Q.RS.40—001—2008 焊接原则工艺规范 - 副本
焊接工艺规范
编号：焊接工艺规范编制：校对：审核：批准：年月目录1. 目的 02. 适用范围 03. 引用标准 04. 工艺要求 04.1焊接方法选用原则 04.2 焊接用辅料援用原则 (1)4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 (2)4.4 点焊焊接工艺规范 (2)4.5 螺母凸焊焊接工艺规范 (4)4.6 CO2 焊焊接工艺规范 (5)4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距 (5)1.目的确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2.适用范围本规范适用于本公司产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3.引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1焊接方法选用原则表1 焊接方法选用原则4.2 焊接用辅料援用原则表2 焊接用辅料援用原则4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度 mmδ—材料厚度 mm表3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm4.4 点焊焊接工艺规范表4 点焊焊接工艺规范4.5 螺母凸焊焊接工艺规范表5 螺母凸焊焊接工艺规范4.6 CO2 焊焊接工艺规范表6 CO2 焊焊接工艺规范4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距表7 CO2 定位焊缝的长度和间距。
焊接工艺规范标准
焊缝质量标准4.1 保证项目4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
4.1.3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
4.1.4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
4.2 基本项目4.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
4.2.2 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
4.2.3 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。
注：t 为连接处较薄的板厚。
4.3 允许偏差项目，见表5-1。
5成品保护5.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。
低温下应采取缓冷措施。
5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。
隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
5.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。
6 应注意的质量问题6.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
6.2 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
焊接工艺规范
焊接工艺规范文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）焊接工艺制度本工艺规范规定了氩弧焊、CO气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺2参数、焊接操作工艺流程；适用于公司各种钣金件和结构件的焊接工序。
1.材料焊丝、技术图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。
2.设备及工具3.1交（直）流脉冲氩弧焊机、CO2保护焊机、电容储能螺柱焊机。
3.2电焊钳、面罩。
3.3平台。
3.4钢卷尺、角尺。
3.5各种焊接夹具、手锤等。
3.焊接技术标准4.1材料的焊接特性4.2.1钢材的可焊性18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。
4.2.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。
4.2.3异种金属的可焊性异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。
一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。
4.2.4电容储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。
4.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形，般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：1)工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为.。
2)工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为.。
