箱包生产工艺流程资料讲解
箱包工艺流程
箱包工艺流程
《箱包工艺流程》
箱包工艺流程是指制作箱包的全过程，包括设计、材料采购、生产加工、质量检验和包装等环节。
下面将逐步介绍箱包工艺流程的各个环节。
1. 设计：箱包工艺流程的第一步是设计。
设计师根据市场需求和时尚趋势，构思并绘制出箱包的样式图和设计稿。
设计稿确定后，就可以进入下一步的生产准备阶段。
2. 材料采购：设计通过后，就需要采购制作箱包所需的各种面料、配件和辅料。
这些材料包括皮革、布料、拉链、金属配件等。
材料品质的好坏直接影响到箱包的质量和档次，因此材料采购是箱包工艺流程中至关重要的一个环节。
3. 生产加工：材料采购完成后，就可以进行箱包的生产加工。
包括裁剪、缝制、熨烫、装饰等。
各道工序需要严格控制，确保箱包的每一个细节都达到要求。
4. 质量检验：箱包生产完成后，需要进行质量检验。
主要检查缝线是否牢固、配件是否齐全、外观是否整洁等。
只有通过质量检验的箱包才能进入下一环节。
5. 包装：合格的箱包进行包装，包括标签、塑料袋、盒子等。
精美的包装能够提升产品档次，给消费者留下良好的第一印象。
6. 售后服务：最后一环节是售后服务。
一旦有质量问题或者损坏，需要及时赠送保修，以保证消费者的权益。
通过上述几个环节，箱包的生产流程就完成了。
箱包工艺流程需要各环节的密切配合和良好的管理，才能制作出质量优良的箱包产品，满足市场需求。
箱包生产工艺
箱包生产工艺大概细节分为：买原材料-剪裁原材料-平车上缝制-包装。
第一节箱包样板的种类及用途从广义上讲，一套完整的箱包样板应包括裁减剪样板和工艺样板两个方面，裁剪样板主要作为大批量裁剪的作模具，排料，裁料，划样等之用。
裁剪样板基本上都是毛样的。
工艺样板主要作为缝制过程中对半成品进行修正，定位，定型，定量等之用。
工艺样板大多是净样的，也有些是毛样的。
工艺样板是直接服务于车间流水线的，还有一种工艺样板是为我们出样板服务的——基本型样板。
第二节制板工具及材料制板工具手割刀圆规画圆，还有缝份表示（熟练的话用食指和铅笔也可以）针锥定位，还有丈量将要缝合到一起的两个样板（比如大面已定，丈量拉条底条等的长度）；当然，用圆规代替亦可；冲子用以样板打孔，直径按实际需要定；钢尺最基本的了。
为工作方便一般30cm,60cm,100cm,150cm都准备一个为好。
还有一点：一般钢尺在纸板上比较发滑，可在反面用两面胶贴层细一些的砂布，用以防滑；笔：铅笔一支（画各种辅助线），圆珠笔或钢笔一支（写份尺寸表）；修正液（橡皮）：涂涂改改的。
制板材料制板材料的基本要求应该是：纸面平整，伸缩性小，纸质坚韧且稍有厚度。
制板材料一般有牛皮纸，裱卡纸，黄版纸，水砂布，及薄白铁皮片或铜片等几种。
他们的主要用途如下：牛皮纸（120克——130克）主要作为批量少，使用频率小的箱包裁剪样板材料。
裱卡纸（240克——260克）主要作为批量大，使用频率多的箱包裁剪样板材料或短期性的工艺样板材料。
黄版纸（500克——600克）主要作为定型产品或长线产品的裁剪样板或较长期性的工艺样板材料。
（亦可用1T的PVC板制作工艺样板）水砂布主要作为不易滑动的工艺样板材料。
薄白铁皮片或铜片主要作为长期性的工艺样板材料。
相对于时款袋，钱包，公文包等产品，拉杆箱的生产工序比较复杂，也没有一个一成不变的流程。
具体要视该款产品的构造及其所用的物料特性。
一般而言，拉杆箱的外部是由前幅部件，后幅部件及围三个大部份组成的。
箱包生产工艺流程
箱包生产工艺流程箱包是人们日常生活中常用的物品，它们不仅具有实用功能，还可以体现个人品味和时尚风格。
箱包的生产工艺流程经过多道工序，需要经过设计、材料选择、裁剪、缝制、装配等环节，才能最终成品。
下面将详细介绍箱包的生产工艺流程。
1. 设计。
箱包的生产工艺流程首先需要进行设计。
设计师根据市场需求和时尚潮流，设计出款式新颖、实用性强的箱包图稿。
设计稿需要考虑到箱包的尺寸、结构、内部隔层、拉链、扣具等细节，以及面料的选择和搭配。
设计稿完成后，需要进行样品制作和样品确认，确保设计效果符合预期。
2. 材料选择。
箱包的材料选择非常重要，它直接影响到箱包的质量和外观。
常用的箱包材料包括皮革、帆布、尼龙、PU皮等。
不同的材料有不同的特点，例如皮革具有良好的手感和耐磨性，而帆布则轻便耐用。
