表面涂层处理
模具表面涂层处理的6种方式
模具表面涂层处理的6种方式
1.热喷涂：通过喷枪将熔化的金属或合金材料喷射到模具表面，形成一层坚硬
的涂层。
常用的热喷涂材料包括硬质合金、陶瓷和金属。
2.镀层处理：采用电解或化学方法，在模具表面形成一层金属或合金的镀层。
常见的镀层材料包括镍、铬、钛、锡等，可以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
3.物理气相沉积（PVD）：通过物理气相沉积技术，在模具表面形成一层薄膜。
常用的PVD薄膜包括TiN、TiCN、CrN等，能够提高模具的硬度和抗磨性。
4.化学气相沉积（CVD）：通过化学气相反应，在模具表面形成一层化学反应生
成的涂层。
常见的CVD涂层包括碳化硅、氮化硼等，可以提高模具的硬度和耐磨性。
5.氧化处理：在模具表面形成一层氧化膜，提高模具的耐腐蚀性和表面硬度。
常见的氧化处理方法包括阳极氧化、磷酸化等。
6.高分子涂层：使用高分子材料进行喷涂或涂覆，形成一层抗磨损和耐腐蚀的
涂层。
常用的高分子涂层材料包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚醚等。
模具表面涂层处理是为了提高模具的耐磨性、抗腐蚀性和延长使用寿命。
需要根据具体的模具材料、使用环境和要求选择适合的涂层处理方式。
不同的涂层处理方式具有不同的特点和适用范围，可以根据实际情况选择最佳的涂层处理方式来提高模具的性能。
常见涂层施工表面处理、涂装工艺及问题处理方案
常见涂层施工表面处理、涂装工艺及问题处理方案一、施工表面处理常见涂层施工之前，必须进行表面处理，以确保涂层附着力和持久性。
下面介绍几种常见的表面处理方法：1. 清洁表面：在施工前，应将表面彻底清洁，去除油脂、灰尘、水垢等污染物，可使用清洗剂和水进行清洗。
2. 除锈处理：对于铁质表面，常见的除锈方法包括机械除锈、化学除锈和喷砂除锈等。
机械除锈可使用刷子、砂纸、金属刷等工具进行；化学除锈则需要使用化学清洗剂；喷砂除锈是通过高速喷砂将铁表面的锈蚀物除去。
3. 表面修补：对于存在砂眼、裂纹和凸起的表面，需要进行修补，可使用填充剂进行填补，再进行砂纸打磨。
二、涂装工艺涂装工艺是指涂层施工的步骤和方法，下面介绍一些常见的涂装工艺：1. 底涂：底涂是指在涂装过程中的首层涂装，用于提高附着力和涂层的均匀性。
底涂一般是一种较薄的涂层，能够填平表面缺陷，并增强涂层与基材的粘结力。
2. 面涂：面涂是指在底涂之后的涂装工艺，用于保护产品表面和增强美观性。
面涂一般是涂料的主要成分，根据实际需要选择合适的涂料进行施工。
3. 固化：涂层施工后，需要进行固化处理，以使涂层固化为坚硬的膜状物。
固化方法可以是自然固化、热固化或紫外线固化等，根据涂料的类型和要求选择合适的固化方法。
三、问题处理方案在涂层施工过程中，可能会遇到一些问题，下面介绍一些常见问题的处理方案：1. 涂层起泡：可能是施工过程中涂层与底材之间存在空气或水分，建议重新施工或进行修补。
2. 涂层剥离：可能是涂层与底材之间的粘结力不够强，建议重新施工，并确保表面处理完善。
3. 涂层粗糙：可能是施工工艺不当或涂料质量不好，建议重新施工，并注意涂装工艺的细节。
以上是常见涂层施工表面处理、涂装工艺及问题处理方案的简要介绍，希望对您有所帮助。
表面处理的种类
表面处理的种类一、电化学法这种方法是利用电极反应，在工件表面形成镀层。
其中主要的方法是：（一）电镀在电解质溶液中，工件为阴极，在外电流作用下，使其表面形成镀层的过程，称为电镀。
镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒，如镀铜、镀镍等。