3)工件厚度为1-3mm时，两件L型对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-2mm.。
通用焊接工艺规范
通用焊接工艺规范1范围本规范规定了钢结构产品焊接的要求、常用焊接方法、工艺参数及检验等。
本规范适用于钢结构产品的焊接件，其它产品的焊接件可参照执行。
2 规范性引用文件本规范引用下列文件中的条款而成为本规范的条款。
GB/T19867 电弧焊焊接工艺规程GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T3323 钢融化焊对接接头射线照相和质量分级GB 11345-88 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 19804 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程JB/T 3223 焊接材料质量管理规程JB/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法JB/T 6061 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级Q/XZ GY022 桥梁构件产品焊接工艺通用规范TB 10212 铁路钢桥制造规范3.要求焊接件的原材料（钢板、型钢、钢筋等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，应经质检部门按有关标准检验合格后方可入库和使用。
焊接件材料的钢号、规格尺寸应符合设计图样要求。
焊接材料的使用及管理应符合JB/T 3223的规定。
钢材在下料前的形状公差应符合国家或行业标准的有关规定，否则应予矫正，使之达到要求。
矫正时，其伤痕深度：钢板应不大于,,型钢应不大于1mm。
焊接零件在下料后及焊装前的未注公差（一般公差）下料零件未注公差尺寸的极限偏差应符合TB 10212中的有关规定。
下料零件的未注形位公差应符合JB/T 5943中的有关规定。
焊前要求焊接前的零件应经检验合格后方可焊接。
焊接前应清除焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、油漆等杂质，使焊接零件表面露出金属光泽。
灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。
油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用三氯甲烷、碱性清洗剂或专用化合物清洗。
气体保护焊焊接工艺确认规范
编号：XXXX 气体保护焊焊接工艺确认规范编制：校对：审核：批准：XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施XXXX有限公司1目的规定气体保护焊焊接工艺确认试验的种类、试样的制取，评定标准等内容。
2适用范围本规范适用于公司内部气体保护焊焊接工艺评定。
3编制依据凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T228 金属拉伸试验方法GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法GB/T232 金属弯曲试验方法JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定JB 4730 压力容器无损检测4工艺确认试验规范4.1确认试验项目的选取原则4.1.1当主要因素、补加因素不变，而只是进行例行确认时，工艺确认实验只需进行试样的拉伸试验；4.1.2当任何一个主要因素发生变化时，确认时需进行拉伸、金相等实验；4.1.3当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书；4.1.4当焊接接头根据设计要求有特殊力学性能等要求时，需要按照设计要求进行相应的性能试验；4.1.5混合气体保护焊焊接工艺评定因素见表1。
表1表一（完）主要因素补加因素次要因素气体混合比焊接速度干伸长度摆动或不摆动单焊道或多焊道多丝焊或单丝焊焊接位置清根方法4.2力学性能和弯曲性能试验项目和取样数量按照表2执行。
表2试件母材厚度mm试验项目和取样数量（个）拉伸试验弯曲试验冲击试验拉伸面弯背弯侧弯焊缝区热影响区T＜1.5 2 2 21.5≤T≤10 2 2 2 3 310≤T≤20 2 2 2 3 3 3T≥10 2 4 3 35产品焊接试板试样的制备5.1试板尺寸和试样毛坯的截取5.1.1试板焊缝应进行外观检查和无损检测(按JB 4730)，然后在合格部位截取试样；5.1.2试板的长度和宽度以满足试验所需的试样类别和数量的截取为宜。
对接接头试板L≥300，B≈250mm；试样的截取如图1(对接接头试板)所示。
图15.2试样的制取要求5.2.1拉伸试验5.2.1.1取样和加工要求a)试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平，试样厚度应等于或接近试件母材厚度T；b)厚度小于或等于30mm的试件，采用全厚度试样进行试验。
美国船级社2008材料与焊接规范
美国船级社2008材料与焊接规范第2部分第1章船体结构材料第1节一般要求1 试验和检查1.1 综述经过试验和检查，打算用于已分类或建议分类的船体结构和容器设备的所有材料，应满足验船师要求以及依照下列要求或其等效要求。
具有不同于这里描述的特性的材料，试验试样和机械试验过程可以由应用核准，根据国家已经确立的方法，材料依此制造以及打算用于此，例如，要采用的部分，容器类型和设备，以及容器结构特性。
1.2 厂商认证(2003)1.2.1 (2005)船体结构用所有轧制产品应在由当局核准预期钢种和等级的钢厂制造。
