工业压力管道安装通用工艺规程
压力管道安装通用工艺
目录一.管道预制施工工艺 (1)二.管道弯管制作安装施工工艺 (11)三.工业管道安装施工工艺 (24)四.热力管道安装施工工艺 (32)五.燃气管道安装施工工艺 (52)六.管道试压施工工艺 (74)七.管道系统吹洗施工工艺 (81)八.管道内防腐施工工艺 (89)九.管道化学清洗脱脂施工工艺 (95)十.埋地钢质管道石油沥清防腐层施工工艺 (106)十一.管道涂漆与保温施工工艺 (112)一、管道预制施工工艺1.施工准备1.1材料要求1.1.1管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。
其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。
合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做色标标记。
1.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。
钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；质量证件中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；高压管道预制时，管材产品质量证明书未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%进行探伤。
1.1.3施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。
1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。
1.1.5高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。
管道通用工艺规程
管道通用工艺规程工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。
13.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
工艺管道安装通用规范及注意事项(PPT37张)
3-4管道预制
1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组 对，并留有调整尺寸。 2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切 割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端 面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用 角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接 工程师给出的型式及要求加工。 3 管道预制应遵守下列规定 (1) 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段 预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表： (2) 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即 和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致， 在预制段上做出安装方向标记和材料标识； (3) 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应 超过壁厚的10％，且不大于2mm； (4) 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： a 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道； b 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道 。
二
材料验收
管道组成件的检验 阀门试验的管理规定
2-1管道组成件的检验
1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设 计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒 流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。 2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29～186°C的非可燃流体，无 毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于1个，进行壳体压力试验 和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min， 以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为 合格。 4 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外， 密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写 “阀门试验记录”。 5 公称压力小于1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力 试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验 进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连 续。 6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个 安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。
工业安全技术规程压力管道
工业安全技术规程压力管道简介本文档旨在介绍工业安全技术规程中关于压力管道的要求和规定。
定义压力管道是指在工业领域中承受压力的管道系统，包括输送液体、气体和其他介质的管道。
压力管道的分类根据工业安全技术规程，压力管道可以分为以下几类：1. 低压管道：设计工作压力在0.1兆帕（MPa）以下的管道。
2. 中压管道：设计工作压力在0.1兆帕（MPa）至10兆帕（MPa）之间的管道。
3. 高压管道：设计工作压力在10兆帕（MPa）以上的管道。
压力管道的设计与安装要求根据工业安全技术规程，压力管道的设计与安装需要满足以下要求：1. 材料选择：根据介质的性质和工作条件，选择合适的管道材料，确保其耐压性能和耐腐蚀性能。
