塑胶常见缺陷的原因分析及改善措施
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
披峰
粘模（断 柱断扣对策 保持环境温度稳定 调机(换大的机种) 延长冷却时间 a、升高模温 b、升高炮筒温度 改变设计 a、减少进料 b、减低注射压力 重新设计浇口位置 a、改善包装 b、胶件冷却后再包装 修模 减低压力 要求锁模力大的机型 降低料温 升高模温 降低压力、降低温度 减少充料 修模、抛光 增大斜度（修模、模具改良） a、减少充料b、减低压力 升高模温 修模、改模 设计顶出均匀 重新设计 增加进料 升高压力 重新设计浇口位置、数目 提高注射速度 降低炮筒温度
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策 缺陷 黑点杂色 烧焦 产生原因 1、材料有杂质 2、炮筒壁烧焦料剥 空气集聚在模腔内引 起燃烧 1、充料不足（a、胶 厚不均;b、注射压力 2、料湿度大 改善对策 缺陷 换料 a、加热清洁;b、用较硬料清洁炮筒;c、避免料在炮筒中长时间 a、改善排气性能;b、重新设计零件;c、重新设计浇口;d、减低 注射压力和速度;e、降低温度 a、重新设计胶件;b、增大压力;c、浇口增大 变 形 注塑前干燥 冷却回路重布 预先干燥 焗料时间、温度足够 改模具排气状态 升高料温 增大浇口（改模） 减低注射速度 a、升高料温b、升高模温c、增大注射压力d、增大周期时间 使用喷雾式润滑剂 重新设计烧口位置 升高模温 增大注射压力 增大注射速度 降低炮嘴及炮筒温度 要求料粒均匀 加分流器 降低注射速度 降低注射压力 每批原料底色保持相同 重新调配色粉 调整 调整 降低注射压力 产生原因 1、温度(环境) 2、注塑条件 3、出模太热 4、塑胶太冷 5、壁厚不均、外形不规则 6、充料太多 7、多浇口不平衡 8、包装不良、胶件受压 1、模具不良 2、注射压力大 3、锁模力不足 4、料温高 5、模温低 1、压力大、温度高 2、充料太多 3、模具表面不光滑 4、拨模斜度太小 1、充料太多 2、模具太低 3、模具设计不良（如：倒 4、顶出设计不当 1、充料不足 a、壁厚不均 b、充料不足 c、压力低 d、浇口不平衡 e、速度慢 2、塑胶太热
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策
3、模温或啤塑温度低
1、烘干原料里水分
2、烤虑原料
3、增加模温及啤塑温度
10、顶白：指因部分顶针伸展太快或顶力太大，造成胶件表面呈圆形或半圆形白条称为“顶白”。
1、顶针伸展太快
2、顶力太大
3、脱模剂未使用或使用不当
1、调节顶针伸展速度
2、减小压力
3、适当使用脱模剂
11、缩水：指胶件冷却后变形一般因冷却不够或循环水温不符所致
1、压力（射胶枪）
2、增加料温及模温
3、增大压力及加快射胶速度
4、改良模具之冷却系统
5、改良水口位置及尺寸
6、供料要足
7、抛光模具改良光洁度
8、使用适当脱模剂
16、气泡：由于融料里泄入空气而导致的爆花现象多为局部起层或甩层
1、原料里含水分溶剂或挥发物
2、料温太高，加热时间太长塑料降分解
3、压力小
4、柱塞或螺丝杆退回过早
1、用布将防锈油，脱模剂擦干净
2、用抹面水擦干净胶件表面之油污
5、毛边：指因披锋后未除尽的毛刺
1、披锋太大批除不善
2、操作员操作不合理
1、调校披锋
2、指导操作员用正确的方法批除披锋
6、混色：包括黑点、白点、杂点、银纹、流纹、异色斑等
1、塑胶原料里含水分高、有低挥发物
2、料温及模温高
3、压力太大
4、模具表面有水分润滑油或脱模剂选用不相融料
5、多型腔内进料口平衡不良
6、喷嘴温度低堵塞或孔径过小料筒温度低
7、注射压力小、注塑时间短、螺杆或柱塞退回过早
8、塑料流动性差
9、飞边溢料过多
10、塑料冷却快
11、浇阻系统长而曲折受阻，进料口位置不当截面小
12、排气不良
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶产品缺胶原因与对策
塑胶产品缺胶原因与对策
塑胶产品缺胶是塑胶成型过程中常见的缺陷之一，通常是指塑胶未能完全填满模具型腔，导致产品局部缺失或不完整。
以下是一些可能导致塑胶产品缺胶的原因及相应的对策：
1. 注塑机压力不足：增加注塑机的注射压力，以确保塑胶能够充分填满型腔。
2. 注塑速度过慢：提高注塑速度，使塑胶能够快速填满型腔，但也要注意避免产生过多的气泡。
3. 模具温度过低：提高模具温度，有助于塑胶的流动性，减少缺胶的发生。
4. 塑胶原料流动性差：选用流动性更好的塑胶原料，或添加适量的润滑剂来改善原料的流动性。
5. 模具排气不良：检查模具的排气系统，确保排气通畅，避免型腔内产生气泡导致缺胶。
6. 模具设计不合理：优化模具设计，如增加浇口数量、改变浇口位置等，以保证塑胶能够均匀地填满型腔。
7. 注塑量不足：调整注塑机的注射量，确保每次注射的塑胶量足够。
8. 原材料质量问题：检查塑胶原材料的质量，如有必要更换原材料供应商。
针对塑胶产品缺胶问题，需要根据具体情况进行分析，并采取相应的对策。
在生产过程中，及时发现并解决问题，可以有效提高产品质量和生产效率。