焊接和假定成形用产品的适宜性应正在钢厂的初始认证试验期间证明。
钢厂的认证应依照第2部分，附件4。
1.2.2 (2006)厂商有责任确保在生产期间执行有效的过程和产品控制，以及附上制造规范。
任何过程和控制的偏差可以产生次品，厂商应执行彻底检查以确定错误原因以及确立对策阻止其复发。
应向验船师提交完整的验收报告。
当局保留权利要求更进一步的检查直到故障解决验船师满意。
各个受影响试样应试验以满足主管验船师要求在从钢厂分配之前。
另外，后续产品的试验频率可以增加以得到可靠质量。
1.2.3当钢制品未在轧钢厂生产时，应遵循2-1-1/7.3过程。
1.3 试验和试验数据1.3.1 目视试验标志(W)显示验船师应目视试验除非工厂已登记以及产品在当局质量保证体系下制造。
1.3.2 厂商数据标志(W)显示试验数据应由卖方提供以及由验船师检查以检验使用程序和目视的随机试验依照准则要求的那些试验。
见第2部分，附件1有关第2部分，第1章和第2部分，第2章命名的各个试验显示标志的完整清单。
1.5 基于轧制产品ABS质量保证体系的认证在应用的基础上，应考虑没有验船师机械试验证明的钢板，型材和棒材的验收，基于当局质量保证体系。
1.7 先前验收材料的报废如果发生任何加工过程中证明不满意的材料，应报废，虽然任何先前满意试验的证明。
1.9 校准试验机(2005)验船师应满足试验机以满意和精确的状态维持。
焊接工艺规范【精选文档】
焊接工艺规范1、范围本标准规定了焊接工艺的技术要求。
2、人员资格2。
1焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格取得有关部门颁发证书，方可担任焊接工作.2.2对中断焊接工作六个月以上的焊工，必须重新考核。
2。
3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
2.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。
2。
5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作.3、焊接设备3.1应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率,选用焊机。
3.2每台焊接设备都应有接地装置,并可靠接地。
3。
3焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
4、焊接材料4.1焊接材料（焊条、焊丝等)应为进货验收合格品。
对材质有怀疑时,应进行复验,合格后才能使用.4.2焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行烘干处理。
4。
3烘干后的焊条应放入100～150℃的保温箱(筒）内，随用随取。
低氢型焊条一般在常温下超过四小时应重新烘干。
重新烘干次数不应超过三次。
5、焊前准备5.1坡口加工5.1。
1材料为碳素钢和碳锰钢(标准抗拉强度≤540MPa)的坡口可采用冷加工或热加工方法制备.5。
1.2碳锰钢(标准抗拉强度＞540MPa）、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法，对影响焊接质量的表面淬硬层，应用冷加工方法去除。
5.2焊接坡口应符合图样规定。
5.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5.4焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。
5。
5焊接环境焊接环境只有在满足下列情况时才允许施焊。
a）风速：气体保护焊时≤2m/s,其它焊接方法≤10m/s；b)相对湿度≤90%。
c）焊件温度高于-10℃。
5。
6预热5.6.1对碳钢和低合金钢，当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm宽度范围内预热至15℃以上。
常用钢焊接时预热温度参考表如下5.6.2采取局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
2.引用标准2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-20082.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-19942.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-19922.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-20002.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-20052.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-20042.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M）2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-20042.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-19892.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版）2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册3.术语.3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。
