纯钛支架铸造缺陷原因分析
铸造缺陷质量分析报告
铸造缺陷质量分析报告标题：铸造缺陷质量分析报告摘要：本次报告对一批铸造件的缺陷进行了详细分析，并提供了解决方案，以提高铸件的质量和可靠性。
通过对缺陷的分类、原因分析和改进措施的制定，本报告的目标是降低缺陷率、提高产品质量，并为企业的生产过程提供指导。
一、引言铸造工艺是一种常见且重要的金属加工方式，但由于多种因素的影响，铸造件常常出现各种缺陷。
本报告对以下几种常见铸造缺陷进行了分析：气孔、砂眼、夹渣和缩孔。
二、缺陷分类和特征1. 气孔：气孔是铸造件内部的圆形或椭圆形气体空洞，在表面上通常呈孔状。
这种缺陷的特征是大小不一、分布不均匀，并且可能与材料中的气体分离有关。
2. 砂眼：砂眼是在铸造件表面形成的小凹陷或孔穴，并且通常有砂粒残留。
这种缺陷的主要原因是在型腔填充过程中砂芯未能完全固化或砂芯破裂。
3. 夹渣：夹渣是铸造件内部存在金属残留或其他非金属杂质的缺陷。
它通常表现为呈条状、点状或块状分布的较暗色物质。
4. 缩孔：缩孔是在铸造件中形成的不完全填充的孔洞，通常位于较厚的截面部分。
这种缺陷的主要原因是在凝固过程中金属收缩引起的。
三、缺陷原因分析1. 气孔：气孔的形成主要与以下因素有关：金属液中溶解的气体、型腔设计不合理、浇注过程中液态金属的气体浸润和释放等。
解决方案包括采取适当的除气处理、改进型腔设计、控制浇注工艺等。
2. 砂眼：砂眼通常与砂芯制备和浇注过程中的温度、浇注速度等相关。
解决方案包括优化砂芯制备工艺、调整浇注参数以及改善浇注系统设计等。
3. 夹渣：夹渣的原因主要与金属液的净化和过滤不足、浇注过程中金属液与非金属杂质的接触等有关。
解决方案包括加强净化处理、使用过滤器、改进浇注工艺等。
4. 缩孔：缩孔的形成与金属凝固收缩不平衡、铸造温度过低、浇注过程中金属液的顺流速度等相关。
解决方案包括优化浇注工艺、控制冷却速度等。
四、改进措施根据对缺陷原因的分析，提出了以下改进措施：1. 加强除气处理：通过采用真空或压力浇注等技术，有效去除金属液中的气体；2. 优化砂芯工艺：提高砂芯的强度和温度稳定性，避免砂芯破裂；3. 加强金属液净化：采用有效的净化剂和过滤器，去除金属液中的杂质；4. 调整浇注参数：合理控制浇注温度和速度，确保金属液充满型腔；5. 优化冷却过程：控制冷却速度，减少金属凝固收缩引起的缺陷。
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析前言铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。
★ 常见铸件缺陷及产生原因★缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱错型未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀★ 常见铸件缺陷及预防措施★序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷是铸造行业经常出现的一类问题，对铸件的功能和使用寿命有负面影响。
在近年来，随着材料科学领域的进步，铸铁、钢、金属等的性能越来越高，越来越多的新型铸造形式和新型工艺方法被开发出来，但是铸造缺陷依然存在，需要及时解决。
铸造缺陷的原因很复杂，主要有以下几类：一是铸件的铸造工艺参数不当，包括铸件尺寸参数不合理，成型材料未能满足要求，流体特性、温度、压力等参数不足；二是模具设计过程中出现问题，包括模具结构设计不当、表面材质不满足要求等；三是原料误差，原料中病害比例高，导致铸件组织结构不稳定，抗拉强度低。
解决铸造缺陷的方法：一是针对工艺参数不当，应采取有效的治理措施，进行工艺参数的优化及控制，在模具设计中加强细部处理或使用更高性能的材料；二是对原材料误差，应采取措施分离优良料和劣料，保证原料质量，增加试验对原料力学和化学性质检测，改善铸件质量；三是在成型前，应做出正确的实验，要求较高，确保模具尺寸精度，应用胶粉注射成型增加工艺性能。
通过科学的铸造工艺参数设计，优质的原材料配置，模具精细设计，合理的实验控制，减少不合格品，增加铸件质量，都可以有效地解决铸造缺陷的问题。
只有把解决这些铸造缺陷的解决方案扎实，从技术、过程、品质等角度进行多方面开展，才能保证铸件的功能以及使用寿命，有助于企业提升铸件的整体质量水平，建立良好的企业形象。
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。
明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法:1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
铸件缺陷及解决方法