（二）氧化在电解质溶液中，工件为阳极，在外电流作用下，使其表面形成氧化膜层的过程，称为阳极氧化，如铝合金的阳极氧化。
钢铁的氧化处理可用化学或电化学方法。
化学方法是将工件放入氧化溶液中，依靠化学作用在工件表面形成氧化膜，如钢铁的发蓝处理。
二、化学方法这种方法是无电流作用，利用化学物质相互作用，在工件表面形成镀覆层。
其中主要的方法是：（一）化学转化膜处理在电解质溶液中，金属工件在无外电流作用，由溶液中化学物质与工件相互作用从而在其表面形成镀层的过程，称为化学转化膜处理。
如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。
（二）化学镀在电解质溶液中，工件表面经催化处理，无外电流作用，在溶液中由于化学物质的还原作用，将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程，称为化学镀，如化学镀镍、化学镀铜等。
三、热加工法这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散，在工件表面形成涂层。
其主要方法是：（一）热浸镀金属工件放入熔融金属中，令其表面形成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。
（二）热喷涂将熔融金属雾化，喷涂于工件表面，形成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热喷涂铝等。
（三）热烫印将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上，形成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铝箔等。
（四）化学热处理工件与化学物质接触、加热，在高温态下令某种元素进入工件表面的过程，称为化学热处理，如渗氮、渗碳等。
（五）堆焊以焊接方式，令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合金等。
四、真空法这种方法是在高真空状态下令材料气化或离子化沉积于工件表面而形成镀层的过程。
其主要方法是。
（一）物理气相沉积（PVD）在真空条件下，将金属气化成原子或分子，或者使其离子化成离子，直接沉积到工件表面，形成涂层的过程，称为物理气相沉积，其沉积粒子束来源于非化学因素，如蒸发镀溅射镀、离子镀等。
PVD涂层技术
PVD涂层技术PVD涂层技术简介PVD即物理气相沉积，是当前国际上广泛应用的先进的表面处理技术。
其工作原理就是在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分离化，在气体离子或被蒸发物质离子轰击作用的同时把蒸发物或其反应物沉积在基底上。
它具有沉积速度快和表面清洁的特点，特别具有膜层附着力强、绕射性好、可镀材料广泛等优点。
PVD涂层性能特点镀膜的属性·金属外观·颜色均匀一致·耐久的表面，在各种基本的空气和直射阳光环境条件下永久保持良好外观。
·颜色深韵、光亮·经济，可减少清洗和擦亮电镀黄铜或金色所必须的时间和成本。
·对环境无害，避免化学中毒和VOC的散发。
·具生物兼容性镀膜特性·卓越的附着力-可以折弯90度以上不发生裂化或者剥落(PVD镀膜持有很高附着力和耐久力)。
其它的技术，包括电镀，喷涂都不能与其相比。
·可以蚀刻出任何能够想象出的设计图案。
·可以使用在内装修或者室外·抗氧化，抗腐蚀。
PVD膜层抵抗力·耐腐蚀，化学性能稳定。
·抗酸·在常规环境下，户内或者户外，都抗氧化，不褪色，不失去光泽并不留下痕迹。
·正常的使用情况下不会破损。
·不褪色。
·容易清除油漆和笔迹。
·在强烈的阳光，咸的湿地和城市环境下，都不失去光泽，不氧化，不褪色，不脱落和爆裂。
