出现氧化
铁皮缺陷，影响产品的外观和用户的使用。 产生氧化铁皮主要有 ２个方面原因。一是除鳞
模式未优化，１７８０ｍｍ热连轧生产线分粗轧区除鳞 和精轧区除鳞 ２个系统，除鳞箱集管分为前排和后 排，粗轧区域共有 ３个除鳞点，３点共用一个泵站， 连续轧制时，３点 同 时 工 作，除 鳞 水 流 量 消 耗 大，除 鳞压力下降，达不到除鳞效果。系统设计只能满足 ２点同时除鳞。二是为满足薄规格轧制的稳定性和 终轧温度，薄规格轧制时入精轧温度偏高，有的达到 １０５０℃以上，轧制过程易产生氧化铁皮。
间隙，钢卷头部易松卷；钢卷头部打滑或张力偏小易
控制出钢节奏，使粗轧区 ３个除鳞点同时最多
造成整卷松卷。
２点除鳞，在 压 力 不 足 时，实 施 单 点 除 鳞，满 足 除 鳞
１．３ 卷取机宽度拉窄
水压力需求。保障带钢入精轧温度，降低烧钢温度，
在客户使用过程中，钢卷在距离头部 １２０ｍ左 使出钢温度控制在（１１５０±１０）℃，薄规格轧制时
Ｑｕａｌｉｔｙｄｅｆｅｃｔｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｍｅａｓｕｒｅ
ＳｕｉＹｕｅｃｈｕａｎ
（ＢｅｎｘｉＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，ｂｅｉｙｉｎｇＩｒｏｎ＆ Ｓｔｅｅｌ（Ｇｒｏｕｐ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂｅｎｘｉ１１７０１７，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｄｅｆｅｃｔｓｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｍａｉｎｌｙｉｎｃｌｕｄｅｉｒｏｎｏｘｉｄｅｒｅｓｉｄｕｅｏｎｓｕｒｆａｃｅｏｆｓｔｅｅｌｃｏｉｌ，ｌｏｏｓｅ ａｎｄｆｌａｔｒｏｌｌｓｏｎｔｈｅｈｅａｄｏｆｓｔｅｅｌｃｏｉｌ，ａｎｄｎａｒｒｏｗｔｈｅｗｉｄｔｈｏｆｒｏｌｌｈｅａｄ．Ｏｐｔｉｍｉｚｅｄｐｒｏｃｅｓｓｓｙｓｔｅｍｉｓａｄｏｐｔｅｄｔｏａｄｊｕｓｔｒｏｌｌ ｉｎｇｔｉｍｅ，ｄｅｃｒｅａｓｅｈｅａｄｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ，ｉｍｐｒｏｖｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｐｒｅｃｉｓｉｏｎ，ｔｅｎｓｉｏｎｓｅｃｔｉｏｎｃｏｎｔｒｏｌａｎｄｏｔｈｅｒｍｅａｓｕｒｅｓｔｏｒｅｄｕｃｅ ｄｅｆｅｃｔｓ．Ｔｈｅｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｆｅｘｉｔｓｔｅｅｌｉｓｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄａｔ（１１５０±１０）℃，ａｎｄｔｈｅｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｆｆｉｎｉｓｈｒｏｌｌｉｎｇｉｓｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄａ ｂｏｕｔ１０２０℃ ｗｈｅｎｒｏｌｌｉｎｇｔｈｉｎｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｓ．Ｒｏｌｌｅｒｃｏｏｌｉｎｇｗａｔｅｒｆｌｏｗｓｈｏｕｌｄｂｅｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄａｂｏｕｔ４５０．４ｍ３／ｈ．Ｔｈｅｔｅｓｔ ｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｄｅｆｅｃｔｈａｓｂｅｅｎｉｍｐｒｏｖｅｄｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｒａｗｍａｔｅｒｉａｌ；ｑｕａｌｉｔｙｄｅｆｅｃｔｓ；ｔｅｎｓｉｌｅｓｔｒｅｎｇｔｈ；ｏｘｉｄａｔｉｏｎｆｉｌｍ；ｔｅｎｓｉｏｎｃｏｎｔｒｏｌ
冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施
目 录一、冷轧卷缺陷辊印 (4)粘结 (5)压痕 (6)锯齿边 (7)树纹 (8)划伤 (9)凹坑 (10)锈-1 (11)锈-2 (12)锈-3 (13)氧化皮 (14)氧化色 (15)污板 (16)振纹 (17)碳化边 (18)边部折皱 (19)脱脂不良 (20)油斑 (21)卷印 (22)擦伤 (23)撞伤 (24)浪形 (25)刀印 (26)中间折皱 (27)燕窝 (28)二、热轧卷缺陷边部开裂 (29)分层 (30)条伸 (31)夹杂 (32)孔洞 (33)缺陷名：辊印(ROLL-MARK）不良代码：12发生形态：1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。