铸件缺陷及解决方法铸件缺陷及解决方法铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，下面是店铺精心整理的铸件缺陷及解决方法，仅供参考，希望能够帮助到大家。
铸件缺陷及解决方法一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹?产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅.调整方法:1、加深浇口流道.2、减少压射比压.二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法:1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
.三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。
产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法:1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔，产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法:1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法:1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密 性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验，产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称 特征
沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹，有一定深度，严 重时为一面状伤痕；另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤，以致铸件表面多肉或 缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生 卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压 气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺
铸造缺陷分析
力学性能检测、金相检测、化学成分检测
拉伸试验机 光谱检验仪
冲击试验机 化学分析
此些
检测
方法
和前
面的
硬度
金相显微镜
检测 一起
可统
称为
力学性能：抗拉强度、 材料
屈服强度、延伸率、
检测
冲击功
金相组织：石墨形态、
石墨大小、球化级别、
基体组织
化学成分：C、SI、
MN、P、S、MG
超声波、磁粉、着色、X射线检测
大 类
序 号
缺陷名称
特征
31
硬度不符
硬度测试值不在规格之内或落差较大不符 合要求者
32 力学性能不符 性能
力学性能不符合相关标准或客户要求
成分 33 化学成分不符 金相
化学成分不符合相关标准或客户要求
组织 不合
34
金相组织不符
金相组织不符合相关标准或客户要求
格
铸件在凝固时出现化学成份不一至现象，
35
B. 裹携气孔（或卷入气孔）; C. 析出气孔; D. 内生式反应气孔;
E. 外生式反应气孔
皮下 气孔
缩孔（1）
客户的投诉
热节缩孔
典型的缩孔特征
铸件表面缩凹， 可认为缩孔的
一种
缩孔（2）
冒口颈缩孔
内浇口缩孔
分类（4）
大 类
序 号
缺陷名称
特征
孔8 洞 类9 缺 陷 10
缩松 渣孔 砂孔
在铸件内部存在的微小不连贯的缩孔，聚 集在一处或多处，晶粒粗大,各晶粒间存在
常见铸造缺陷判定
2014.06.18
概念
１、铸造缺陷是铸造生产过程中，由于种种原因， 在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称；
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采用 常规 整铸 支架 的蜡型 制作方 法 ，铸道 分别 为正 插
法与反插 法两种 ，在蜡 型表面涂 除胀剂 ，然后 用 Ｔ ＴＥ Ｉ Ｃ氧
化锆铸钛 包埋 料 进行 内层 包 埋 ，１ ｎ后 进行 外层 包 埋 ， ５ ｍｉ 待铸 圈干燥 １ｈ后 放入 高 温烤 箱 烘烤 ，１ ０ ｈ后 方 可铸 造 ， 铸造过程 中需有氩气保护 ，记 录在制作 中出现 的问题。
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第 １ ６卷第 ３期
Ｖｏ ． ６ Ｎｏ． １１ ３
２０ ０ ７年 ５月
Ｍａ ０ ｙ ２０ ７
武警医学院学报