膜层颜色种类繁多，表面细腻光滑，富有金属光泽，永不褪色。
在烈日、潮湿等恶劣环境中不变色、不脱落，性能稳定。
高度耐磨损，耐刮擦，不易划伤。
可镀材料广泛，与基体结合力强。
高真空离子镀膜技术——对人体和生态环境真正无害。
经济性：节约(减少)了一般镀铜(金)产品所需清洁磨光的时间和花费，使用一块软布和玻璃清洁剂即可清洁干净PVD膜层。
PVD装饰涂层颜色系列PVD可以在不锈钢、铜、锌铝合金等金属上镀制金色、黄铜色、玫瑰金色、银白色、黑色、烟灰色、紫铜色、褐色、紫色、蓝色、酒红色、古铜色等颜色，并能根据您的要求提供所需的颜色及质量。
金属表面涂层处理工艺流程
金属表面涂层处理工艺流程金属表面涂层处理工艺流程是指对金属表面进行涂层处理以增加其耐磨、耐腐蚀、耐高温等性能的一系列工艺步骤。
下面将介绍一般金属表面涂层处理工艺的流程，并以电镀工艺为例进行说明。
1. 表面清洁处理：金属表面可能存在油污、灰尘等杂质，因此首先需要对其进行清洗。
清洗方式可以采用化学清洗、机械清洗或喷砂清洗等方法。
化学清洗采用酸洗、碱洗等溶液对金属表面进行腐蚀去污，机械清洗则是通过机械设备对金属表面进行刷洗或喷洗。
清洗后，金属表面应彻底干燥。
2. 表面处理：表面处理的目的是增强涂层与金属基体之间的附着力。
可采用氧化、磷化等处理方式。
氧化处理是指在金属表面形成一层氧化膜，常用的氧化方法有化学氧化、热氧化等。
磷化处理是通过与金属表面反应生成一层金属磷化物，常用的磷化方法有化学磷化、热磷化等。
3. 涂覆工艺：涂覆是对金属表面进行涂层处理的核心步骤。
涂层材料可以选择根据金属的不同和所需的性能来确定。
常用的涂覆材料有电镀、喷涂、喷涂烧结等。
以电镀为例，首先需要准备好电解槽和电解液。
电解液中含有金属离子，通过电流的作用，将金属离子还原在金属表面上形成金属涂层。
电镀涂层可以选择镀铬、镍、锌等。
涂层的厚度可以根据需要进行控制。
涂覆后，金属表面需要进行清洗和干燥，以保证涂层的质量。
4. 后处理：涂层处理后，还需要进行一些后处理措施以增加涂层的附着力和耐磨性。
常用的后处理方式有钝化处理、淬火处理和光学处理等。
钝化处理是通过在涂层表面生成一层钝化膜，以增加涂层的耐腐蚀性能。
淬火处理是指将涂层在高温条件下快速冷却，以增加其硬度。
光学处理是指对涂层进行抛光或打磨，以提高其表面质量。
5. 质量检测：最后一步是对涂层的质量进行检测。
常用的质量检测手段有厚度测量、硬度测量、耐腐蚀性能测定等。
厚度测量通过测量涂层的厚度来判断涂层的质量。
硬度测量是通过测量涂层硬度来评估其耐磨性能。
耐腐蚀性能测试是通过对涂层进行腐蚀试验来评估其耐腐蚀性能。
xylan涂层表面处理要求
xylan涂层表面处理要求
Xylan涂层表面处理的要求包括以下几个方面：
1.表面清洁：在涂覆Xylan涂层之前，需要对表面进行彻底清洁，以确保表
面无杂质、油污和其他污染物。
清洁方法可以采用机械或化学方法，如研磨、喷砂、去污剂等。
2.表面干燥：处理前确保表面干燥，避免水分对涂层的影响。
3.表面粗糙度：根据涂层的要求，可能需要调整表面的粗糙度。
可以通过磨
削、喷砂等方法增加涂层与基材的粘附力，提高涂层的气密性。
4.涂料准备：遵循涂料制造商的说明，将Xylan涂料按照正确的比例混合。
涂料应由树脂和固化剂组成，确保充分混合以获得一致的涂料。
5.涂布：使用适当的涂布工具（如喷涂枪或刷子），将涂料均匀地涂布在表
面上。
确保涂料覆盖整个表面，并避免出现滴落或流淌。
6.涂层厚度：根据要求控制涂层的厚度，可以使用测量工具进行测量和调整。
7.固化：在涂层涂布完成后，按照涂料制造商的指示进行固化处理。
固化过
程中应控制温度和时间，以确保涂层的质量和性能。
