产品检验控制程序
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品检验控制程序
生效日期2018-03-24 页次2/4产品检验控制程序编制部门：质量管理部编制：审核：会签部门：制造部、研发中心会签：、批准:修订记录：No章节号修订摘要修订人修订日期备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。
1 目的生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。
2 适用范围适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。
3 权责3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。
3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。
3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。
3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。
4 定义4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。
5 程序5.1 来料检验5.1.1 来料检验策划5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。
5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。
（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证）5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。
5.1.2 来料检验实施5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。
5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。
检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。
该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。
二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。
检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。
2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。
监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。
抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。
四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。
2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。
3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。
五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。
产品检验控制程序
1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。
1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。
2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。
2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。
3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。
3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。
3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。
3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。
3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。
4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。
4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。
4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。
4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。
4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。
4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。
5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC人员。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
产品检验控制程序
产品检验控制程序1．目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。
2．范围产品实现过程的适当阶段。
3．职责3.1技术部、质检部是检验和试验的归口管理部门，负责进货、工序和最终检验和试验。
3.2各车间负责产品工序检验中的自检、互检。
4．工作程序4.1进货检验和试验4.1.1采购部在原（辅助）材料、外购（协）件等物资到公司后，保管员应及时通知质检部进行检验。
4.1.2检验人员要依据图纸和检验文件的要求,认真做好进货检验和试验，并在《检验报告单》上做好记录，作出合格与否的判定。
如需做检测试验的，则在做完试验后写好试验报告，作出判定。
4.1.3保管员凭检验人员开具的合格证办理入库手续。
对经检验不合格的物资，按《不合格品控制程序》处理。
4.2过程检验和试验4.2.1在过程检验和试验中公司采取自检、互检和专检相结合的三检制，其中专检包括首检、巡检和完工检验。
检验的依据是产品图纸、工艺文件和检验文件。
4.2.2首件检验4.2.2.1首件是指每道工序开始加工的第一件零件，首件由操作者自检合格后，再交检验员检验确认，首检记录由检验员负责保管。
4.2.2.2 首件检验不合格应停机分析原因，进行改进，并将重新加工的首件再次交检，直到合格方能进行批量加工。
4.2.2.3 在更换操作者、原材料、设备、工装、工艺时，必须对加工的第一件零件进行首检。
4.2.3巡回检验4.2.3.1首件检验合格后进行批量加工时，操作者应做好自检、互检工作。
4.2.3.2专职检验员至少每隔二小时应对操作者自检、互检的零件进行巡检，并做好《巡检记录》。
检验人员可根据操作者的技术水平和该工序质量的稳定与否增减巡检频次。
4.2.3.3 检验人员在巡检中发现批量产品不合格，应立即通知该工序停机找原因，消除发现的不合格及原因。
4.2.4完工(或成品)检验零件(或产品)加工完成后，操作者将自检合格的零件送交检验员检验。
检验员应做好完工(或成品)检验记录，对合格品准许转序，对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
产品检验控制程序
标准作业程序 产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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共5页
模切产品巡检：片材在正常生产过程中，IPQC 依产品品质状况和稳定性等对各机台每 30
分钟进行一次巡检，巡检的数量不得少于 10PCS，如巡检不合格，根据实际状况可
加大检查数量，并记录于《制程检验报告》中，对不合格品做好标识，并通知生产
版 本 变更单编号 A/0 初次发行
标准作业程序
产品检验控制程序
修订记录
内
容
《产品检验控制程序》
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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生效日期 2014-07-01
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标准作业程序 产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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的按《不合格品控制程序》处理。。
