自働化”丰田成功的精髓剖析
丰田精益生产方式支柱—自働化（详解）
丰田精益生产方式支柱—自働化（详解）丰田精益生产方式支柱—自働化（详解）1.第一层是普通的“自动化”，表示用机器来代替人工，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。
但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作，这种自动化会在机器出现错误时，自动生产出大量的不合格制品。
2.即“自动化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自动化”，它是一种发现并且纠正异常的技术。
更确切地说，丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当人、机、生产线有异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
它是一个帮助机器和操作员发现异常情况并立即停止生产的方法。
它使得各工序能将质量融入生产(Build-in Quality)，并且把人和机器分开，以利于更有效地工作。
丰田公司的自働化是通过三个主要的技术手段来实现的，这就是异常情况下的自动化检测、异常情况下的自动化停机、异常情况下的自动化报警。
1.异常情况下的自动化检测。
异常情况下的自动化检测技术和手段是丰田公司自働化的首要环节。
因为检测装置(或仪器)就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。
如限位开关和电眼等接触式检测装置和识别颜色的检测装置和手段的广泛应用。
这些自动化检测技术与手段不仅能保证产品质量，而且还解除了作业人员精心留意每个作业细节的烦恼，从而更有助于提高人的生产效率，比单纯凭人感觉和判断的方法要优越得多。
2.异常情况下的自动化停机。
当上述检测装置发现异常情况时，它会立刻自动地发出指令，停止生产线或机器的运转。
当然，生产线或机器自动停止运行后，现场的管理人员和维修技术人员就会马上到达出事地点，和作业人员一起迅速查清故障原因，并采取改善措施。
应该指出的是，丰田公司的管理者特别强调两点，一是发现质量缺陷和异常情况必须立刻停止生产;二是必须立刻查清产生质量缺陷和异常情况的原因，并彻底纠正，使之不再发生。
(整理)丰田成功之道.
丰田成功之道从顾客需求出发，充分发挥人的能力，提高劳动价值，熟练地使用设备和机械，彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想。
大野先生的TPS体系的每一个内容：改善、准时化、自动化、看板管理、标准作业等都紧紧围绕这个基本思想，具备很好的实践性和运行效率。
其中的“精”体现在质量上，即追求“尽善尽美”、“精益求精”。
“益”体现在成本上，表示利益、效益。
成本越低越能为客户创造价值，越能表现企业的效益。
“质量更好，成本更低”为目标进行企业的生产和经营。
建立科学、合理的流程是成功实施精益生产管理的基础条件。
全面质量管理的七个基本特征1.面向顾客以顾客为中心是全面质量管理的核心思想，也是其最基本的特征之一。
企业要生存、要发展的关键问题之一就是能否让顾客达到满意，为了达到这一目标，全面质量管理应是企业采用的基本方法。
2.全面的质量概念质量不光是产品的技术性能，还包括服务质量和成本质量(价格要低廉)。
质量由设计质量、制造质量、使用质量、维护质量等多种因素构成。
质量是设计、制造出来的，而不是检验出来的。
3.全过程质贵管理全面质量管理的范围是产品质量生产、形成和实现的全过程。
包括市场调查、研究、开发、设计、制造、检验、运输、储存、销售、安装、使用和维修等多个环节和整个过程的质量管理。
屯全员参与的质量管理。
企业要调动所有人员的积极性和创造性，动员每二个人都参加到质量管理工作中来。
5.全企业质贵管理企业各管理层次都有明确的质量管理活动，产品质量职能分散在企业各个有关部门，形成一个有机体系。
6.持续的质蚤改善优秀的品质并非一朝一夕就可以达到的，全面质量管理需要进行永久性的、持续的质量改善。
7.运用一切现代管理技术和管理方法丰田公司认为:(l)企业的生产活动是一个有机的整体，与各部门、单位和个人的工作都有密切的联系。
为保证产品质量，企业员工必须树立下道工序是用户的思想，尽量做好本职工作，为下道工序提供优质的产品和服务。