需要注意的是，具体的处理要求可能会因应用场景、材料类型、涂层厚度等因素而有所不同。
表面涂层与处理
环保和可持续发展的要求促使表面涂层处理向绿色化方向发展，如 水性涂料、生物基涂料等。
循环利用
表面涂层处理过程中产生的废弃物应进行回收再利用，以减少对环 境的污染。
节能减排
表面涂层处理过程中应采取节能减排措施，如采用低能耗设备、优化 工艺参数等，以降低能源消耗和减少污染物排放。
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THANKS
表面涂层的特性与功能
特性
表面涂层具有耐候性、耐腐蚀性、耐磨性、绝缘性等，能够提高表面的硬度、光泽度和附着力。
功能
保护材料免受环境因素的侵蚀，延长使用寿命；改善表面的外观和质感，提高产品的美观度；赋予表面特殊功能， 如防滑、导电、绝缘等。
表面涂层的应用领域
汽车行业
汽车车身和零部件的涂装，以 提高防腐和外观性能。
具有高反射、高透射和高吸收特性，常用于眼镜、显示屏等领域。
04
表面涂层处理的应用
航空航天领域的应用
飞机机体防腐
通过涂覆防腐蚀涂层，提高飞机机体材料的耐腐蚀性 能，延长使用寿命。
隔热涂层
应用于飞机发动机和机舱的隔热涂层，具有高效隔热 和防火功能，保障飞行安全。
高温防护涂层
用于保护航空器在极端高温环境下免受氧化和腐蚀， 提高材料耐久性。
表面涂层材料
金属涂层材料
01
02
03
钢铁涂层
用于提高钢铁材料的耐腐 蚀性和耐磨性，常用的有 锌、铝、铬等涂层。
钛及钛合金涂层
具有优异的耐腐蚀性和高 硬度，常用于航空航天、 石油化工等领域。
不锈钢涂层
通过在不锈钢表面形成一 层薄薄的氧化膜以提高耐 腐蚀性。
非金属涂层材料
01
陶瓷涂层
由无机非金属材料组成，具有高 硬度、耐磨损、耐高温等特性， 常用于刀具、模具等。
涂层表面常见处理技术-4
膜 的阴极。
原
• 一段时间后，加热蒸发源使镀料
9
5
理
气化蒸发，蒸发后的镀料原子进入
放电形成的等离子区中，其中一部 分被电离，在电场加速下轰击工件
8
7 6 Ar
表面并沉积成膜；一部分镀料原子 则处于激发态，而未被电离，因而 在真空室内呈现特定颜色的辉光。
1. 钟罩 2. 工件 3. 挡板 4. 蒸发源 5. 绝缘子 6. 挡板手轮 7. 灯丝电源 8. 高压电源 9. 底板 10. 辉光区 11. 阴极暗区
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二、化学气相沉积（CVD）
传统的方法
CVD的主要缺点是沉积温度高（900～1200℃），超过了许多工模具的常规热处理 温度，因此镀覆之后还需进行二次热处理，不仅会引起基材的变形与开裂，而且也 使镀层的性能下降。
我们的方法
低温（650~800℃）化学气相沉积，选用化学物理性能优良的金属作为镀层，制备 出的涂层为延展性良好的α相金属×，无需二次热处理，工件一次成型，工艺流程简 单。
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二、化学气相沉积（CVD）
1
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5
基体
CVD反应模型
整体气 边界层 界面
(1) 反应气体被强制导入系统。 (2) 反应气体由扩散和整体流动(粘滞流 动)穿过边界层。 (3) 气体在基体表面吸附。 (4) 吸附物之间的或者吸附物与气态物 质之间的化学反应。 (5) 吸附物从基体解吸。 (6) 生成气体从边界层到整体气体的扩 散和整体流动(粘滞流动)。 (7) 将气体从系统中强制排出。
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一、薄膜制备方法