在选择材料时，需要考虑到箱包的用途、款式和成本等因素。
3. 裁剪。
裁剪是箱包生产的重要环节。
根据设计稿，将所需的面料进行裁剪，包括外层面料、内衬、填充物等。
裁剪需要根据不同的部位和尺寸进行，确保面料的利用率和裁剪精度。
4. 缝制。
缝制是箱包生产的核心环节。
经过裁剪的面料需要进行缝制，包括缝合外层面料、内衬、拉链、扣具等。
缝制需要使用专业的缝纫机和工艺，确保线迹平整、牢固。
对于皮革箱包，还需要进行打孔、翻边、打蜡等特殊工艺。
5. 装配。
装配是箱包生产的最后一道工序。
经过缝制的各个部件需要进行装配，包括安装拉链、扣具、肩带等配件。
装配需要注意细节，确保各个部件的位置和功能正确。
6. 质检。
质检是箱包生产的关键环节。
经过装配的箱包需要进行严格的质量检验，包括外观检查、拉链拉力测试、扣具耐久性测试等。
只有通过质检的箱包才能出厂销售。
通过以上工艺流程，箱包的生产从设计到成品经历了多道工序，需要经过精心的计划和细致的操作。
每个环节都需要严格把关，确保箱包的质量和外观达到标准。
箱包生产工艺流程的完善和严谨，是箱包制造业得以持续发展的重要保障。
箱包生产工艺流程
箱包生产工艺流程第一篇：箱包生产工艺流程箱包生产工艺流程目的为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。
2 适用范围适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。
3 职责a)业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。
b)生产部：参与订单评审，审核业务部提交的生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。
c)采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。
d)品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。
e)车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。
f)仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。
g)其他：办公室、财务部按照职能开展工作。
4 业务洽谈和销售合同4.1 业务部销售人员应通过原有的市场网络和电脑网络，多渠道搜集客户需求信息，主动联系，扩大业务触角，争取更多的目标客户。
4.2 客户联络应建立完整记录，对总经理室锁定的目标客户，应保持跟踪联络，及时通报洽谈的进展情况，必要时，应提报总经理室介入洽谈，形成合同意向。
4.3 业务部与客户洽谈合同，应对合同要素（如款式、单价、交货期限、付款办法及质量要等进行认真评审，财务部、生产部应配合成本分析，提供决策依据。
4.4 销售合同应按规定格式拟制，报经总经理室签发。
4.5 合同意向达成（或签订合同）后，业务部应向技术科下达样品制作，并交付客户确认。
确认的主要内容包括包袋的结构样式，布料质地和颜色，装饰件及辅料，外观视觉效果及验收标准。
拉杆箱生产工艺
拉杆箱生产工艺拉杆箱是一种常见的旅行箱，它采用了现代工业化生产工艺，使其具备轻便、耐用、实用等特点。
下面将介绍一下拉杆箱的生产工艺。
首先，拉杆箱的生产需要准备材料，主要包括外壳材料（如ABS塑料、PC塑料等）、内衬材料（如涤纶、尼龙等）、拉杆材料（如铝合金）、滚轮材料（如TPE、PP等），以及拉链、五金等配件。
第二步，制作外壳材料。
首先将ABS塑料或PC塑料颗粒加热至熔化状态，然后注入模具中，经过冷却定型后取出，得到外壳的基本形状。
接下来，对外壳进行打磨、抛光等表面处理，以获得光滑的外观。
第三步，制作内衬材料。
将涤纶或尼龙面料按照拉杆箱内衬的形状进行裁剪和缝制，制成内衬。
内衬的设计通常包括多个小袋、组织带等功能设计，提供方便的分隔和整理空间。
第四步，制作拉杆。
拉杆箱的拉杆通常采用铝合金材料，具有轻巧、坚固的特点。
将铝合金材料进行切割、焊接等加工，制成拉杆的基本形状。
然后，在拉杆上安装手柄和连接件，以确保拉杆的灵活使用。