(2)企业必须通过市场调查来了解用户需求，通过产品设计来体现用户的需求，通过产品制造来实现用户要求。
理解四个词,掌握丰田管理精髓
MANAGEMENT FORUM 丨管理论坛理解四个词，掌握丰田管理精髓文/王聪■关键词：丰田精益生产创造价值现地现物持续改进尊重员工精益生产（Lean Production,简 称L P)是美国麻省理工学院数位汽车计划组织方面的专家对日本丰田生产方式的研究总结。
因为丰田汽车性能优异，以及其他企业学习丰田而带来业绩提升，“精益生产”一 词逐渐变成了“含金量”十足的管理术语。
越来越多的专家投人对丰田汽车的研究中，发表了各具特色的理论观点。
然而，丰田管理的本质是立足于现场以解决实际问题。
仅用高深的理论体系来研究丰田成功的经验往往无法在现实中取得良效。
其实，理解四个词就能掌握丰田的管理精髓。
创造价值丰田生产方式主要来自于为顾客创造价值，同时让利益相关方满意。
如图1所示，为了让利益相关方满意，实现永续经营，丰田的管理方法中必然体现出“双赢解”“多 赢解”的特征，这是学习和运用丰田所有管理工具的基本出发点。
其实，管理工具本身并非高深莫测，恰当合理地运用好管理工具以便实现“多赢”才是关键。
丰田不仅为利益相关方创造价值，还兼顾社会需求和价值创造。
一方面苦练内功，提高基础管理水平，满足显性需求，如品质、成本、交期、服务等；另一方面认识到顾客在购买和使用产品时，都需投人相应的时间、精力、资金，并且面临一定的风险，这些成本因素在很大程度上决定了顾客最终是否实施购买行为。
因此，为了使顾客所付出的总成本最低，企业应该尽力减少“自以为是”的服务行为，努力“不给客户添麻烦”。
还有一点最容易忽视：顾客在消费企业提供的产品的同时往往不得不接受使用该产品所带来的新“麻烦”。
如果企业能够快速识别这些问题并加以改进，便会产品策略生产准时创意提案j品管圈活动（QCC)库存平准看板拉动一个流生产品种数量平准柔性生产连续流布局总量平准成本最低全面质置管理（TQM)自働化全员生产维护（TPM)一人多工序图1让相关方满意的丰田生产方式2020年第六期33管理论坛丨MANAGEMENT FORUM拥有更强大的市场竞争力。
解开广汽丰田精益生产成功的奥秘
对每一个岗位员工都进行基本技能训练，同时，还派出了大批班、组长、高技能人员到日本接受
严格的现场管理及技术培训，让他们的管理水平、专业技能得到更高的提升；为了确保生产品质，
公司在投产初期，还邀请了众多日本专家进驻广州丰田，现场作业、现场指导工作。
●
值得一提的是，丰田还一反传统生产系统中的“定员制”，根据生产量的变动，弹性地增减
各生产线的作业人数，运用较少的人员资源完成更多的生产活动，这就对作业人员提出了更高的
要求。为了适应人员弹性配置的方法，广州丰田的员工通过专业化的技能培训成为了身怀各种技
能的“多面手”，使广州丰田的生产效率达到了极高的水准。
补充顾客买走的那一部分商品。丰田经过实际生产中的不断完善与调校后，拉动式生产
（PullSystem）应运而生，即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定
零部件，而前一道工序则只生产所需要领取的数量。”
● 因此，在广州丰田的总装车间，看不到分门别类堆积在物架上的零部件，也见不到其他工厂“零 部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。这都归功于丰田SPS（对装配线成套供给零部件）体系，即 每一个物料架紧随一辆等待装配的车身，总装工人只需在物料架和车身同步流动的平台上，将触 手可及的零部件对号入座装配上车身即可，连工人转身取物料的时间都省了。“通过对零部件采 取这种‘配餐式’的供应，在必要的时间内生产必要数量的产品，是丰田精益生产方式所倡导 的。”广州丰田高层曾表示。因此广州丰田无论整车还是零部件，都要努力去实现“零库存”的 管理目标，同时也掀起了“60秒生产一辆汽车”的新一轮效率革命，兑现了“顾客买多少，就送 多少到顾客手上”的承诺。
二、细节确保品质
● 在丰田系统的管理理念中，最为人称道的就是做事“细”。广州丰田总装生产线每个工位上，都 有一个拉绳，被称为“安东”。工位上的作业者遇到无法解决的异常情况马上伸手拉动“安东”， 线上班组长就前来处理，如果该异常不能在限定的时间内处理完，再次拉动“安东”，整个生产 线就会自动停止，直到问题解决为止（这种情况随着员工技能的提高和技术支持人员的指导会越 来越少）。这样就不会把不良品流到下一个工位，起到在本工序内确保品质的作用。