2. 设计标准：按照国家相关标准进行设计，保证管道的结构强度和密封性能。
3. 施工规范：严格按照设计要求进行施工，包括焊接、连接、支撑等环节，确保管道的安全性和可靠性。
4. 检测与试验：在安装完成后，进行压力测试、泄漏检测等试验，确保管道的质量和性能符合要求。
5. 安全阀设置：根据设计要求，合理设置安全阀，以保护管道在超压情况下的安全运行。
压力管道的运行与维护要求为确保压力管道的安全运行，工业安全技术规程提出以下要求：1. 定期检查：定期对压力管道进行检查，包括泄漏检测、腐蚀检查等，及时发现并修复问题。
2. 维护保养：对管道进行定期的维护保养工作，包括清洗、涂层防护等，延长管道的使用寿命。
3. 安全培训：对从事压力管道操作和维护的人员进行安全培训，提高其安全意识和应急处理能力。
4. 紧急预案：建立完善的紧急预案，包括事故处理流程、紧急救援措施等，以应对可能发生的事故情况。
总结工业安全技术规程对压力管道提出了严格的要求和规定，包括设计与安装要求、运行与维护要求等。
遵守这些规程，能够保证压力管道的安全运行，减少事故的发生，保护人员和环境的安全。
压力管道安装通用规程工艺标准
压力管道安装通用规程工艺标准1、管道的链接1.1螺纹连接的要求：（1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采纳螺纹连接。
（2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。
假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采纳一段焊接钢管加工成螺纹连接。
当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采纳与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内。
外径相同的短管供安装使用，不得任意用焊接钢管代替。
（3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。
1.2法兰连接安装的重视事项：（1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位肯定要预先重视核对，防止显现选用不同的标准或等级的问题。
（2）重视焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。
（3）采纳法兰连接的管道，需要更改管径时，可采纳异径法兰。
但事先必需征得设计部门同意。
1.3管道对口质量要求：（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。
（2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油。
漆。
垢。
锈等清理干净。
（3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。
（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。
（5）焊接施工现场应实行防风。
防雨。
防寒。
防雪等措施。
2、管道预制组装重视事项：（1）进入管道预制场的全部材料，需经认真检验，符合GB5023597标准的规定。
（2）管道的加工，包括管子的切割。
弯管制作。
卷管加工。
管口翻边。
夹套管等的加工，按GB5023597的规定进行。
（3）管道的预制。
组装应以设计图为依据，但实在操作时，管段接口之间的几何尺寸，必需以现场实测的管段单线图为标准。
（4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。
压力管道安装单位常用标准规范
压力管道安装单位常用标准规范一、管道安装通用规范1.中华人民共和国安全生产法2.中华人民共和国产品质量法3.中华人民共和国劳动法4.生产安全事故报告和调查处理条例二、质量管理体系规范1.特种设备安全监察条例2.TSG Z0004-2007特种设备制造.安装.改造.维修质量保证体系基本要求3.TSG Z0005-2007特种设备制造.安装.改造.维修许可鉴定评审细则4.TSG Z6001-2005特种设备作业人员考核规则5.特种设备无损检测人员考核与监督管理规则6.锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定7.压力管道安装单位资格认可实施细则-质技监锅发[2000]99号8.在用工业管道定期检验规程-国质检锅[2003]108号9.压力管道使用登记管理规则三、管道安装无损检测标准1.GB/T 3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2.JB/T4730-2005承压设备无损检测a.磁粉检测b.渗透检测c.超声检测d.射线检测e.超声波检测3.NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》四、管道安装专用规范压力管道安装安全质量监督检验规则-国质检锅[2002]83号TSG 3001-2009压力管道安装许可规则TSG D001-2009压力管道安全技术监察规程—工业管道GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范GB 50236—2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50126-2008工业设备及管道绝热工程施工规范CJJ 33—2005城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ63—2008聚乙烯燃气管道工程施工及验收规范SH/T3501-2011石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范GB50316-2000工业金属管道设计规范GB 50251-2003输气管道工程设计规范GB 50028-2006城镇燃气设计规范TSG D2001-2006压力管道元件制造许可规则TSG D7002-2006压力管道元件型式试验规则TSG D2002-2006燃气用聚乙烯管道焊接技术规则SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3533-2003《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3518-2000《阀门检验与管理规程》SH/T3064-2003 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3523-2009《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》SH/T3525-2004《石油化工低温钢焊接规程》SH/T3526-2004《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3527-2009《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》五、防腐、绝热GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》SH/T 