塑胶成型不良原因分析
塑胶成型不良分析
塑胶成型不良分析塑胶成型不良是指在塑胶制品的生产过程中出现的各种缺陷和问题。
这些问题可能会导致制品的质量不合格、性能不稳定甚至无法使用。
因此，对塑胶成型不良的分析和处理至关重要。
本文将对塑胶成型不良的常见问题和处理方法进行分析，并针对其中的一种问题进行详细讨论。
短射是塑胶成型过程中常见的问题之一、短射指的是塑胶填充过程中，塑胶没有充满整个模具腔体，导致成品缺陷，无法达到设计要求。
短射的原因可能有很多，下面将就其中的一些原因进行分析。
首先，原料的熔融流动性不佳可能是造成短射的原因之一、塑料的熔融流动性主要取决于其分子结构和分子量。
如果原料的熔融流动性不足，就会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是选择熔融流动性较好的原料，或者调整工艺参数以提高熔融流动性。
其次，模具设计不合理也可能是短射的原因之一、模具腔体的设计应当考虑到塑料的熔融流动性和各个区域的填充情况，合理的设计可以使塑料充分填充整个腔体，减少短射的发生。
如果模具设计不合理，可以通过优化设计或者更换模具来解决短射问题。
此外，注射参数的设置也会对短射产生影响。
注射压力、注射速度和注射时间是影响填充效果的重要参数。
如果参数设置不合理，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是根据塑料材料的特性和模具的要求，调整注射参数以优化填充效果，确保充满整个腔体。
最后，设备的问题也可能导致短射。
设备的稳定性和控制精度对于塑胶成型的质量至关重要。
如果设备存在故障或者控制不准确，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
此外，定期检查和校准设备的控制系统，确保精度和稳定性。
综上所述，塑胶成型不良是塑胶制品生产过程中常见的问题。
对于短射这一问题，其原因可能包括原料、模具设计、注射参数和设备等方面。
为了解决短射问题，可以选择合适的原料，优化模具设计，调整注射参数以及维护设备等措施。
塑胶成形不良现象
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外,大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意:每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整(SHORT SHOT)故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水(SINK MARK)预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理成品粘模(PRODUCT STICKING)注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角(UNDERCUT)修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁(SNA TCHPIN)加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋(FLASE)加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线(PARTING LINE)或密封面(MA TING SURFACE)不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线(WELD LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹(FLOW LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮(SILVER STREAKS)塑料含有水分塑料彻底烘干;提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度,射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度;提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却降低模具温度;延长冷却时间;降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定;变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔(AIR