丰田公司的发展经验及成功启示
丰田公司的发展经验及成功启示
丰田公司是世界上最大的汽车制造商之一，其发展经验为诸多
企业提供了重要的借鉴价值。
以下是丰田公司的发展经验及成功启示：
1. 以质量为核心竞争力
丰田公司一直以质量为核心竞争力，尤其是在严格执行质量管
理方面（如“丰田生产系统”），使其汽车品牌一直被视为高品质、高可靠性的代表，这也是丰田的成功最重要的因素之一。
2. 不断创新和改进
丰田公司一直积极推动技术创新和产品改进，以满足市场的需
求和顾客的期望。
丰田持续不断地推出新型汽车技术和新型车型，
如混合动力、电动车和自动驾驶技术等。
3. 关注顾客需求和市场变化
丰田公司一直关注顾客的需求，并从市场变化中获得启示。
公
司与顾客保持紧密联系，加强研究和市场调查，以确保丰田生产的
汽车能够在市场上取得成功。
4. 强化全球战略
丰田公司在全球范围内展开经营活动，并且在生产、销售和服
务环节都实行全球标准。
丰田公司在日本和其他国家建立了强大的
供应链和销售网络，在全球范围内建立了强大的品牌影响力。
总之，丰田公司的成功离不开对质量的追求、不断创新和改进
以及关注市场变化。
这些经验对所有企业都具有启示作用，帮助企
业提升市场竞争力。
丰田精益生产（TPS-LeanManufacturing）的精髓及案例
丰田精益生产（TPS-LeanManufacturing）的精髓及案例丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓及案例很多人把自働化和自动化混淆，经常认为花大价钱钱买好设备就万事大吉，这正是很多国内企业陷入的误区。
导致高价买的设备有些不但没有省人，反而增加了编程调试维护保养的技术人员，有些转线周期长更换夹具复杂导致稼动率低甚至束之高阁，这种现象在国内企业非常普遍。
自働化—是一种基于精益理念具有人的智慧的设备，是在IE技术和标准作业的基础上，结合自动化元器件而设计的特殊设备。
保证品质为目标，同时兼顾节省人力提高效率的柔性设备。
丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓是:即时制(JIT)和自动化(Jidoka)JIT：JustIntime,及时制JIT用一句话描述就是消耗最少的必要资源,以正确的数量，生产和运送正确的零件。
在这种模式下工作，可以最大程度上降低库存，防止过早或者过度生产。
大多数公司更倾向用库存来避免潜在的停线风险，而丰田却反其道而行之。
通过减少库存“逼迫”对生产中产生的问题做及时且有效的反应。
当然JIT这一模式对解决问题的能力是相当大的考验，在能力不足的情况下，会有相当大的断线风险。
Jidoka :Buildinquality,自动化，日语表标为“自働化" 字面含义是自动化，日语里表示为“自動化”而在丰田TPS系统里，特意给“動”字加上了“人”字旁变成了“慟”换句话说，TPS/精益生产渴望生产的过程控制能像“人”一样智能，在第一时间就异常情况下自动关闭。
这种自动停机功能可以防止坏件流入下游，防止机器在错误的生产状态下造成损坏，也可以让人更好的在当前错误状态下进行故障分析。
当设备能够做到自动分析故障时，就可以将监管机器的“人”真正解放出来，做到对人力成本的节省。
在这边只介绍了精益生产的精骨直，但要能真正做至JIT和Jidoka,需要相当深厚的“基础”和牢固的“地基”。
丰田工作方法精髓-问题解决法(八步法)剖析
丰田工作方法的整体图
丰田的工作方法
（问题解决）
TOYOTA WAY
具体的顺序·步骤
１.明确问题 ２.分解问题 P ３.设定目标 ４.把握真因 ５.制订对策
D
６.贯彻实施对策 C ７.评价结果和过程 A ８.巩固成果
基本意识
客户至上 经常自问自答“为了什么” 当事者意识 可视化 依据现场和事实进行判断 彻底的思考和执行 速度·时机 诚实·正直 实现彻底的沟通 全员参与
TFTM 2007年新晋专门职2级基 础研修
没有问题的人，才是问题最大的 by 大野耐一
4.“丰田工作方法”的 具体顺序・步骤 －STEP1～STEP8
TBP 的8个步骤
Plan
Do Check Act
Step 1. Step 2. Step 3. Step 4. Step 5. Step 6. Step 7. Step 8.