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Q/RS 江苏熔盛重工有限公司标准Q/RS.40—001—2008焊接原则工艺规范2007年12月25日发布2008年01月01日实施船舶工程研究设计院发布江苏熔盛重工有限公司标准焊接原则工艺规范Q/RS.40—001—20081. 范围本工艺规定了在分段制作过程中焊接时应遵循的一些原则、注意事项，以及在焊接时出现问题的处理等。
2. 引用标准GB6052-85 工业液体二氧化碳Q/RSHI.3.001.ZS.06 船舶建造质量标准Q/RS.40—002—2007 船体结构坡口形式选用规定Q/RS.40—006—2007 混合焊（陶瓷衬垫CO 2焊+埋弧自动焊）工艺规范 Q/RS.40—007—2007 双丝MAG 焊焊接工艺规范Q/RS.40—008—2007 CO 2气体保护自动角焊焊接工艺规范Q/RS.40—004—2007 CO 2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接工艺规范Q/RS.40—003—2007 CO 2保护半自动焊通用工艺规范以上标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准的最新版本的可能性。
3. 术语和定义无4. 技术内容一般要求4.1.1人员凡是参加焊接工作的人员应参加过相应的焊工培训，并参加本厂焊工考试合格，取得船级社颁发的证书，并只能从事相应范围内的焊接工作。
4.1.2焊接材料选择原则（见表1）4.1.3焊接方法选择原则4.1.3.1能采用自动焊的场合应尽量选择自动焊接。
4.1.3.2为减少焊接变形和节约焊接材料，能够采用双面焊的场合，应尽量选择采用双面焊接。
4.1.3.3尽量避免仰焊位置的焊接。
4.1.4焊接顺序原则4.1.4.1拼板焊接：先焊对其它焊缝不起约束的焊缝，如下图1、图2。
编制：郭红飞 校对：袁玉军 审核：许融明 标检： 批准：孙嘉钧 编制部门：工程技术部 07.12.10 07.12.12 07.12.18 07.12.18实施日期：2008年01月01日会签部门：经济运行部： 市场营销部： 生产管理部：赵仲武品质保证部：虞晓棣 事业一部：潘千 事业二部：张虹宇 ⑦⑥⑤④③②①图 1⑥⑤④③②①图 2Q/RS.40—001—2008十字接缝的场合，应先焊横向对接缝，再焊纵向对接缝，如下图3。
图 3②①4.1.4.2工艺孔封板焊接顺序，如下图4。
图 44.1.4.3在构架和板缝相交的情况下，既有对接也有角接缝。
此时应先焊接对接缝，然后再焊角焊缝。
4.1.4.4当分段、总段焊接时，尽可能由双数焊工从分段中部逐渐向左右，前后对称地施焊，以保证结构件均匀地收缩。
4.1.4.5处在大接头同一端面的各种构件，应先焊大接头的对接焊缝，再焊其他构件的对接缝，后焊其它构件的角焊缝，以利于减少大接头中的残余应力。
4.1.5环境为保证焊接质量，进行CO 2气体保护焊时当周围的风速大于2米/秒时应采取防风措施（如：加挡风板）。
雨雪天气或空气相对湿度大于80%时应采取相应的保护措施（如：挡雨棚或移至室内进行焊接工作。
）否则一律不得进行焊接。
4.2焊接4.2.1焊前准备4.2.2.1坡口加工零件边缘加工时，坡口应根据设计部绘制的《切割板图》进行切割，在焊接前，焊接人员应检查坡口是否符合《分段制作图》要求，对于坡口漏开或不符合图纸要求，应根据《分段制作图》进行补开坡口或坡口修正。
特殊情况下可根据《船体结构坡口形式选用规定》进行开坡口。
坡口加工可采用火焰切割、等离子切割，少量的坡口可采用碳弧气刨。
在制备坡口时，应尽量避免坡口表面产生严重的切割波纹。
若切割过程中产生严重的切割波纹，应采用打磨等方法去除。
若采用碳刨的方法制备坡口，应用钢丝刷或打磨方法去除坡口面上的渗碳层或渗铜层。
4.2.2.2焊前清理焊前应对坡口及两侧各20mm内进行清理，去除污物、油污、油漆、铁锈、氧化皮、潮气等影响焊接质量的物质。
4.2.2.3焊接装配与检查在焊前，被焊件应被安装到准确位置，当错边超过《船舶建造质量标准》中规定值时，应进行调整。
确定符合要求后，通过定位焊或夹具、马板以及其它固定元件对被焊件加以固定。
定位焊的长度一般为30～50mm，间距为150～200mm，焊层厚度一般为1/3板厚。
对于有预热要求的母材，在定位焊时同样应进行预热。
定位焊所用焊材与正式焊接一致。
定位焊结束后应对定位焊缝进行检查，存在焊接质量问题（如：裂纹、气孔、咬边等）的定位焊缝应清除后重新进行定位焊。
4.2.3典型分段的焊接工艺要求4.2.3.1平面分段的焊接本部分平面分段所指的是：散货轮：双层底分段、下边舱分段、舷侧分段、上边舱分段，油轮：双层底分段、舷侧分段、纵横舱壁、甲板分段。
这些分段在制造方法上有很多相似性，一般由平直的主板板架（如：外板板架、内底板板架、内纵壁板架、下斜板板架、上斜板板架、甲板板架等）与小部件（如：肋板板架、纵桁板架、肘板板架等）组成，然后再将这些板架和部件进行大组便形成分段。
下面从主板板架的制造、小部件的制造、分段大组三方面进行说明。
主板板架在平面车间的分段流水线上进行制造，步骤：①在拼板工位进行板列的装配和定位焊接，定位焊应符合3.1.3中的要求。
在板缝的始、末端分别安装引、熄弧板，并在焊缝的收弧端采用连续的封底焊，长度约100mm。
采用混合焊将横向焊缝焊接完毕，具体的焊接工艺要求应参照《混合焊（陶瓷衬垫CO2焊+埋弧自动焊）工艺规范》；②通过滚轮将板列输送到双丝MAG焊工位，对板列的纵向焊缝采用双丝MAG焊进行拼板焊接，具体的焊接工艺要求请参照《双丝MAG焊焊接工艺规范》，依次将各纵向焊缝焊接完毕。