第五步，制作滚轮。
拉杆箱通常采用四个或两个滚轮，以便于推拉操作。
滚轮材料一般选择耐磨性较好的TPE或PP材料。
将滚轮的底座与轮子进行组合，并进行装配和调试，确保滚轮的灵活转动。
第六步，组装配件。
将拉链、五金等配件按照设计要求进行组装，确保拉杆箱的开合、锁定等功能正常使用。
第七步，整体组装。
将外壳、内衬、拉杆、滚轮等组件进行整体组装，通过螺丝、胶水等固定在一起，并进行调试和检验，确保拉杆箱的质量符合标准要求。
第八步，包装和配送。
将生产好的拉杆箱进行包装，通常采用短期收缩薄膜包装，以保护箱体不被刮花或磨损，并进行装箱和配送。
综上所述，拉杆箱的生产工艺主要包括外壳制作、内衬制作、拉杆制作、滚轮制作、配件组装、整体组装和包装等步骤。
通过工业化生产，每个步骤都经过严格的质量控制并符合工艺标准，确保拉杆箱的质量和性能。
箱包工艺流程
箱包工艺流程箱包工艺流程箱包工艺，作为一种手工艺品，一直以来都备受人们的喜爱。
箱包工艺的制作流程非常繁琐复杂，需要经过多个环节才能完成一个完整的箱包作品。
下面，我们来详细了解一下箱包工艺的流程。
首先，箱包工艺的制作需要设计师根据需求和市场调研的结果进行设计。
设计师要考虑款式、形状、材质、颜色等因素，用手绘草图或者计算机辅助设计软件完成设计图纸。
在设计确认后，需要制作出箱包的样品。
制作箱包样品的过程中，工匠需要根据设计图纸选择合适的材料，如皮革、织物等。
然后，根据制作箱包的步骤，进行裁剪、打孔、缝合等工序，装配面板、拉链、扣子等配件。
最终制作出来的样品需要进行修整和涂色等处理。
完成样品后，需要进行批量生产。
首先是裁剪材料，将大块的皮革或织物按照设计图纸的尺寸进行裁剪，然后进行钉、孔、缝合等工序，将各个面板和配件组装在一起。
在组装过程中，需要注意各个部位的精度和质量，比如钉合面的整齐、线迹的平直等。
这需要工匠们具备高超的手艺和丰富的经验。
完成组装后，箱包需要进行整饰工艺。
整饰工艺是为了更好地保护箱包，延长使用寿命。
常见的整饰工艺包括打磨、染色、上光等。
打磨可以让箱包表面更加光滑细腻，染色可以给箱包增添色彩，上光可以增加箱包的亮度和光泽。
最后，箱包需要进行质量检验。
质量检验是为了确保箱包的质量达标，没有任何瑕疵和缺陷。
检验的要点包括箱包的外观、细节处理、用料等。
只有通过检验的箱包才能上市销售。
总结起来，箱包工艺流程包括设计、样品制作、批量生产、整饰工艺和质量检验等环节。
每个环节都需要经验丰富的工匠和精湛的手艺，才能制作出高质量的箱包产品。
箱包工艺作为一种手工艺品，注重细节和精致，每一个步骤都需要精益求精的态度。
只有这样，才能制作出受到消费者喜爱的箱包作品。
包包生产工艺流程
包包生产工艺流程包包生产工艺流程一般包括设计、裁剪、缝制、加工和质检等环节。
下面将详细介绍一下包包生产的工艺流程。
首先，包包的生产从设计开始。
设计师根据市场需求和时尚潮流，进行包包款式、尺寸和材料的选择。
设计稿提供给生产部门后，生产部门进行材料采购、面料染色等准备工作。
接下来是裁剪环节。
根据设计要求，将原料进行裁剪，得到包包的各个组成部分，如正面、背面、底部和侧面等。
裁剪时要确保尺寸准确，材料利用率高。
裁剪完成后，将各个部分进行编号，以便后续缝制工序。
缝制环节是包包生产的关键环节之一。
按照编号将各个部分进行拼接缝合，使用缝纫机和特殊缝纫线进行缝制。
在缝制过程中，需要注意线迹的整齐、饰品的固定以及包包结构的稳固等问题。
不同款式的包包，缝制的工序会有所不同。
缝制完成后，进入加工环节。
加工包括压花、烫金、绣花等工艺。
通过对包包进行各种加工，可以增加包包的质感和美观度。
同时，还可以根据客户需求进行个性化定制，提高包包的附加值。
最后是质检环节。
质检员对生产出来的包包进行检验，确保其外观、尺寸和质量等符合设计要求和相关标准。
只有通过质检合格的包包才能进入下一道工序，否则需要进行返工或报废。
总结起来，包包的生产工艺流程包括设计、裁剪、缝制、加工和质检等环节。
这些环节相互配合，协同作业，确保最终生产出的包包符合市场需求和客户要求。
每一个环节都需要工人们的精细操作和扎实技术，才能制造出高品质的包包产品。
随着科技的进步和生产工艺的不断改进，包包生产工艺也会不断创新和完善，以满足消费者对包包的更高要求。