TOYOTA WAY——智慧与改善
TOYOTA WAY – 挑战 ○「为了实现梦想，高举理想的旗帜，以勇气和创造力勇敢地迎接挑战」 ●创造以「产品制造」为核心的附加价值 ●挑战精神 ●长久远大的志向 ●深思熟虑和决断
TOYOTA WAY – 改善
○ 「常进常新(不断进步)，追求变革，不断地进行改善」 ●追求改善和革新 ●构筑高效的组织机构 ●彻底地落实组织的学习
Step 5. 制定对策
1. 思考尽可能多的对策 2. 筛选出附加价值高的对策 3. 寻求共识 4. 制定明确具体的实施计划
Step 1: 明确问题
在丰田，没有哪一项工作是不存在问题的。要从工作的真正目的出发，带着强烈的 问题意识，主动地发现问题。
任何时候都不满足于现状，要志存高远，首先在脑海里描绘“理想状态”，将其与 现状的差距“可视化”，从而将问题明确化
走！去丰田，领悟精益企业管理精髓
走！去丰田，领悟精益企业管理精髓丰田精益企业管理在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。
对于丰田精益企业管理的精髓我们可以总结为以下几点：1、高度敬业的职业态度日本人的敬业精神举世闻名，工作绝对排在第一位，甚至有时还需要有献身精神，他们认为工作才是人生的本质和真正含义，他们崇尚忠诚与奉献。
2、严谨细致的工作作风日本企业的管理非常严谨规范，有非常完善的企业管理制度、流程体系，日本企业的执行力度非常强，他们有非常强的执行意识，尊重规则、遵守规则，从会长到基层员工都会严格执行公司制度，按照流程做事。
并且日本企业的工作计划性非常强，每一项工作的前期准备、计划方案、贯彻执行、数据统计、分析总结都有条不紊的按照计划有序进行。
3、永不厌倦的持续改善日本企业能够长盛不衰，保持极强的活力及生命力，与他们的持续改善精神是分不开的。
他们总是想尽一切办法去完善生产工艺、提高产品质量、控制成本、改善环境等并乐此不疲。
他们往往会采用成立改善小组的方式对企业的问题进行专项的持续改善，如TCM、TPM、TQM、5S等等。
4、规范系统的人才培养机制日本企业员工从入职开始公司就会根据岗位要求为其制定完善的培训计划，培训内容包括企业精神、道德教育、管理知识、专业知识、工作技能等。
在日本企业工作六个月后才敢称为正式员工，培训合格到工作现场时企业还会安排一名师傅通过“一对一”的指导员制度继续培训一年，以使其达到熟练掌握的程度。
在日后的工作中还会根据企业需要对员工的其它技能进行培训拓展，“多能工”就是日本企业人才培养的有效成果，日本企业还会对企业管理人员进行轮岗来提升管理人员的综合素质，开发管理人员的潜能，同时在轮职的过程中通过考察来挖掘人才。
日本企业绝大多数中高层管理人员都是从基层做起，一步一步提升，这就说明了日本企业人才培养机制的重要性及有效性。
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自働化” 丰田成功的精髓丰田公司总部位于日本历史上被称誉为能工巧匠之乡的爱知县举母市，由于丰田带动了当地的繁荣，1959年举母更名为丰田市。
丰田15家本土核心企业都坐落在方圆不超过15分钟的车程之内。
丰田市目前大约有35万人口，其中90％以上都是在丰田或关联企业就业。
丰田出资设立了丰田工业大学，学生毕业后即可被录用为丰田职工。
现在丰田不但是日本的汽车工业中心，也是世界第一大汽车城。