2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。
发生原因：1）轧钢辊表面受损2）TM辊表面粘有异物3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生4）作业各Line其它辊面受损对产品的影响：1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂2）影响镀层效果防止对策：1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊）3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生缺陷名：压痕（DENT）不良代码：10发生形态：1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因：1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起2）钢卷摆放位置有异物，导致产生3）小车压痕4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：缺陷名：锈-1（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：ECL机组在生产宽料时，热风燥机烘干不良，加上卷取速度快，钢卷边部残留水迹，ANN后，边部成灰白色锈迹，后工程涂油后成黑色或黑褐色。
缺陷名：锈-2（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：1）渗透状锈主要是ANN前库和后库，由于下雨漏水和行车漏油造成2）ANN钢卷出炉时，炉罩漏水造成对产品的影响：缺陷名：锈-3（RUST） 不良代码：01 发生原因：1）主要是作业周期太长，（ECL→ANN→TM缺陷名：边部折皱(EDGE-BREAK) 不良代码：15发生形态：发生原因：1）TM在拉矫过程中，当超过屈服点时发生不均匀的塑性变形，开卷时沿开卷方向发生局部屈服。
常见冷轧质量缺陷
大面积残留
点状残留
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冷轧产品表面缺陷——平整液残留
缺陷原因： 1）平整机平整液流量过大，平整机出口侧排 烟系统故障导致平整液蒸汽结露后掉落在钢板 表面； 2）平整机吹扫系统出现故障，未吹扫完全；
控制措施： 1)调整平整液喷射流量； 2)检查吹扫系统压力、过滤器等；
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冷轧产品表面缺陷——油斑
缺陷特征：带钢表面点状周期性出现，呈现黄 色或黑色；
缺陷特征：带钢表面呈现黄白相间的分布状况， 板面发花；
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冷轧产品表面缺陷——黄斑
缺陷原因： 1）来料冷硬卷表面存在锈蚀； 2）炉子出口水淬槽水质较脏； 3）带钢在水淬槽内与脱盐水发生化学反应；
控制措施： 1）加强对来料冷硬卷的表面质量检查，发现来料严 重存在锈蚀缺陷时及时甩卷； 2）定期检测炉子水淬槽内水质状况，根据电导率、 浊度等进行排放并补充新水； 3）水淬槽内添加缓蚀剂；
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冷轧产品表面缺陷——擦划伤
缺陷原因： 1）机组某个辊子表面有划伤，导致带钢表面被划伤； 2）机组中某个辊子转速与带钢速度不同步； 3）平整机板形仪高度不当造成带钢下表面划伤； 4）冷硬卷表面存在划伤；
控制措施： 1）快速确认擦划伤产生的位置，若是辊子表面有划 伤则需要停车修磨辊子表面； 2）由于板形仪导致的划伤则需要增加板形仪与带钢 之间的距离；
控制措施： 1）带钢经过平整机出现浪形时关闭板形仪自动控制人工调整弯辊 力； 2）生产薄宽规格产品时要时事观察炉子出口带钢板形状况，出现 浪形及时调整炉区速度、温度及张力等参数；
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冷轧产品表面缺陷——辊印
缺陷特征：带钢表面有轧机或平整机工作辊印 痕，一般无手感
.