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五、易弯曲变形产品的品质要求（三）
产品取出后迅速用 专用治具定型加工， 纠正变形，以达到
品质要求。 注意：按先后顺 序循环进行定型和 加工，要确保每个 产品的定型时间达 到2分钟以上！！
六、注塑缺陷原因分析及改善方法（一）
1、料花/汽花 注塑过程中若原料烘料温度偏低、烘料时间不足、注塑工艺（料温、 背压、残量、注射速度及螺杆转速等）变化都会导致产品出现料花。
下表即为料花产生的原因分析及改善方法：
注塑料花/汽花产生缺陷原因分析及改善方法
材料
原因分析
1、材料没有按烘料条件干燥，烘料温度 或烘料时间不足导致材料干燥不充分
改善对策
1.严格按标准烘料条件烘 料
2.射嘴温度太高
2.降低射嘴温度
3.背压过大或螺杆转速过快 工艺参数
4.料筒内残留料过多（过热分解）
3.降低背压或螺杆转速 4.减少残留量
二、公司注塑制品不良缺陷和作业要求
1.公司注塑制品不良缺陷主要有哪些？ 缺胶、披锋、粘模、缩水、顶白、料花/汽花、烧焦、气泡、气纹、夹水 纹、流纹、裂纹、黑点/混色、色差、尺寸NG、赌孔、断柱等 2.作业要求 1）操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、
品质要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品标准 的情况下操作。
背压（5）充分干燥材料
2.金属异常损耗 检查螺杆、炮筒的损伤、腐蚀
3.模具排气不足
（1）降低模具锁模力 （2）模具增加排气
烧焦不良 孔堵不良
七、安全作业要求
1.机器的安全装置主要用来保护人员的安全。 2.开机前首先应检查 。 1）前、后安全门和安全杠的挡板是否有效控制。 2）检查机器是否有漏油、漏水情况. 3）检查模具是否有粘模、压坏模和漏水情况。 3.因炮筒温度高，机器炮筒的下面一律不准放脱模剂、顶针油、防
注塑培训资料
专题教材
QC
一、品质的定义及公司品质政策
1.品质的定义 指制造生产出来的产品其固有特性满足要求的程度
2、品质”三不”政策： 不接收不良品、不生产不良品、不流出不良品
3.公司的质量方针： 品质至上、 顾客满意、全员参与、 持续改进
4.公司质量目标： 1）客户验收成品合格率98%以上 2）顾客满意度98%以上 3）退货/索赔事故为零
注塑缩水产生缺陷原因分析及改善方法
现象 缩水
原因 1.计量不足
2.流动性不良
分析
（1）增加计量（2）增加背压 （3）减少螺杆转速
（1）增加射出压力（2）增加背压，减 少螺杆转速（3）增加射出压力（4）增 加料筒温度（5）增加模温（6）增加保 压压力和保压时间
3.保压切换位置不良 （1）减慢保压切换
模具
5.射出速度太快 6.进胶口偏小 7.水口冷料设置不足，过渡幅度不够
5.降低射出速度
6.加大进胶口
7.增加水口冷料和水口过 渡幅度
料花不良
六、注塑缺陷原因分析及改善方法（二）
2、缩水 注塑过程中若机台漏胶，注塑工艺（料温、背压、溶胶位置、注射压 力及保压等）变化都会导致产品出现缩水。
下表即为缩水产生的原因分析及改善方法：
谢谢大家！
2）接班时，产品必须经自检首检，按《注塑作业指导书》和其它质量文 件规定逐项检验，确认合格后再生产。
3）在自己不了解、清楚产品质量情况或不能准确判定时，应将产品送QC 确认判定，并向QC了解、清楚质量情况。
4) 剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或披伤产品， 产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均 匀一致，防止碰伤或刮伤产品。
三、品质重点管控要求：模温
４3.对下月公的司品的质认重识点改进事
项
冷却水系统 外进水，内 回水
接班和换模后生产时检查冷却水是否开启！！！
四、特殊抛光面制品的品质要求（一）
抛光面制品需带棉 带手套作业，否则 表面会有手指印
四、特殊抛光面制品的品质要求（二）
抛光面制品光面 必须贴保护膜， 否则表面会有刮
下表即为烧焦、孔赌产生的原因分析及改善方法：
注塑烧焦、孔赌产生缺陷原因分析及改善方法
现象 孔赌
原因
注塑工艺参数
对策
（1）提高模具锁模力（2）模具分 型面胶丝和沾污擦拭干净（3） 降低射出压力（4）降低射出速 度 （5）减少熔胶量
模具断针
更换模具镶针
烧焦
（1）降低炮筒温度（2）降低射出 1.材料在炮筒内分解 速度(3)降低射出压力（4）增加
4模具排气
缩水不良
六、注塑缺陷原因分析及改善方法（三）
3、烧焦 注塑过程中模具排气不足，注塑工艺（料温、背压、射出压
力及射出速度等）变化都会导致产品出现烧焦。
4、孔堵 注塑过程中模具锁模力不够，注塑工艺（射出压力及射出速度、 熔胶位置）变化都会导致产品出现孔堵。
锈油之类的油品，否则易出油品伤人事故 。 4.注塑机工作时，不准将手从机器的上方伸入注塑机两安全门之间
的区域和防护罩内，严禁伸手触摸机器移动部位，以免夹伤手指。 5.当发现机台漏胶时严禁自己动手处理，避免接触机器加热部分导
致触电事故发生。应通知组长或上下模处理，如找不到人，向主 任或主管反映。
3.对公司的认识