在经济持续不景气的境况下，随着2003年会计年度的即将结束（日本的会计年度为每年4月起始），丰田汽车公司的产值和利润又创出了成立67年以来的新高，连续4年稳居全日本盈收最高企业榜首。
丰田的企业文化是建立在“自律”即所谓有人字旁的“自働化”和准时化生产方式（简称TPS，又叫做恰好、准时的运营体系）这两大支柱上的。
我们可以从因发明了自动织布机而永载史册的丰田佐吉那里寻到它的根。
百余年前，布都是用手工纺织出来的，佐吉看到织布机前母亲辛劳的身影，决心要找到一种更轻松省力的织布方法。
1890年佐吉首次发明了丰田式木制人力织布机，这种织布机的原理是：只要用一只手前后推拉就能将纱横插。
操作变得简单了，效率也比以前提高了4～5成。
以后佐吉又开始了对机械化的研究，并反复进行了改良。
1924年佐吉和长子喜一郎一起成功地开发了不停换梭式丰田自动织布机，在高速运转时可以准确无误地交换纬纱梭子。
这在世界上还是首创。
这种自动织布机，可以连续运转，一个工人能同时照看30多台织布机，从而轰动了欧美。
“一有异常马上停机，绝对不生产次品”，“人不做机器的看守奴”，这是丰田佐吉专注于‘自働化’发明的根本所在。
佐吉的这些想法是指：不应该只做单纯的动作，而必须把单纯的动作转化为能创造出价值的劳动。
以后丰田公司将其命名为：在“动”字左边加上人字旁的“自働化”。
丰田生产方式的另一大支柱是准时化生产方式。
在丰田汽车的创史人丰田喜一郎那里，我们可以追寻到它的起源。
喜一郎在与父亲一起开发自动织布机的同时，也为确立批量生产体制付出了很大的心血。
1926年他筹组建立了丰田自动织布机制作所，引进美国式的流水作业方法，进行自动织布机的组装，开创了工业化量产的先河。
1929年，为宣传和推销自动织布机，喜一郎只身赴欧美各国。
当他亲眼目睹了汽车对美国的社会生活所带来的影响和改变后，决心着手汽车的研发制造。
当时日本国内对汽车能否实施国产化都持十二分悲观和怀疑的态度，但喜一郎丝毫不为所动，在织布机工厂内成立了汽车研究所，并毅然决然地将自动织布机的专利出售给了英国，用所得资金换购来大批昂贵的精密仪器和设备，开始了小桥车发动机的研发。
1935年，他完成了丰田A1型轿车的试制工作。
第二年在丰田自动织布机制作所内开始了丰田最初的原创型产品——丰田AA型轿车的生产。
喜一郎确立的目标是：建立真正的批量式汽车生产工厂。
1937年在成立丰田汽车工业（株）的同时，开始了丰田公司第一家整车厂——举母工厂的土建工程。
丰田喜一郎将美国的批量式生产体制加以发展，提出了独特创新的生产体系——准时化生产的概念。
正当其准备将准时化生产概念进一步具体化并加以实际运用时，也就是1941年，太平洋战争爆发了。
因战争而不得不断念的喜一郎把自己的梦想托付给了时任丰田专职董事的丰田英二，希望他能在3年内追上美国。
但是，当时美国汽车行业的劳动生产率已超过日本 8倍，同时因为战败，丰田正面临着材料及资金严重短缺的困难。
丰田英二和时任机械厂工场长的大野耐一认为，要和欧美的高效生产设备比高低，就必须将自働化的思想渗透到制造工序的每个细微之处，从而提高员工劳动的附加价值，创出高效益。
由于资金和材料的严重短缺，不可能也不容许在制造过程中，可以有多余的损耗和浪费，两人都认识到了将准时化生产设想具体化的紧迫性及必要性。
大野认为要彻底地实现准时化生产，首先必须改变思考方法。