BUBBLES)成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间,使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度,提高后段温度黑点(BLACK SPOTS)原料过热部分附着料筒管壁彻底空射;拆除料筒清理;降低塑料温度;减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料;彻底空射射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)降低注射压力及速度;降低塑料温度;加强模具排气孔;酌降合模压力;更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同,最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经一再的回收,将降低成品的特性,制品有特殊性要求时,最好勿使用回收料。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键 尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物 理性能和化学性能是否满足使用要求 。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人 体造成伤害，符合相关国家和地区的 法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细 微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺 寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理， 影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差 等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等 ，影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检 查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样，如模 具设计不合理、塑料材料选择不当、 注塑工艺参数设置不正确等。针对不 同类型的不良现象，需要采取不同的 处理措施。本文对各种不良现象进行 了分类和总结，并详细介绍了相应的 处理方法，有助于提高生产效率和产 品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进 行了展望。随着科技的不断发展，新 型塑料材料和加工技术不断涌现，注 塑技术将朝着高效、环保、智能化的 方向发展。未来，注塑技术将更加注 重节能减排、提高生产效率、降低成 本等方面，为工业生产带来更多的便 利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑 料熔体流动不均匀等。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
成形塑胶不良原因及分析培训简报
成形塑胶不良原因及分析培训简报一、引言成形塑胶是一种广泛应用于各行各业的塑料材料，成形塑胶制品的质量直接影响到产品的性能和外观，因此对成形塑胶不良原因进行分析，对提高产品质量具有重要意义。
本次培训简报将重点介绍成形塑胶不良原因及分析，希望能够帮助大家更好地了解成形塑胶的质量管理。
二、成形塑胶不良原因1. 原料不良品质不良的原料是导致成形塑胶不良的一个主要原因。
原料的选用直接影响到成形塑胶制品的质量，如果原料含有杂质、劣质原料等，都会影响成形塑胶的成型质量。
2. 成型参数设置不合理成型参数包括温度、压力、速度等多个方面，如果这些参数设置不合理，就会导致成形塑胶制品的质量不良。
例如，温度过高或过低都会导致成型塑胶的收缩率不稳定或者成型后产品变形不良。
3. 模具设计不良模具是成形塑胶的关键部件，如果模具设计不良或者使用寿命过长，就会直接导致成形塑胶制品的质量问题。
模具的设计要考虑原料的流动性、收缩率、冷却等因素，如果设计不良，就会导致成型品的收缩率不稳定、变形等问题。
4. 操作不规范成形塑胶的操作人员如果操作不规范，也会导致成型制品的质量不良。
比如，在操作过程中不注意原料的加工温度、压力、速度等参数，或者不按照标准工艺进行操作，都有可能导致成形塑胶不良。
三、成形塑胶不良分析1. 针对原料不良的问题，需要在采购原料时严格把关，确保原料的品质符合要求。