ＡｃａＡｃ ｄ ｍｉｅＭｅ ｉｉａ Ｐ Ｆ ｔ ａ ｅ ａ ｄｃｎ ｅＣ ＡＰ ・２ ９９ ・
ｊ 簸瓣 缝
度 ，提倡 室温铸造 ，同时还 可 以采 用提 高铸钛 机熔 炼室 的
维普资讯
武警 医学 院学报
・
第 １ ６卷第 ３ 期纯钛来自支架铸造缺陷原 因分析 Ａｎ ｌ ｓｓ ｏ ｈ ｅ ｓ ｎ ａ ｌ ｒ ｎ ｍ ａ ｎｇ ｔ ｅ ｐ ｒ ｔ ｎ ｕ ｃ ｓ ｉ ｇ ｆ ａ ｗｏ ｋ ａ ｙ ｉ ｆｔ ｅ ｒ ａ ｏ ｆ ｉｕ ｅ ｉ ｋｉ ｈ ｕ ｅ ｔ ａ ｉ ｍ ａ ｔｎ ｒ ｍｅ ｒ ｓ ｉ
徐
萍
（ 解放军总医院 口腔＿ 艺科 ，北京 １０ ５ ） Ｔ － ０ ８ ３
关键词 ：纯钛 ：铸造 ；支架
【 文章编号 】 １ ８５４ （０７０．２９ ２ 【 ０ ． １２０）３ ９． 中图分类号 】 Ｒ ８ ． 【 ０ ０ ０ ０ ７３ １ 文献标识码】 Ｂ
纯钛质 量轻 ，不 受冷 热刺激 的影 响 ，机械 抗力 高 ，耐 腐蚀好 ，在 口腔 中无异 味 ，铸 造的支 架轻 巧细 致 ，具有 良
好的生物 相容性 ，患 者戴 后舒 适异物 感小 ，目前在 临床 上
试验和应用 ，针 对 出现的原 因 ，提 出解决 的办 法 ，注 意 以
下几方面的 问题 ，才能 制作 出优质 的修 复体 ，对纯 钛 支架
的制作有很大的指导意义 。
３． 气 １ 孔
已广 泛使 用 ，但 由于纯钛 支架 的制作 过程 比较 复杂 ，技术 要求高 ，技术上 的缺陷 可能会 使铸 造过程 中发 生铸 造不全 或失败等现象 。本 研究对 近年 来纯 钛支架 在制 作 中出现 的
导致浇注力不足 ，产生较大的气孔 。
３ ２ 铸件表 面反应层过厚和 支架铸造 不全 ．
影响钛铸件 反应层 的 主要 因素是铸 模温度 、包埋 料 的 成分以及 铸 造环 境。铸 型温 度 越高 ，表 面 的氧 化层 越 厚 ， 当铸模温度在 ３ ０℃时铸造 ，其热膨 胀率 对铸 件精度 影响 ５
自 ２０ ０ ６年 １ 一６月共制作纯钛铸造支架 ３ ，其 中 月 ０件 上颌整铸基板 １ ，半 口铸 网 ５件 ，上 颌杆 式 支架 ８件 ， ０件 下颌杆式 支架 ５件 ，下颌半 口铸 网 ２ 。 件 日 日进 差 压 式 纯 钛 铸 造 机 ， 日本 日进 纯 钛 块 ， 本 Ｔ Ｔ Ｃ氧化锆铸钛包埋材 ，Ｔ Ｔ Ｃ磷酸盐包埋材 。 ＩＥ ＩＥ
２ 结 果
３ 例 纯钛 铸造 支 架有 ２ ０ ６例 铸 件完 整 ，铸件 缺 陷有 ４ 件 ，其 中 ２例上颌 整铸基 板表 面有气 孔 ，内部 呈蚁 穴状 气 孔 ，另 １ 上颌 杆式 支架 铸造不 全 ，还有 １ 铸件 表面 反 例 例
应层过厚 。 ３ 讨 论
较多 ，而分 级铸道可能使钛液 的流动距离延 长 ，流速减慢 ，
针对纯钛铸造 支架 在制作 过程 中 出现的 问题 ，经 反复
【 收稿 日 】２０ —１ — ３ 修 回日期 】２０ — １ ０ 期 ０６ １ ０ ；【 ０７ ０ — ４ 【 作者简 介】徐萍 （９ １ ，女 ，本科 ，主管技师 ，主要从 事临床 １７ 一）
口腔科 工 作 。
最小 ，在保证铸件 的铸全 率 的基础 上 ，应尽 量 降低铸 模温
问题进行探讨分析 ，提 出在制作 中应 注意 的问题 。
１ 材 料 与 方 法 １１ 材 ． 料
纯钛 支架 内部 出现气孔 的原 因主要是 因为熔炼 室 内的 氩气压力 ，还 有 由于钛 的 比重 轻 ，在铸 造时 易夹气 ；再有 钛液与室温铸模接触 时形成 的凝壳会 阻止 内部 气体 的排 出 ； 而且铸道及排气道设 计和包 埋材 料 的透气性 也有 密切 的关 系… 。有研究表明 ，钛 铸造 时氩气 压力过 大过 小对 铸件 的 致密度 均有不 良影 响 ，当抽 吸压力 过大 时 ，气体 （ 氩气 ） 将 被吸入 熔融的钛 液 中，如果 熔 融的钛 液流 动速度 太快 ，铸 入模腔 时的流 向无规 律 ，也将 卷入气 体 。因此 ，要保 证铸 件 的质量 ，熔炼室 的真空度必须 ＜１Ｔ ｒ，铸造室 的真空度 ｏｒ 必须 ＜１ ｏｒ ０ Ｔ ｒ，并 且 只有 在 １０ Ｔ ｒ 时 铸件 的致 密度 最 ５ ｏｒ 佳乜 。包埋 材料 的透 气性 要好 ，否 则铸模 腔 内反 向压力 过 ］ 大 ，浇注时氩气就会 被卷 入液 钛产 生气孔 。排 气道 不仅 具 有排气 的作 用 ，而且 还有 附加储 金池 的作 用 ，在铸钛 时应 该 多设置排气道。对 铸道设计也有所要求 ，直径 ４ １ｍｍ非 ． 扁平形状 的铸道 ，其 铸件 内无气 孔 ，铸 件致 密性 较好 。采 用板状式样铸道 直径在 １４ ．８ｍｍ，短 而粗 的 圆形 铸道 和双 铸道都可减少 铸件 的气孔 率 。球形 铸道 设计 最好 ，气 孔直 径在 ０ ５ｍｍ以下者较 多 ，在 １２ ． ．５ ｍｍ以上者 较少 。在分 级铸道设计 中末级铸 道直径 缩小 者 的气 孔率 及气 孔体 积均