经过苦思冥想反复对比之后，大野借鉴超级市场的经营模式和原理，想出了后道工序去前道工序提取零件的方法，将以往的推进式系统进行了180度的大转弯，改为牵引式系统。
为了明确后道工序应提取什么以及多少数量的零部件，设置了提取看板，只要零部件用完了，就将它取下，按图索骥去前道工序领取。
同样，在前道工序设置了生产指令看板，零部件被提取完毕后就取下该看板。
这样只要生产被取下的部分就行了。
这就是准时化生产的基本形态。
当然，要实施这种转折，必须要得到现场的理解和认同，由于原有和即存惯性的抵触，出现了许多摩擦与困难。
于是，大野带头奔赴生产一线，耐心地进行讲解，同时通过有的放矢的指导，培养了一大批TPS骨干。
十分理解大野的丰田英二，给与了他十分强有力的支持。
不懈的努力终于结出了硕果，以准时化生产和自働化为中心的新生产体系被冠名为丰田生产方式，并逐渐由机加工工厂扩大到组装工厂及外协件工厂。
经过不断的实践和充实，丰田生产方式终于演变成了具有普遍意义的经营生产方法。
在丰田的各个生产线上，每个工位都设置了可随时停线的“按灯”拉绳装置，除此之外，在生产现场上还安装了诸如省力坐椅、防呆预警器、10分钟换模法等很多防止操作失误及体现了人本理念的劳动保护装置及设施。
“好的产品源于好的创意”、“绝对不生产次品”、“人人都是质量检验员”等一系列由创始人丰田佐吉所提出的理念，已进化成了丰田人的一种自然而然的习惯，自働化思想已经渗透到了工序的每一个层次和环节。
1973 年因石油危机，引发了世界经济大萧条，但是丰田却出人意料地获得了盈利。
于是，日本式的经营，特别是丰田的经营理念及生产方式引起了全世界的注目。
石油危机以后，世界汽车市场逐渐开始看好小型车，世界最大的汽车制造商——通用公司向丰田提出了合资开发的请求，1984年在美国成立了日美合资企业——努米公司。
在语言和文化背景完全不同的地方，丰田生产方式同样获得了很大的成功，努米公司荣获了全美质量第一的桂冠。
马萨诸塞工科大学的迈纳克教授在他的报告书中，将丰田企业文化及生产方式称为精益生产方式，并向全世界做了宣传介绍。
丰田公司的经营管理层认为，随着时代的发展，“自我张扬，自我实现”已成为了新一代的价值取向，而正是这种强调自我的宣泄意识汇集成了企业须更加注重团结协作的推进器。
如果一个个体没有足够的精力和能力去充分满足另一个个体，这就需要组织来为其营造和提供更具有人性化的归属感，即所谓企业文化。
然而，需要强调的是，团队精神的养成绝不是只是绞尽脑汁撰写几句振奋人心的口号，它是团队中各成员达成的一个共同愿景。
这个愿景不是一方强行要求另一方被动记忆的字句，而是每个成员发自内心认同的共识。
它是建立在一种公平合理的激励约束机制上的经过长期的磨合而最终形成的一种自律行为，并将最终超越被动而养成的一种习惯。
当然，它是动态的过程，随着时间的推移，时代的发展，需要不断地加入新鲜的元素。
另外由于企业的特质和所处环境及发展阶段的不同，没有一种文化是放之四海皆可行的，所以企业要做的是寻找自身文化与所处行业的契合点。
半个世纪以来，许许多多的公司都在学习和模仿丰田的成功之道，但往往都只是停留在皮毛上，其实“自働化”才是丰田生产方式的精髓所在，它是一种哲学，是丰田承传不辍的文化根基。
丰田由个体手工作坊发展成为国际化顶尖级企业的“自働化”而非“自动化”在日语中“动”与“働”是两个不同的汉字，发音和意义都不相同。