箱包生产流程
箱包生产工艺流程以及箱包分类箱包分类目前箱包产品在国际商品协调制度编码（HS）中已有明确的分类。
国家质量标准领域对箱包的分类又是从用途角度。
所以，目前我国对箱包的界定与国际通行的分类不甚统一。
1、国际协调制度编码（HS）中有关箱包的分类根据国际协调制度编码（HS）归类标准，箱包产品主要对应“衣箱、手提包及类似容器”（HS编码为4202），其下包括三大类，共14个子类目：（1）塑纺面制箱包，包括：①塑料或纺织材料作面的衣箱（HS编码42021210）；②塑料或纺织材料作面的提箱、小手袋等（HS编码42021290）；③塑料或纺织材料作面的手提包（HS编码42022200）；④塑料或纺织材料作面的置于口袋或手提包内的物品（HS编码42023200）；⑤塑料片或纺织材料作面的其他类似容器（HS编码42029200）；（2）皮革制箱包①皮革、再生皮革或漆皮作面的衣箱（HS编码42021110）；②皮革、再生皮革或漆皮作面的提箱、小手袋等（HS编码42021190）；③皮革、再生皮革或漆皮作面的手提包（HS编码42022100）；④皮革面通常置于口袋或手提包内的物品（HS编码42023100）；⑤皮革、再生皮革或漆皮作面的其他类似容器（HS编码42029100）；（3）其他面料制箱包①其他材料作面的衣箱、提箱、小手袋等（HS编码42021900）；②其他材料作面的手提包（HS编码42022900）；③其他材料作面通常置于口袋或手提包内的物品（HS编码42023900）；④其他材料作面的其他类似容器（HS编码42029900）。
2、国民经济统计中有关箱包的分类根据2002年开始实行的最新《国民经济行业分类》国家标准（GB/T 4754-200 2)，我国的国民经济行业分类中，箱包业主要是指以皮革为材料的箱包生产企业，分为两类，分别是“皮箱制造业”（行业分类代码为C1924）及“皮包制造业”（行业分类代码为C1925）。
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箱包生产工艺流程1 目的为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。
2 适用范围适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。
3 职责a) 业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。
b) 生产部：参与订单评审，审核业务部提交的生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。
c) 采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。
d) 品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。
e) 车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。
f) 仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。
g) 其他：办公室、财务部按照职能开展工作。
4 业务洽谈和销售合同4.1 业务部销售人员应通过原有的市场网络和电脑网络，多渠道搜集客户需求信息，主动联系，扩大业务触角，争取更多的目标客户。
4.2 客户联络应建立完整记录，对总经理室锁定的目标客户，应保持跟踪联络，及时通报洽谈的进展情况，必要时，应提报总经理室介入洽谈，形成合同意向。
4.3 业务部与客户洽谈合同，应对合同要素（如款式、单价、交货期限、付款办法及质量要等进行认真评审，财务部、生产部应配合成本分析，提供决策依据。
4.4 销售合同应按规定格式拟制，报经总经理室签发。
4.5 合同意向达成（或签订合同）后，业务部应向技术科下达样品制作，并交付客户确认。
确认的主要内容包括包袋的结构样式，布料质地和颜色，装饰件及辅料，外观视觉效果及验收标准。
4.6 样品经客户确认后，业务部应提报总经理室组织合同执行评审，明确采购周期、生产周期和检验包装周期、确定计划交货期，并提供材料（定额）清单。