冷轧产品表面缺陷——辊印
缺陷原因： 1）轧辊磨削或毛化不良，辊面粗糙度不均等 使得带钢表面局部区域粗糙度不均形成辊印； 2）冷硬卷横截面上厚度分布不均，存在局部 高点，导致平整后带钢局部高点处发亮； 3）生产过程中轧辊被带钢损伤，传递到带钢 表面后形成辊印；
冷轧板（卷）常见缺陷汇总
冷轧板（卷）常见缺陷汇总冷轧板（卷）常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。
严重时钢板会出现孔洞、破裂、断带1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。
2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。
3)连铸时，保护渣带混入钢中。
4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
结疤钢带表面出现不规则的舌状、鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不均。
这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑。
1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加八不当一造成钢液飞溅。
2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不。
这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。
2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。
3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。
4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。
欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部份的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。
2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。
3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。
4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过压力和摩擦力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属产品。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会出现一些缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等，这些缺陷会极大地影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类根据轧制缺陷的性质和形态，可以将其分为以下几类：1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等，主要是由于轧辊和金属表面之间的摩擦和压力引起的。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、气孔、裂纹等，主要是由于金属内部的不均匀组织或外来杂质引起的。
3. 尺寸偏差：包括厚度不均匀、宽度不一致等，主要是由于轧制过程中的工艺参数不当或设备故障引起的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成分和结构对轧制缺陷有重要影响。
例如，含有夹杂物或杂质的金属坯料容易在轧制过程中产生裂纹和气孔。
2. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的形成和控制至关重要。
例如，轧制温度、轧制速度、轧制力等参数的不合理调整都可能导致缺陷的产生。
3. 设备因素：轧机的性能和状态对缺陷的形成和控制也有重要影响。
例如，轧辊的磨损、轧辊的几何形状、轧机的润滑和冷却系统等都会影响产品的质量。
四、轧制缺陷的质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择质量好、含杂质少的金属坯料，减少夹杂物和杂质对产品质量的影响。
2. 严格控制工艺参数：根据不同的金属材料和产品要求，合理选择轧制温度、轧制速度、轧制力等参数，确保轧制过程中的温度和力的均匀分布。
3. 定期维护设备：定期对轧机进行维护和检修，保证轧辊的几何形状和表面光洁度，确保润滑和冷却系统的正常运行。
4. 引入先进的检测技术：利用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面、准确的检测，及时发现和处理缺陷。
冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题
冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周长方磨损,受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印,即在带钢表面产生压痕措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石)，严重压痕应更换工作辊2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊,以避免局部损伤轧辊，发现支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊,减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换支撑辊二、压印特征:带钢表面呈周期性凸状印痕原因:工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量,特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层)2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞,避免轧辊局部温度过高3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热,同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷原因：1、各种导辊与带钢速度不一样2、带钢与辅助设备异常接触3、生产线设备有异物措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔3、及时检查、清除生产线设备中的异物4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后,根据情况采取的办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因:1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边2、热轧板本身边部裂口或龟裂3、吊运中夹钳碰撞,使带钢边部碰损措施：1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）3、吊运钢卷时,夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕原因：1、轧辊和带钢温升过高2、轧制薄规格时,在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致措施:1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能2、使各机架的负荷分配尽量均匀3、正确选择轧制液的温度、压力,确保良好的冷却性4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：1、工作辊表面严重粘接2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）3、轧辊表面凹状缺陷措施：1、更换新工作辊2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力,合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，增大正弯辊B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：通过压下双摆，将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定。