同时，建立原料检验制度，对每批原料进行检验，确保原料质量。
2. 对于成型参数设置不合理的问题，需要加强操作人员的培训，确保他们能够正确设置成型参数，以及根据不同的原料特性和成型要求进行调整。
3. 对于模具设计不良的问题，可以考虑引进先进的模具设计技术，确保模具的设计符合成形塑胶制品的要求。
同时，定期对模具进行维护和更换，确保模具的正常使用。
4. 对于操作不规范的问题，需要加强操作人员的培训教育，确保他们能够按照标准操作流程进行操作，并且建立操作规范，加强对操作流程的管理。
塑胶件为什么成型不良以及原因
三、毛边原因：
1、射出压力过大；
2、模具老化，表面精度注塑车间现场管理不佳；
3、成型机模具锁模压力不足；
4、成型条件错误调机。
四、成品表面无光洁度：
1peek 注塑 试模、模具电镀或抛光不良；
2、模具温度太低；
3、使用地原材料本身不易现光泽；
4、排气不良。
2-2：需喷油部件之检验标准
2-2-1：部件表面不可有毛边，沙粒以注塑磨具不刺手或30cm处看不明显为合格（轻缺点）
2-2-2：部件表面不得有压克、刮伤、油印、结合线、顶高、模印 （轻缺点）
2-2-3：产品底色须符合要求（轻缺点）
2-2-4：包装须单独一个产品包装一淄博 注塑加工个汽泡袋（轻缺点）
2-1-9：刮伤：产注塑车间岗位责任品正面或侧面零件地表面可允许存在5mm长以下轻微刮伤，直注塑成型机径为 100mm圆地范围以内只能有一处，后面刮伤口在同淄博 注塑加工样范围可允许在10mm长（轻缺点）
2-1-10：杂质：产品地正面或侧面零件地表面每面最多有三个黑点，且在半径为50mm圆地范围只允许有一个黑点 杂质，黑点大小不超过0.2mm,杂质大小不超过0.5mm(轻缺点)
1、射出压力不足；
2、射出注塑理论试卷速度过慢；
3、射出断续，加压时间不足；
4、浇口位置不当；
5、背压不够。
八、流痕：
1、模注塑上下料机器人具温度不够；
2、浇口问题；
3、半冷却状态下流入树脂。
九、过热烧焦：
1、模具排气不良；
2威海注塑、浇口尺寸太小，位置不当；
3、机筒温度太高；
高温料注塑 深圳五、射痕：
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塑胶成型不良原因分析
塑胶成型不良原因分析
注塑成型以前叫压铸成型，注塑成型的优点在于能生产出外形复杂，尺寸精确，色彩随意或带有金属嵌件镶块的制品。
注塑成型必须的二个条件是：1、塑料必须以熔融状态进入模具﹔2、塑料熔体必须具有足够的压力，流速保证及时充满模腔。
一、注塑机分为柱塞式注塑机和预塑化螺杆注塑机，预塑化螺杆注塑机主要有三部分组成：
1、注塑装置：主要包括料筒及其加热装置，螺杆，喷嘴，料斗离合器及螺杆转动装置，注
射油缸等﹔
2、合模装置：主要包括固定模板，移动模板，连接模板的拉杆，开合模油缸，制品顶出装置﹔
3、液压传动电气控制系统：主要包括电动机，油泵，液压管道各类配件及其它液压件，电
气控制柜，仪表监控装置。
二、不良现象有：
1、缺料、缺胶（制件不满）
（1）进料调节不当：
A：缺料，加料是不够﹔
B：多料，加料量过多，因消耗额外的注射压力来压紧导致不满。
（2）射压力不妥，流动性差的用高压，形状复杂，厚薄变化大的宜用低压。
（3）料温过低，过早的在模内冷却，难以充满。
（4）模具温度低或温度分布不合理。
（5）塑料流动性差。
（6）喷嘴配合不良（大，小，堵塞，没配合好）。
（7）塑料溶块堵塞加料通道。
（8）喷嘴冷料入模。
（9）模具设计不合理。
2、飞边，飞边又称溢边，披锋，毛刺等，此种不良现象大多发生在模具的分合位置上，（动模
和静模的分型面，滑块的滑配位置，镶件的缝隙顶杆孔隙等处）。
（1）原因一：模具分型面精度差
A：塑料粘度太高或太低﹔
B：分型面上沾有凸出之异和或撬印﹔
C：注射速度，注射时间，制件壁薄的要快速充模，制件壁厚的要慢速充模。
3、银纹（包括表面气泡和内部气孔）
这是一种常见的毛病，是塑料充模时受气体干扰而出现在制件表面熔料，流动方向上的缺陷。
气体成份包括：水气、分解气、溶解气以及空气。
（1）水气（不规则地分布在整个塑料件的表面，大致上就是水气所致）
A：塑料从水气中吸潮﹔
B：塑料从着色剂中吸潮﹔
C：塑料干燥不良﹔
D：型腔型芯壁面带水份（冷却水路漏水）。
（2）分解气（塑料加热分解的气体）
（3）溶剂气（如使用添加剂要注意溶剂气的产生）
（4）空气
A：料内带空气﹔
B：充模过程中物理性进气（主要为模具缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足）（5）工艺方面：
A：注射压力大，注射时间短﹔
B：注速太慢或太快﹔
C：宜用多段注射速度法减少银纹。