“动”是直接从中文引进的，“働”则是日本造的汉字。
为了说明“自働化”首先要说明在丰田生产方式中“动”与“働”的关系。
下面用大野耐一的原话加以说明：第一，“働”是带有智慧的“动”：儿童们买了动物园的门票并都集中在熊的笼子前时，熊在儿童面前表演的“动”就是“働”。
如果没客人来看，它怎么“动”都是动物的“动”。
“働”是带有智慧的“动”，两者皆然不同。
第二，Muda的动不是働：只要拼命的工作，就解释他在“働”是不妥当的。
Muda的动不是働。
把这个日语解释好就可以使日本的工业、产业发达起来。
可以看出，在丰田生产方式中把人的“动”区分成两种，不产生任何附加价值的工作就叫“动”，产生附加价值的工作才叫“働”。
如何把“动”转变成“働”是推进丰田生产方式必不可少的重要环节。
在丰田生产方式中，不能完全用中文一一对应的日文还有很多，例如：能率、平準化、稼働率、作业标准、标准作业、段取、CT(cycle time)、发注、受注、多能工等。
这些日语对于懂管理、懂现场又懂日语的人来说是可以准确理解的，但恰如其分地译成中文将是十分困难的。
特别是在中国的企业中有很多关于生产的专业用语，如果在学习丰田生产方式时用概念截然不同的传统用语去替代它们，则适得其反，给TPS在我国的推进制造理解和理念上的障碍。
既然我们要学习丰田生产方式，为什么不把它的概念和理念搞清楚呢？TPS如同宗教由于关于TPS的书籍使用了大量日本案例和文字，给不懂日文的人造成很多困惑。
还有，懂语言的未必懂管理，也未必有长期的现场经验及实施丰田生产方式的经验。
因此，需把懂管理、懂语言、有推进丰田生产方式现场经验的人集中起来，共同把“模糊不清的概念”统一起来达成共识。
TPS的推进是一把手工程。
决定推行TPS是企业战略，战略的执行要靠一把手带领高层的每个人全心全意地投入到战略实施中去，又要使清晰的战略渗透到组织的每一个部分，使之配合战略目标的执行。
失败往往不是战略本身，70%以上的失败是由于半途而废和战略执行不到位。
以大野耐一为例，他从1951年当部长时就开始试行看板管理，到1963年当了丰田公司的总厂长，全公司范围内的看板管理才得以实施，整整用了13年。
所以大野语重心长地说：“光有生产部长的努力和决心是不行的。
”要防止普及TPS活动商业化。
丰田生产方式就像是一种宗教，如果把传教士那样的活动给商业化了，人们不信了，普及活动也就流产了危机意识与危机管理——自働化自働化不是自动化，因此与设备本身没有什么关系；自働化所强调的甚至不是使用设备的人，而是使用设备的人所需要面对和思考的问题；因为强调的是问题，就必须涉及一系列具体的标准。
从这一点讲，自働化所展示的核心价值是针对管理方式的，也就是针对管理者的思维以及相关的制度安排的。
认识自働化人类发明了工具，从而延伸自己的能力；伴随着工具进步，人类又发明了机器，从而代替人类完成各种复杂的、重复性的操作；当人们因工具与机器的发明越来越感到方便和高效之后，新的问题也应运而生：交给机器做的事，似乎不再需要思考了。
一旦人们“成功”地用机器代替了自己的操作之后，一切问题也都合乎情理地可以归结于机器了。
丰田生产方式认为，“一切问题都归结于机器”是一件需要高度警惕的事情。
因为机器没有能力辨别是非，更不可能发现问题和解决问题。
于是丰田在“自働化”时代中提出了自己的“自働化”的概念：让机器也有人的智慧——当机器生产出了不合格的产品时，就会“自动”停下来。