冷轧产品缺陷及预防介绍
产品缺陷介绍一、冷轧产品缺陷1、表面夹层1、缺陷特征表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。
2、产生原因表面夹层是由连铸工序中非金属夹杂导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外。
2、孔洞1、缺陷特征孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。
2、产生原因材料撕裂产生孔洞。
钢质不纯，有非金属夹杂物，轧制后会出现孔洞。
带钢越薄，其现象越明显。
3、氧化铁皮1、缺陷特征氧化铁皮压入是由热轧中被轧入带钢表面的氧化铁皮引起的，氧化铁皮可在酸洗工序中去除，但留下的印点在冷轧过程中也不能完全消除，这种缺陷的外观可为麻点、线痕或大面积的压痕。
2、产生原因氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，氧化铁皮被轧入带钢。
4 、乳化液斑1、缺陷特征乳化液斑是残留在带钢表面的裂化乳化液。
它们随机地分布在带钢表面，形状不规则，颜色发暗。
2、产生原因乳化液斑是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用。
由于在退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，带钢上多余的乳化液没有被吹净。
5、辊印（凸起）1、缺陷特征凸起辊印是在带钢表面周期性的点状凸起。
2、产生原因凸起辊印是由于冷轧或平整过程中工作辊上有压痕造成的。
6、辊印（凹入）1、缺陷特征凹入辊印在带钢表面呈一定周期性的压痕或印痕。
2、产生原因由工作辊粘有杂物引起。
7、边浪、中浪1、缺陷特征边浪和中浪是沿轧制方向产生的波浪，未扩展到整个带钢宽度。
2、产生原因由辊缝形状与轧件入口形状不匹配造成。
可能是入口轧件有凸度或辊缝设置不合理；也可能是支撑辊凸度或支撑辊位置不合适。
边浪也可能由于园盘剪刀片位置不合理造成。
8、隆起1、缺陷特征隆起是沿轧制方向带状增厚，特别是当带钢被卷起时，可导致不均匀的程度增加；在极端情况下，隆起可能导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。
2、产生原因隆起主要发生在热轧机上，而且一旦发生，则在随后的冷轧中也不能消除。
因为钢卷取时，厚度增加会因放大效应而变的越来越明显。
9、氧化色1、缺陷特征氧化色发生在退火后的冷轧带卷上。
3冷轧产品质量缺陷及改正措施
浪形（细分
为单边浪、
3
冷轧、光整与平整 双边浪、中
浪、斜浪等）
原料密度与硬度不均匀、轧制时轧 制力以及弯辊力调节响应不快或不 准、带钢张力波动过大等所致，另 外上下轧辊辊径相差大也会造成浪 形
4 瓢曲
原料厚度方向上密度或硬度不均 热轧、冷轧、光整与平
匀，造成钢板上下两面塑性不均匀 整
造成，
三、卷型缺陷
13 光整花
光整过程
光整压下过大或张力过小
14 钝化斑点
钝化过程
未吹干或未挤干钝化液
15 白锈
存放运输过程
钢带表面积存水份没有及时散失或钝化 效果不好造成
粗糙度不合要
16
热镀锌过程
求
光整辊磨损严重
17 浪边
热镀锌
拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板 存在严重浪形等都可能造成浪形
18 镀层划伤
19 钢基划伤 想说的一点是，公司已决定将现场表面质量的检验与判定由我们厂自己执行，这 就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求。
1 塔型 2 鼓包 3 鼓耳
卷曲过程 卷曲过程 卷曲过程
卷取机卷曲精度不高造成
钢带边部超薄并在连续卷曲过程中 形成钢卷鼓起
对于镀锌卷，如存在边部超厚，则 可能卷取时钢卷两端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差 轧制过程 2 宽度短尺 切边过程 3 长度超差 钢板分切过程
热镀锌钢板与钢带表面缺陷
1 锌粒
热镀锌过程
在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅 速长大从而使表面纯锌层消失，即没有 锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认 为，如果钢中 Si 含量大于 0.1%则将会促 使锌铁合金层迅速长大。
由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液 飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产 生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将 严重超厚
冷轧板带缺陷及消除方法
冷轧板带缺陷及消除方法一浪形浪形是指沿轧制方向高低起伏呈波浪形弯曲，根据分布部位不同分为中间浪、单侧浪、双侧浪、二肋浪等。
浪形的大小是用单位长度内浪峰的高度来衡量的。
浪形发生在钢板边部称为边浪，钢板一侧有浪为单边浪，两侧有浪称为双边浪。
浪形发生在钢板中间的叫中间浪（如图1-25，1-26所示），发生在边部与中部之间的位置上称二肋浪。
如果波形周期性出现则称为周期浪。
各种浪形缺陷的形态、产生原因如表1－12所示。
浪形的改善或消除1、严格把好原料关，保证来料板形。
2、按轧制周期定期换辊。
3、合理调节弯曲与倾斜，分段冷却：（1）通过合理调节轧辊倾斜，改善或消除单边浪。
（2）对于双边浪，合理增大弯辊力改善或消除。
（3）合理减小弯辊力改善或消除中间浪。
（4）根据二肋浪产生部位正确选择分段冷却来改善或消除。
二瓢曲瓢曲是指带钢中间呈凸形向上或向下鼓起，切成钢板时，四角向上翘起。
（一）产生原因：1、工作辊凸度太大，或在轧制时轧辊中间温度太高，使带钢中间延伸大于两边。
2、由于某种原因压下量变小，产生中心延伸大于两边。
3、原料瓢曲大，轧后不易消除。
4、板形调节不当。
（二）改善或消除措施：1、合理分配辊型，正确分配压下量。
2、精心操作，勤观察板形。
3、原料横向厚度公差应尽量小。
三辊印辊印是一种常见的缺陷，各工序都能产生。
一般由辊面凸凹缺陷引起，缺陷的部位确定并有周期性。
酸洗辊辊印主要是金属碎块粘在张力辊表面上，又压在带钢表面上产生，压印有规律性。
轧制辊印种类比较多，但其特点是周期出现，印坑形状大小相同。
周期长度L Y与工作辊径D有关，即：L Y = ｕπ D在成品道次时ｕ＝l，其它道次可根据延伸情况计算出来。
按缺陷特点辊印可分为4种形式：第一种是粘辊辊印。
它是由于轧辊表面粘有金属，从而在轧制时，在带钢表面形成压印。
其形状与粘有金属形式一致，多呈点状、条状或块状。
当原料有破边、折叠等缺陷进入轧机，或者穿带、甩尾时，辊缝不大，带钢与轧辊接触并相对滑动，造成金属粘于轧辊表面上，称做粘辊，如不磨除干净，就在轧制时造成辊印。