5 生产计划和生产准备协调工作5.1 销售合同经执行评审后，各部门应按规定期限落实生产准备工作，为车间生产创造良好条件业务部提供材料采购清单及耗用定额，经生产厂长审核，报总经理室审定，交采购科组采购。
5.2 采购科接到审定的材料采购清单后，应分解选择合格（定点）供应商，洽谈（“货比三家，选优择省”）有关采购合同要素（包括材料品种、规格型号、质量要求、单价、交货时间、付款办法等），拟定采购合同，报总经理室批准执行，在计划时间内采购到库。
5.3 业务部应在规定时间内提供指导生产的样品，交付车间生产控制参照。
对有特殊要求的产品，业务部技术科应对提供作业指导文件（或工作联络单）予以明确。
5.4 车间主管应对拟批量投产的产品进行工步分解和工序划分，编制生产工序流程，拟定计件工资工序（工步）单价，报生产部审核。
5.5 生产部在审核计件工资单价时，应控制工序之间的平衡，计件工资总额超过业务部核定的工资成本时，应及时反馈业务部，必要时，应提报总经理室审定。
5.6 车间作业人员原则实行计件工资，必要时，经厂部核定，部分勤杂辅助人员可实行计时工资，但应严格控制编制。
5.7 生产部根据定单合同和车间的实际产能，编制周生产计划，经周例会审定，下达各部门、车间执行。
5.8 因市场客户需要临时紧急插单需要调整生产计划，业务部应提报总经理室组织评审，并对订单的生产顺序提出相应调整方案。
5.9 临时插单一般会影响车间正常生产计划，给车间管理带来一些困难。
但车间管理人员要以公司全局出发，无条件的配合销售业务工作，不得以任何理由拒绝条件执行厂部的计划调整指令，以满足市场客户的需要。
5.10在订单大于产能时，业务部生产应与客户保持良好沟通，争取在交货周期取的客户的支持和谅解，为生产车间创造必要的环境。
5.11各车间根据周生产计划调配人员、材料和机台设备，仓库、机修等保障人员密切配合，保障按期投产。
5.12每天上班，车间管理人员提前10-15分钟上班，下达每个工序人员的“派工单”和加工材料、产成品。
、每天下班前，车间管理人员应根据生产计划产量指标、工序均衡的需要，合理调配作业人员，确定次日每个工序人员的定额产量，填制“派工单”。
6 生产过程控制6.1新订单投料后，车间应对每道工序进行首件确认，确认的内容包括材料质地颜色、样式结构、加工质量和外观效果（参照业务部提供的样品）。
6.2 首件确认由车间主任或组长或半道检牵头组织，本工序作业人员参加，首件确认必须要有记录。
6.3 首件确认发现重大不合格（如材料不良、色差超标、裁减尺寸超差、线的配色不符要求、款式不符及外观重大不良等），应及时纠正合格，方可批量投料生产。
6.4 车间管理人员应按规定程序手续，协调材料申领、材料发放、成品移转的交接点验，保障生产物流顺畅贯通。
6.5 车间管理人员和检验人员应做好巡检，控制过程质量，纠正违章作业和不合格，关键工序应做好转序检验。
6.6 在生产过程中，发现材料不良率或制作不良报废超过规定指标，应及时报告报告厂部组织相关人员评审，提出解决办法。
6.7 车间应把成品送至包检车间，由品管部组织检验。
成品全检必须对送检成品进行逐个、逐项检验。
发现不合格，应标识不合格项目和部位，予以剔除隔离，返回车间责任工序进行返工，并经再次检验合格。
成品必须经全检合格方可包装发货。
6.8 车间管理人员应强化督导隶属人员遵守劳动纪律，做好本岗位的整理整顿，不窜岗、不闲聊、不喧哗、不擅自离岗，自觉维护生产秩序和环境。
作业人员下班，应整理本岗位的卫生，随手关灯、关电扇，切断机台电源。
6.9 车间各工序作业人员应完成“派工单”下达的定额产量和进度，每日下班时，把经车间管理人员签证的“派工单”投进工单箱，作为工资核算的依据。
6.10车间应按厂部下达的日生产指标，未经厂长同意，车间主任不得在未完成日生产指标擅自宣布停产下班。
6.11厂部人员应深入车间，检查生产计划的落实情况，及时协调处理生产现场的出现的缺料、产成品转序堵塞、重大质量不合格及车间与车间之间、车间与部门之间的不协调等问题，控制总体生产节奏，提高效率，按时交货，减低损耗。
7 物流管理7.1 物料采购依据7.1.1 业务部业务员应根据客户提供或确认的样品，对材料厂进行分解，编制材料预算表。