4、收缩凹陷：因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷简称收缩，俗称缩水，主要出现在厚壁位置，
肋条BOSS柱背面（壁厚与缩水成正比）。
注：并非所有的缩水都会造成凹陷效果，相反有时会形成局部隆凸起。
原因：（1）模具设计壁厚不均匀﹔
（2）模温不平衡（改善方法为模具上增加冷却水道，模温高易收缩）﹔
（3）加强冷却水道的水温和流速的控制（宜高压、高速、冻水）﹔
（4）浇注系统的设计不合理﹔
（5）注射压力偏低，保压不足，注射时间不够﹔
（6）注射速度太慢﹔
（7）模温料温调节不当﹔
（8）延长制件在模具内的冷却时间（对于要求精度不高制件及早出模让其在水中冷
却，缩水，不明显）﹔
（9）塑料中加成校剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
5、熔接缝：熔塑料在型腔中，由于遇到镶件孔洞，流速不连贯的区域，充模料流中断区域而
以多股形式时，因不能完全熔合而产生线状熔接缝。
原因：（1）注射压力不足，注射时间太少﹔
（2）注速调节不当：高速可使熔料不及降温即达到区合处，低速可记型腔内的空气时间排出﹔
（3）料温模温偏低﹔
（4）模塑周期短，塑料塑化不完全﹔
（5）塑料粘度高（流动性差），背压力小﹔
（6）塑料干燥不好﹔
（7）排气不良（降低锁模力，方便排气）﹔
（8）改进模具设计。
A：主流道尺寸，分流道尺寸﹔
B：浇口位置，熔接缝离，浇口太远时，要改变浇口位置，使尽量靠近一些，也可用几个相同的对称浇口代替﹔
C：尽量减少浇口数量﹔
D：开设扩张排气通道。
当熔接缝不能消除时可引导它脱离制件。
6、翘曲（变形、弯曲、扭曲）
（1）原因一：模具设计方面﹔
（2）原因二：塑料类型（同一制件，采用不同的塑料制作会有不同的变形程度）。
（3）原因三：注塑工艺。
A：料温太低或太高﹔
B：模温不当（厚的位置要冷，薄的地方要热）﹔
C：尽量增大注射压力，时间速度﹔
D：顶出太快，顶出不均匀，顶出压力大﹔
E：退火处理，用高温水浸泡。
7、制件尺寸变化（PE、PP、PA很明显）
（1）原因一：模具原因﹔
（2）原因二：工艺方面，分三段（加工收缩＆后收缩＆热收缩）﹔
A：料温低﹔ B：模温太高﹔ C：注射压力低﹔
D：注射时间不足 E：着色影响﹔ F：设备不良
a：螺杆或柱塞退回位置经常变化﹔ b：螺杆转速不稳定﹔
c：背压压力不均﹔ d：液压系统止回阀工作不正常﹔
e：热电偶失灵﹔ f：温度控制系统失灵﹔
g：加热装置不正常（指料筒）。
8、开裂：
包括制件表面丝状裂纹，微裂，顶白，开裂及因制件粘模，流道粘模而造成的创伤或创伤。
按开裂出现的时间分为脱模开裂和应用开裂。
（1）改善一：调整工艺条件：
A：降低注射能量，即压力时间速度，料量等﹔
B：适当降低料温﹔
C：调配好模温：
a：模温高脱模压力大，模温太低会有结合线﹔
b：制件在模内冷却时间太长，冷料贴在模腔上，顶出时产生负压。
制件在模内冷却时间太短，未充分硬化，即开模顶出，可使顶杆周围开裂或顶白。
D：降低螺杆预塑背压力及转速，使料稍为疏松﹔
E：调整制件顶出装置，如：顶板、顶杆等使之平衡动作﹔
F：调整模板拉开或弹出装置，使之活动平稳﹔
G：调节好开模速度，避免高速拔模﹔
H：在模面上施加适当脱剂，帮助脱模﹔
I：经常用布清除模面上附着的气雾。
（2）改善二：改进模具制作：
A：型腔、型芯要有适当的脱模斜度﹔
B：对于聚乙烯等蜡质塑料，模芯不宜过分光滑﹔
C：型腔面要有足够低的粗糙度﹔
D：制件设计不宜太薄或缕空太多﹔
E：要调整好顶出设计和顶出动作﹔
F：调整好流道和浇口设计﹔
G：深底制件应设置适当脱模进气孔﹔
H：制件设计不宜带尖角﹔
I：模具排气不良﹔
J：尽量少用金属嵌件﹔
K：设法减少或消除熔接缝（如把方内角改圆内角）。
（3）改善三：对ABS和改性聚苯乙烯制件，如果推杆顶部件发白，可采用局部热风加温方法。
9、透明制件缺陷：
（1）烁斑、银纹、裂纹
改善方法：A：消除污染（包括水分）﹔
B：降低料温，分段调节料筒温度﹔
C：增加注射压力﹔
D：改善流道及型腔排气状况﹔
E：清理喷嘴流道和浇口可能的堵塞﹔
F：缩短成型周期﹔
G：用退火方法消除银纹，对聚苯乙烯（PS）在78度时保持15分钟50度时保持1小时对聚碳酸脂加热到160度以上保持数分钟﹔（2）气泡（真空泡）
A：提高注射能量：压力、速度、时间、料量﹔
B：增加料温使流动顺畅，降低料温使减少收缩﹔
C：适当提高模温﹔
D：将浇口安设在制件壁厚的部位﹔
E：改进模具排气状况﹔
F：缩短制件在模内冷却时间，必要时将制件投入热水中缓慢冷却。
10、变色和焦化：
改善方法：（1）增加模具排气﹔
（2）塑料或添加剂着色带挥发性，水分太多﹔
（3）成型压力过高，时间过长﹔
（4）降低螺杆转速，背压压力﹔
（5）增加流道及浇口尺寸。