6.0 参考文件
6.1《人力资源控制程序》
6.2《文件控制程序》
6.3《检测设备控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品标识和可追溯性控制程序》
7.0 附表
7.1《IQC 检验报告》
QP08-001A/0
7.2《FAI Inspection Report》
作相应的处理，IQC 跟进执行措施的效果。 5.3.6 对于生产过程中发现的不合格物料，仓管员将不合格批隔离；判定为报废的物料由 IQC 在不合
格标识票上注明“报废”，由仓库做报废处理。 5.3.7 对于仓存超周期物料，由仓库开《库存重检申请单》通知 IQC 进行重检，依 6.3.2-6.3.4 的规
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1 目的
为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求,确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用;
2 适用范围
适用于进料、制程及最终成品的检验;
3 职责
仓库
负责原材料、半成品、成品的入库及储存,并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检;
生产部
负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品/成品的送检;
品质部
负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订;
技术部
负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助;
采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理;
4 名词术语
检验：通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价;
进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验;
制程检验：指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验;
最终检验：是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验; 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件,其缺陷不对最终产品质量产生决
定性影响,经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用选别、让步接收等方法进行处理;
原材料：指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等;
在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品;
半成品：指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品;
成品:指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品;
紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用;
5 作业程序
进料点收、送检：
委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”,并需随货附送货单,仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收,核对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作,填写来料送检单转品质部检验;
进料检验：
5.2.1 IQC接到来料送检单后,应于“暂收区”抽取待检物料,并依原材料的相
关检验标准、承认书或厂商出货检验报告等进行抽样检验及相关性能测试;
5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于IQC日报表及来料检验报告;
A.判定合格,即在进料外包装上贴上“合格”标签, 并在来料送检单上签
字转仓库办理入库手续;
B.若判定不合格,开立材料不良通知书经过相关部门会签后,根据材料不
良通知书的决议,退货在进料外包装上贴上“不合格”标签,特采在进料外包装上贴上“特采”标签,并在来料送检单及检验报告上注明特采;
检验完成后通知仓库办理入库或退货手续;
5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到来料送检单,当天完成检
验,16：00后收到来料送检单,需在次个工作日上午下班前处理完毕; 5.2.4对于RoHS材料,IQC须依订单通知单注明的RoHS需求,对材料进行检验;
5.2.5若进料为RoHS材料,采购应要求供应商提供ICP测试报告,IQC应核对相
应材料的ICP测试报告是否合格,必要时品质部将材料委外检验,并要求检验机构出具检验报告;
制程检验：
5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件,填写首件确认记录表通知品质部和
PIE工程师确认;
5.3.2 品质部以BOM、IPQC检验作业指导书等为依据对生产部在制品进行检验
或测试;
a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种,或调整工艺后
生产的第一件产品,经生产自检合格后,由IPQC根据相应的检验标准进
行检验,填写首件确认记录表；如不合格应要求返工或重新生产,直到检验合格,品质部签字确认后才能批量生产;
b. 巡检：生产过程中,IPQC应对生产部操作员完成该工序后的产品进行
抽检,并将结果及时反馈给生产部；发现不合格应执行不合格品控制程序;
5.3.3品质部按检验结果判定在制品的合格与不合格;
a.若判定合格,应将在制品放置相应工序;
b.若判定不合格,则要求生产部将不合格的在制品放置指定区域,并在产
品上贴上不良标签;
5.3.4品质部将检验结果记录于首件确认记录表、IPQC巡检记录表;判定不合
格时,品质部应立即通知生产部;按不合格品控制程序执行;
5.3.5品质部IPQC每两小时或不定时到生产现场进行巡检;
5.3.6 RoHS产品的制程检验：若成品需符合RoHS要求,IPQC应检验以下项目：
a.物料使用是否正确即是否为RoHS物料；
b.无铅的标示等是否正确；
c.工装夹具的使用和清洁是否有效；
d.是否存在交叉污染的隐患；
半成品、成品检验：
5.4.1 生产部完成自检后的半成品、成品或包装品,需填写产品送检通知单通
知品质部检验;
5.4.2 客户如有特殊要求之检验项目,则依客户要求,但需注明于半成品/成品
检验报告内,以作核准、通知用;
5.4.3 品管员检验完成后,将结果记录于半成品/成品检验报告及半成品/成品
检验日报表内;
5.4.4 如判为合格,品管员直接在产品送检通知单上签字判定,以作为入库之
依据
5.4.5 如判为不合格,品管员在该批产品送检通知单上签字判定,必要时并由
品保人员开列品质异常处理通知单经相关部门分析后,需要返工的知会生产部门进行重工改善;
5.4.6 为确保RoHS产品的符合性,必要时由品质部将成品送往相关测试机构
如:SGS、ITS、CTI进行禁用物质的测试,并获取ICP测试报告,以确保产品的符合性;
回馈、入库：
5.5.1 判为不合格批之产品需经重新处理后,填写产品送检通知单重新送检,
作为品保人员再检验之依据;
5.5.2 判为合格批之产品,依签核之入库单办理入库,仓库依此证明,受理入库
登帐,并将单据转财务等进行后续作业;
紧急放行
5.6.1来料时放置于“暂收区”;
5.6.2 当PMC部确定某种物料需紧急放行时应开出内部联络单交给运营副总批
准后方可作紧急放行处理;同时应通知生产部和仓库,仓库人员须在入库单上注明“紧急放行”;
5.6.3 如果紧急放行被否决, IQC则按正常程序进行来料检查;
5.6.4 如果紧急放行被认可,IQC应进一步核实内部联络单所提供数据,并保留
紧急放行物料抽取的样板,仓库人员在紧急放行物料的外包装上贴上红色的“紧急放行” 标签,并发放生产部使用;
5.6.5 IQC按抽样检验作业指导书规定的抽样方案抽取样板, 对紧急放行的物
料优先进行检验和试验,同时将结果通知仓库及生产部;
5.6.6 在生产过程中发现紧急放行的物料影响到产品质量时,生产部需将影响
产品的物料、工序做好标识及隔离措施,同时品质部、技术部和采购部需及时对不合格物料作出评审和处理;
6 参考文件
不合格品控制程序
质量记录控制程序
抽样检验作业指导书
7 表格表单
来料送检单 QR-0020
来料检验报告 QR-0024
IPQC巡检记录表 QR-0025
材料不良通知书 QR-0022
IQC日报表 QR-0026
品质异常处理通知单 QR-0027
半成品/成品检验报告 QR-0028
半成品/成品检验日报表 QR-0029
产品送检通知单 QR-0030
内部联络单 QR-0021
8流程图
来料检验控制流程图
9.附件。