3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3043-2003《石油化工设备管道表面色和标志》SH/T3548-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》六、仪表GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》SH/T 3521-2007《石油化工仪表工程施工技术规程》七、质量评定GB50184-2011《工业金属管道施工质量验收规范》GB50185-2010《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》八、安全GB50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》九、交工SH/T3503-2007《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3543-2007《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》十、质量体系文件1 质量手册2 程序文件3 作业指导文件4行政管理办法5 安全管理办法6 质量记录7 技术记录8 行政及安全记录。
工业管道安装通用工艺规程
工业管道安装通用工艺规程1主题内容及适用范围本标准规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定.本标准适用于设计压力不大于40Mpa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道工程的安装。
2引用标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》引用标准的最新版适用于本规程。
3施工程序3。
1施工过程流程图3。
1。
1 管道预制3.1.2碳钢类管道安装工程3.1.3不锈钢类管道安装工程3。
1.4 合金钢类管道安装工程3.1.5其它类管道安装工程3.1.6管道支吊架安装工程4 施工准备4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。
4.2 了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸,计量工程量，了解主要生产工艺流程。
4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。
4。
4施工人员要具有所需的相应资格，对于参加新工艺、新材料施工人员要进行培训,合格后方可上岗。
4.5 依照施工总平面布置进行现场暂设规划，并经有关部门批准。
4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标.5 材料的管理5.1 材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外,还应执行SH3501的有关规定。
5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管,验收和发放过程中要做好标记移植。
5。
3验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。
5。
4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。
5.5 进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》（HG20234）进行。
5。
6材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。
压力管道安装通用工艺
压力管道安装通用工艺
压力管道安装通用工艺是指在安装压力管道时需要遵循的一系
列操作规程，以确保管道安装的质量和可靠性。
以下是压力管道安装通用工艺的具体内容：
1. 管道安装前的准备：在进行管道安装前，需要对安装区域进
行清理和整理，检查管道材料和配件是否符合要求，并进行必要的处理和加工。
2. 管道的支架和固定：在管道安装时需要设置支架和固定装置，以确保管道的稳定性和安全性。
支架和固定装置的设置应符合规范要求，并进行必要的调整和修正。
3. 管道的连接：在管道安装时需要进行管道的连接，包括焊接、螺纹连接等。
连接工作应符合规范要求，焊接应进行必要的预热、加热和冷却处理，以确保连接的强度和密封性。
4. 管道的试压和验收：在管道安装完成后，需要进行试压和验
收工作，以确保管道的质量和安全性。
试压应符合规范要求，验收应对管道的连接、支撑、固定等进行检查和测试。
5. 管道的维护和检修：在管道安装后，需要进行管道的维护和
检修工作，包括清洗、检测、修补等。
维护和检修应符合规范要求，以延长管道的使用寿命和保障管道的安全。
综上所述，压力管道安装通用工艺是管道安装的重要规范和标准，需要严格遵循和执行，以确保管道安装的质量和可靠性。
同时，也需要不断改进和完善工艺流程，以适应不同管道的安装需求和实际情况。
压力管道焊接通用规程
压力管道焊接通用规程集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#压力管道焊接通用规程1 目的与适用范围为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。
本规程适应于GB1、GB2、GC2级压力管道焊接施工及管理。
2 术语压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。
压力管道施焊方法为单面焊双面成形。
压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。
压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。
3 总则现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证"，并在有效期内才能进行焊接工作。
在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。
焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