③通过滚轮将板列输送到纵骨装焊工位，并进行纵骨的安装和定位焊接。
纵骨与板列的焊接采用CO2气体保护自动角焊机进行焊接，为提高焊接效率，应配制多台角焊机同时对多根纵骨进行焊接，具体的焊接工艺要求应参照《CO2气体保护自动角焊焊接工艺规范》，焊接时务必要保证焊角高度应符合图纸规定。
小部件在部件车间进行制作，步骤：①先对需要进行拼接的板进行对接焊，对于1m 以下的焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护单面焊，具体的焊接工艺要求应符合《CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接工艺规范》，焊接坡口应开在结构面，焊接完成后不需翻身，直接安装构架。
大于等于1m焊缝采用埋弧自动焊进行双面焊接，为减少翻身次数，坡口开在非结构面，焊接时先将非结构面焊完，翻身后，再进行结构面的焊接，具体的焊接工艺应符合《埋弧自动焊工艺规范》，拼板焊接完后安装扶强材，并采用CO2气体保护半自动焊进行角焊，焊接工艺要求应符合《CO2气体保护半自动角焊焊接工艺规范》，对于可采用CO2气体保护自动角焊的的焊缝应尽量选用自动焊（如：纵桁上的纵骨、肋板上较长的扶强材等），焊接工艺要求应符合《CO2气体保护自动角焊焊接工艺规范》。
分段大组，此阶段是先将各纵向和横向小部件（如：纵桁部件、肋板）吊上作为基面的板架（如：内底板板架、内纵壁板架、上斜板板架、下斜板板架）上形成中组立，然后再将中组立翻身，倒扣到另外一主板板架上，便形成大组立（即：分段）。
中组立的一般为角焊缝，有时也有少量的对接焊缝，如果存在对接焊缝，应按照《CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接工艺规范》先将对接焊缝焊完，然后按照《CO2气体保护半自动角焊焊接工艺规范》焊接各角焊缝，为减少残余应力，焊接时应先焊立角焊缝，后焊平角焊缝。
注意在焊接立角焊前，应先将立角焊缝的上部约200mm内焊完，然后再从底端往上立角焊焊妥整条焊缝。
大组立焊接多为平角焊缝，焊接时应按照《CO2气体保护半自动角焊焊接工艺规范》进行操作。
4.2.3.2半立体分段的焊接本部分半立体分段所指的是：机舱上的平台分段、艏部除球鼻艏和艏部双层底以外的分段，艉部除艉轴管和挂舵臂分段以外的分段，这些分段在制造过程中有很多相似性，一般是在曲面车间的平胎上制造各平台小组立和支柱式胎架上制造曲面小组立，然后再将这些组立大组，便形成分段。
平台小组立的制造，一般在曲面车间平胎上进行，先按照装配图纸对平台板进行拼板，为控制焊接变形，平台板列与胎架间应进行适当的点焊加以固定。
安装马板和引熄弧板，然后在焊缝的背面贴陶瓷衬垫，正面采用CO2气体保护焊焊两道后，将马板拆除，再用埋弧自动焊进行填充和盖面焊接，具体的焊接工艺应参照《混合焊（陶瓷衬垫CO2焊+埋弧自动焊）工艺规范》进行。
安装各加强筋，加强筋的焊接可采用CO2气体保护半自动角焊，为提高生产效率，对有条件进行CO2气体保护自动角焊的，应尽量选择采用自动焊接。
曲面小组立的制造，一般在曲面车间支柱式胎架上进行，先按照装配图纸在支柱式胎架上把板拼好，为控制焊接变形，曲面板列与胎架间应进行适当的点焊加以固定，并安装马板和引熄弧板，曲面拼板的焊接采用CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接，焊接工艺要求应符合《CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接工艺规范》。
对于曲率较小的焊缝，可以采用混合焊，具体可根据《混合焊（陶瓷衬垫CO2焊+埋弧自动焊）工艺规范》进行焊接。
将各纵横构架安装到曲面外板上，并采用CO2气体保护半自动角焊进行焊接，焊接时应根据《CO2气体保护半自动角焊焊接工艺规范》进行操作。
分段大组时，先将各小组立安装到位，并进行适当的定位焊接，然后采用CO2气体保护半自动角焊焊接各组立间的角焊缝，具体工艺参考《CO2气体保护半自动角焊焊接工艺规范》，焊接时应先焊立角焊缝，再焊各小组立与平台小组立间的角焊缝，注意在焊接立角焊前，应先将立角焊缝的上部约200mm内焊完，然后再从底端往上立角焊焊妥整条焊缝。
4.2.3.3立体分段的焊接本部立体分段所指的是：球鼻艏、艏部双层底分段、机舱双层底、艉轴管分段、挂舵臂分段等。
这些分段在制造方法上基本类似，一般是先将一个平直组立作为基面，然后，安装各纵横强构架最后封外板。
平直组立的制作，先将各平直板架的板材拼好，并进行定位焊接，然后进行拼板焊接，对于1mm以下的拼板焊缝可采用CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型，具体工艺规范可参考《CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接工艺规范》，6mm以上的拼板可采用埋弧自动双面焊，具体的焊接工艺可参考《埋弧自动焊工艺规范》。
将各平直的组立进行合拢，并进行定位焊接，为减少焊接变形和残余应力，应先焊立角焊，再焊平角焊。
具体的焊接工艺应参照《CO2气体保护半自动角焊焊接工艺规范》。
在焊接立角焊时应先将立角焊缝的上部约200mm内焊完，然后再从底端往上立角焊焊完整条焊缝。
安装外板，外板的焊接采用CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接，具体的焊接工艺应参照《CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊接工艺规范》。
将分段翻身后，采用CO2气体保护半自动角焊将各构架与外板间的角焊缝焊完，具体的焊接工艺要求应符合《CO2气体保护半自动角焊焊接工艺规范》。