7.1.2 材料预算表中的布料应提供下料的计算尺寸，供核对。
7.1.3材料预算表对应的材料名称/型号规格型号应用意规范（具有唯一识别性），必要时。
应提供材料样品。
7.1.4材料预算表应经专业审核人（暂定厂长）审核，作为采购依据。
7.1.5材料预算表经审核，由业务主管填制单价后，报总经理室备案。
7.1.6生产需要零星物料采购由生产部或车间填制申购单，经厂长审核，100元/批次可直接作为采购依据，超过100元/批次应报总经理室签批。
7.2 材料采购合同7.2.1采购科主办接到《销售合同进度计划评审》表和材料预算表后，对合格（定点）供应商搜索和市场调查，就交货期、单价等要项比较，选择相应供应商。
7.2.2 采购科主办根据材料类别，分别与供应商洽谈合同要素（材料名称、规格型号、数量、单价、交货时间、结算方式、付款办法及材料质量不合格、材料不良品的处理办法等），拟制采购合同，报总经理室批准。
7.2.3 采购合同经总经理室签发后，采购主办应把采购合同和材料清单印发相应部门：采购合同供应商（原）财务部（原）仓库组（复）总经理室（复）采购科（原）材料清单生产部财务部仓管组业务部采购科7.2.4 外购材料到库时，先放置在指定的“待检区”，通知品管科进行进料检验（大宗材料来不及检验，可以先办理入库手续）。
并通知采购组和生产部。
7.2.5 仓管员进行入库点验，应持采购合同（或请购单）与供应商客户提供的随货“发货清单”比较核对，并对实物包装标签进行逐一点收确认（必要时，应进行计量验收）。
7.2.6 采购合同、随货单及实物“三者”相印无误，可直接开具入库单，与送货人签证确认。
“三者”相印出现“不符”，若仅属数量不符，可按实填单入库。
7.2.7 属供应商发错料或重大质量缺陷，应立即通知采购员与供应商联系处理或拒收退货。
7.2.8 仓管员应认真填写“收料单”，对有关要素（如名称、规格型号、数量、单价、到库时间等）应认真审核，字迹清楚，涉及数据的不得擅自涂改。
入库收料单一式四份，分别送供应商、财务部（经采购主办签审）、总经理室和仓库存根。
7.2.9 材料入库后，应在当日进行登帐。
并标识入库单的编号。
7.2.10仓管员应保管好帐本和有关原始票证，定期缴交财务部，作为核算依据和归挡。
7.3 车间生产用料出库7.3.1生产部签发的“生产通知单”，作为仓库备料、发料的依据。
7.3.2发料时，仓管员根据车间的生产进度和“生产通知单”填写“领料单”，标明清楚订单合同编号、材料名称、规格型号、出库时间及出库数量等要素。
材料名称规格要与采购合同的（采购材料清单）对应。
7.3.3出库的材料数量累计未超过“生产通知单”的定额数量，由仓管员与车间领料员直接办理出库交接，车间领料员应在“领料单”签收。
7.3.4车间领料达到“生产通知单”的定额数量后需要“补料”，由车间主任申报，仓管员填写“领料单”，并在单上标识“补料”，交车间主任（或领料员）提报厂长审批，到仓库补料。
订单完成后，仓管员应汇总本订单发生的补料“领料单”提报厂长处理。
7.3.5“领料库”一式三份，仓库（存根）、车间和财务各一份。
7.3.6车间领料出库，仓管员必须在当日登帐。
7.4 车间成品移转检验7.4.1生产车间应完成生产部下达的日定额成品产量计划，按批次（一般装满一车为一批次）及时移转检包车间。
7.4.2生产车间成品由领料员负责移转，与检包车间指定人员点数交接。
成品移转登记表生产车间与检包车间各持一份，相互印证。
7.4.3检包车间对车间送检的成品进行全（逐一逐项）检，剔除不良品，标识不合格项的位置，作为车间返工的依据，并进行不合格品总数统计及返工工序统计。
返工不合格品一般应在该批次检验完毕，接车间新的批次时与车间领料员交接。
7.4.4返工不合格品的交接，品管科应建立“车间返工不合格品交接记录”，标明不合格品的数量、返工工序名称和数量等要素，双方签证确认，作为车间质量指标考核的依据。
车间对品管判定返工的标准有异议，依照检验标准商定，商定不一致，车间应先执行品管科意见，但可持样品提报生产部厂长申诉裁决，必要时，请业务部配合判定。
7.4.5合格成品的数量一定要满足订单的数量。
7.4.6成品必须经全检合格，方可包装装箱。
7.5 外协加工材料出库7.5.1生产部下达的“外协加工协议”和“外协生产通知单”是仓库备料、发料的依据。