焊条应符合现行国家标准：《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118《低温钢焊条》JB2385《不锈钢焊条》GB983《堆焊焊条》GB984《铝及铝合金焊条》GB3669《铜及铜合金焊条》GB3670《镍及镍合金焊条》GB/T13814焊丝应符合以下国家标准：《焊接用焊丝》GBl300《焊接用不锈钢丝》GB4242《铝及铝合金焊丝》GBl0858《钛及钛合金焊丝》GB3623《铜及铜合金焊丝》GB9460《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB3623同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求：焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。
工艺性能良好。
异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求：两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。
两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。
压力管道安装焊接工艺标准规范标准规定
,.焊接通用工艺压力管道安装2013-08-01 发布 2013-08-01实施xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工业压力管道安装通用工艺规程1．适用范围本工艺适用于具备下列条件之一的管道及附属设施l．l 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质，且设计压力P＜4.0MPa的管道；1．2 输送可燃流体介质。
有毒流体介质，设计压力P＜4.0MPa且设计温度≥400℃的管道；1．3 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜10MPa且设计温度≥400℃的管道；1．4 前三项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
2．执行的规范及标准工程施工过程中必须严格按管道施工图纸及技术要求进行施工，施工及验收执行的主要规范及标准有：2．1 GB50235－97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2．3 HGJ229—91 《工业设备、管道腐蚀工程施工及验收规范》2．4 GBJ126—89 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》2．5 GB50184—93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》2．6 GB/T17116.2-1997 《管道支吊架第2部分：管道连接部件》2．7 《压力管道安全管理与监察规定》—中华人民共和国劳动部2．8 国家及各部委颁布的标准、图集3．压力管道安装程序4．施工准备4．1 技术准备：工程开工前，工程技术人员应认真审阅图纸，分析工程特点，并根据有关的规范标准、现场条件和本厂的机械设备条件以及人力资源条件编制出切实可行的施工方案。
4．2 人员准备：根据工程需要，选派一批有一定施工经验、工作作风好。
技术过得硬的施工人员组成一支强有力的施工队伍，并对他们进行必要的技术交底和岗前培训。
4．3 工具及材料准备：工程开工前，有关部门要准备好工程所需的工具及材料，并根据工程进展情况分期分批运到现场。
5．材料检验5．1 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行检验，不合格的不得使用；5．2 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；5．3 合金钢管道组件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应作标记。
5．4 压力管道的阀门应逐个进行压力试验和密性试验；5．5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格：密性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；5．6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调；5．7 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。
暂不安装的管子应封闭管口。
6．管线测绘：根据图纸要求，用水准仪测出各管线的管底标高或中心秒标高，并作出标识。
7．支吊架的制作安装7．l 制作程序；基础放线、测量——下料——组对——点焊——核对尺寸并矫形——焊接——矫形——打磨——除锈、刷漆——编号；7．2 桁架、支吊架及滑托的结构形式、材料及精度等应符合设计及规范要求；7．3管道支架应根据设计文件要求进行防腐；7．4 根据设计图纸先确定出支架位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。
把支架位置画在墙或柱子上。
有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置：7．5 支架间距应符合图纸文件规定。
当图纸文件无规定时，应符合有关规范要求。
7．6 如果土建施工时，己在墙上预留了孔或柱子上预留了支架预埋件，应检查预留孔或预埋件的标高及位置是否与管道设计相符合。
预埋件上的水泥砂浆等污物应清理干净。
7．7 室外管道的支架、支柱或支墩；也应测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。
7．8 管道安装时应按图纸要求布置不同形式的管道支架，支架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；7．9 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。
管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。
保温层不得妨碍热位移。
7．10 补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
7．11 有热位移的管道其活动支吊架应安装在位移的相反方向，具体位置尺寸可按设计要求或采取位移值之半偏斜安装。
7．12 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
7．13 不得在金属屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时、应征得设计单位同意；当钢屋架下弦为单角钢或圆钢时，绝对禁止焊接支吊架。
不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。