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冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周长方磨损，受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷原因：1、各种导辊与带钢速度不一样2、带钢与辅助设备异常接触3、生产线设备有异物措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔3、及时检查、清除生产线设备中的异物4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取的办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边2、热轧板本身边部裂口或龟裂3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕原因：1、轧辊和带钢温升过高2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能2、使各机架的负荷分配尽量均匀3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：1、工作辊表面严重粘接2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）3、轧辊表面凹状缺陷措施：1、更换新工作辊2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，增大正弯辊B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：通过压下双摆，将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定.要剪掉C、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反D、二肋浪特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大二肋浪部位的轧制液流量，认真检查二肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时3、各机架张力波动范围过大4、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常3、严格保证系统的张力稳定4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形A、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷B、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷C、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒D、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度E、塌卷特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生冷轧带钢的质量指标中，带钢的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的项目，消除产品在这些方面的缺陷是冷轧生产中质量提高的关键之一。
一、表面缺陷大多是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时的工作环境不佳以及操作上的不注意等原因造成的。
鉴于表面缺陷所导致的废品比重很大，特别是要求高的产品，表面缺陷必需严加控制。
常见的表面缺陷有：(1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭合的曲线。
结疤一般有两种，一是嵌在表面上不易脱落，另一是粘合到表面上易脱落。
产生原因是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布的细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤；重皮也是轧制带钢表面产生结疤的主要原因，此外在剧烈磨损了的轧辊或有缺陷(如砂眼)的轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢的表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状的细小凸瘤。
(2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同的圆形凸包。
沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。
产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。
(3)分层带钢截面上有局部的，明显的金属结构分离层。
产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要是三氧化二铅和二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重的疏松等也能形成分层，从而使酸洗的带钢在有分层的地方形成突起和气泡出露。
(4)裂纹带钢表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的裂缝。
产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊和不正确的设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽的轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。
(4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长的红棕色，淡黄色，灰白色的点状，条状和块状的非金属夹杂物。
产生原因；热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。
⑸麻点带钢表面缺陷中较常见的一种缺陷，其表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面。
一般其形状虽不规则，面积也小，但数量多。
产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上的氧化铁皮压入带钢表面。
轧辊磨损严重同样可造成带钢的麻面。
冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢的麻点。
除此以外，带钢的严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。
⑹凹坑带钢表面存在的凹面，一般数量少，面积大。
产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。
凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。
⑺金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。
产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。
⑻辊印带钢表面呈凸起或凹陷的印痕，但没有明显的凸凹感觉，印痕部位较亮。
产生原因，轧辊表面硬度不够，金属碎末等硬质杂物粘在轧辊上所至。
另外，带钢强度高，操作不慎及轧辊表面剥落会产生辊印，这种辊印大都是有规则分布的。
因此，如遇规则性分布，周期出现，则大致可以判定。
若轧辊粘有硬质杂物，可立即清除，若因轧辊辊面过软形成，须立即换辊。
⑼压痕带钢表面呈形状不同的，大小不一的凹陷，压痕一般呈断续性出现，没有周期性。
产生原因：带钢表面或轧辊表面粘附了其它材料的微粒，轧后脱落所致。
压痕与辊印的区别在于辊印由轧辊的损伤造成。
⑽划痕带钢表面呈直而细的沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续地分布于带钢的全长或局部，划痕通常可以摸到。
产生原因：轧机的导卫装置安装不正确，或导板等粗糙不平，有凸起的锐边。
另外，在轧制、卷取中，带钢与异物摩擦也可引起划痕。
(12)擦伤带钢表面呈直线或曲线状轻微的擦痕，其深度很浅，线条较短。
产生原因：轧制或卷取等过程中与异物摩擦所致。
(13)油渍带钢表面留有不规则的油垃圾。
产生原因；所采用的工艺润滑剂不洁(14)锈斑带钢表面呈现黄色或棕色的斑点。
产生原因：轧制后的带钢受潮湿或溅上水、酸、碱、盐等形成局部斑点。
二、板形缺陷主要是由于轧制时的操作不良及辊型设计不合理所致，另外，带钢本身质量欠佳，酸洗、热处理等不当都会产生板形缺陷，常见的板形缺陷有：(1)镰刀弯带钢的长度方向在水平面内向一侧边弯曲。