7．14 钢筋混凝土构件上（如往子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横梁（或吊杆）与预埋件相焊接。
7．15 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时，可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。
7．16 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。
7．17 固定支架应按要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
8．管子清洗管子在进行正式加工之前必须进行清洗，以清除管子内外表面的污垢。
不同的介质的管于有不同的要求：一般管子内表面用水清洗或用空气吹洗；对于要求高清洁度及光滑内壁的管子需用喷砂等方法来清洗；有些介质的管子（如氧气管等）还要进行除油脱脂。
管子外壁的污垢和锈质可用除锈机进行除锈清洗，也可用手工进行。
9．管材下料、切割9．1 管材下料前应认真核对施工图，检查管材规格及材质，正确无误后方可下料；9．2 碳素钢、合金钢可采用机械切割或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；9．3 不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割：9．4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；9．5切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
10．管件制作10．1 弯管制作10．1．l 弯管有热弯和冷弯两种。
有色金属、不锈钢钢管和小口径的管子一般采用冷弯；碳素钢管用冷弯或热弯均可。
10．l．2 弯曲管径较大或管壁较薄的管子，应采用较大的弯曲半径，弯曲管径较小或管壁较厚的管子可采用较小的弯曲半径；对于高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
10．1．3 弯制有焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于距中性轴大于450的地方，即在弯曲平面的上方或下方，不得在弯曲部分的内侧或外侧。
10．1．4 热弯时，D N≤32的管子可不填砂子，用氧—乙炔焰加热即可煨弯；D N＞32的管子热弯时，管内灌砂应敲实，管端堵塞结实。
管子加热升温要缓慢进行，加热温度控制在750～1050℃范围内，并经常转动管子，以便受热均匀。
10．1．5 冷弯时，可采用手弯、手动弯管器弯管机等进行。
手动弯管器一般用于直径40mm以下的管子，弯管机可冷弯D N＜250的管子。
10．1．6 一般碳素钢管冷弯后不进行热处理，对于厚壁碳素钢管、合金钢管冷弯后，应进行热处理。
10．1．7 管子弯制后的质量应符合下列要求：1）管子内的砂子、杂物应清理干净；2）无裂纹、分层、过烧现象；3）不宜有皱纹；4）椭圆率不超过8％；5）壁厚减薄率不超过15％，且不小于设计计算壁厚：6）管子弯曲角度误差所造成的弯曲起点以前直管段的偏差值应不大于直管段长度的1％，且不大于10mm。
10．2 卷管加工10．2．1 卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定要求；10．2．2 卷管的同一节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm；10．2．3 卷管组对时；两纵向焊缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm；10．2．4 卷管的圆度应符合规范要求；10．2．5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm；平直度偏差不得大于lmm/m；10．2．6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
10．3 方型补偿器制作10．3．1 方型补偿器的椭圆率、波纹度和角度偏差应符合弯管的相应规定；10．3．2 煨弯组合的补偿器、弯管之间的连接点应放在名臂的中部：10．3．3 用冲压弯管或焊制弯管组焊的方型补偿器的各臂应整管制作。
11．管道焊接管道焊接按照《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）有关规定进行。
具体施工方法及要求详见“压力管道焊接工艺”。
12．管道安装12．1 管道安装前应具备的条件：12．1．1 设计图纸与其他有关技术文件己配套齐全，确认能用于施工；12．1．2 施工方案己经批准，必要的技术准备工作己经就绪；12．1．3 与管道安装有关的土建工程己经经检验合格，能满足安装要求；12．1．4 与管道相连的设备己找平、找正，并经检验合格；12．1．5 必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与村里等已进行完毕；12．1．6 管道、阀门、附件、仪表等与设计图纸核对无误，内部已清洗干净，有些仪表必须经检验合格，并具备有关的技术合格证。
12．2 一般规定12．2．l 管道组成件及管道支承件安装前必须经检验合格。
12．2．2 管子、管件、阀门等内部己清理干净。
12．2．3 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按施工图纸要求安装。
12．2．4 管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正。
12．2．5 安装时应按安装次序，先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致妨碍其他管道的安装。
法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修。
并不得紧贴墙壁、管架等。
当无设计规定时，管道的中心线与梁、柱、楼板等的最小距离应符合下表：12．2．6 管道安装前必须清除内部的污垢和杂物，安装中断或安装完毕的敞口处应临时封堵；12．2．7 脱脂后的管道。
阀门、附件安装前必须严格检查，不合格的应重新脱脂处理；12．2．8 管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
12．2．9 管道穿过楼板、墙壁、基础、道路等应加套管或涵洞保护，在套管内一般不应有管道的焊缝，穿过屋面的管道一般应有防水肩或防水帽：12．2．10 管道安装允许偏差（mm）：5‰，最大30。
12．2．11 室内架空管标高允许偏差土15，室内地沟管允许偏差士25，室内水平管平直度允许偏差：D N≤100，2L‰，最大50；D N＞100，3L/‰，最大80；室内立管铅垂度允许偏差：5L/‰，最大30。