上平面：空气 制备的薄膜
制备薄膜的要求，可以归纳如下：
①膜的厚均匀；
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表面涂层处理
为了获得良好的热工性能，空调换热器通常采用小片距、复杂片形的铝箔冷却片与内螺纹圈铜管相接的结构，以强化制冷液与铜管间的热交换效率。
当制冷液通过与冷却片紧紧相连的铜管时，空气流则沿垂直于该流体方向的冷却片间通过。
由于制冷液的温度低于空气的露点，因而高于制冷液温度的空气流入冷却片时，就会使冷却片间的相对湿度升高，空气中的水分凝聚吸附在其表面上冷凝成水珠。
再则换热器通常是在湿工况下进行工作，特别是沿海地区受海洋气候和工业区酸雨的影响，给空调换热器带来了三个问题：一是“水桥”问题。
由于冷却片间距小，当凝露水珠的高度超过冷却片间距的一半时．两冷却片之间的水珠就会连接起来，形成牢固的“水桥”，且冷却片间距越密，“水桥”现象就越严重。
二是“白粉”问题。
由于空调设备工作时换热器的冷却片始终处于干湿循环状态，冷凝水在冷却片表面长时间停留，起着类似一种氧气浓度差电池的作用，空气中的氧化物、氮化物、盐类化合物及其它污染物质被不断地溶解和浓缩到冷却片表面冷凝水中，结果加速了水合反应和腐蚀反应，被腐蚀的物质积聚在冷却片上，不但破坏了换热器的性能，影响了机器寿命，而且还伴生出铝、磷、钙等化合物为主要成分的“白粉”，这些“白粉”被气流欢出，污染室内环境，影响人体健康。
三是“异味”问题。
换热器冷却片处于大面积潮湿状态，使其成为细菌和真菌的良好栖息地，造成运行中的空调设备产生真菌臭味，长此以往，也影响到人们的生存健康环境。
从资料上来看，对空调换热器用铝箔进行预涂亲水、耐蚀、抗菌涂层，是解决“水桥”、“白粉”、“异味”问题的最佳途径。
铝箔亲水性涂层包括不含二氧化硅有机树脂系、含二氧化硅有机- 无机复合系、无机水玻璃系、二氧化硅软铝石系。
亲水铝箔表面对水有极强的亲合力，冷凝水在翅片上扩散快，不容易形成“水桥”，因而在空调运转时，通风效果好
日本在80 年代初已将亲水处理技术广泛应用与空调中，其应用方式一般可分为两种一是铝箔在未加工成型换热器之前，表面已进行亲水、防蚀膜涂层处理，即亲水铝箔。
根据空调器使用环境要求不同，亲水铝箔又可分为几种，如：涂层具有高亲水性、普通防蚀型，或高亲水性、高防蚀性型，即化学成分有含Cr 、含Si 、非Si 等几种不同品种，用户可根据空调器室内、室外机所使用的环境条件进行选择。
如沿海地区可选择能耐酸雨，海洋气候高耐蚀性的亲水铝箔，汽车空调还可选择防臭防霉型的亲水铝箔。
二是铝箔加工成型换热器后，再对铝箔翅片表面采用亲水防蚀剂处理。
对于后处理方式，成膜提交研究严格，膜厚容易不均匀，工艺不是特别成熟，故多采用铝箔成型前做亲水、防蚀处理。
影响亲水涂层铝箔亲水性的因素及控制
a 、涂层涂附过程对亲水性的影响。
主要是涂料成份的控制、固化时间、烘干温度等因素的控制。
该部分在亲水涂层铝箔加工厂控制。
b 、翅片加工过程对亲水性的影响。
随着亲水铝箔广泛使用，翅片油也由原来的不挥发性润滑油逐步转为准挥发性油直至现在使用的挥发性翅片油。
翅片油的技术指标中，与亲水性有关的两个指标是粘度及挥发性，通常，这是一对互相矛盾的指标，即粘度越大，润滑性越好，但较难挥发，翅片油易在亲水铝表面形成油膜，影响亲水铝箔的亲水性。
通过实验，认为粘度为1.2 ～ 2.5cSt 的挥发性油较适合亲水涂层铝箔的使用。
烘干温度也是影响亲水性的一个重要因素。
烘干温度过低，翅片油就无法挥发干净，残留在翅片上的翅片油易形成油膜影响亲水铝的亲水性，同时，铜管里面的润滑油也挥发不干净从而影响小弯头的焊接质量；然而亲水涂层对温度也有一定的限制，若温度太高，将会破坏亲水涂层的亲水性。
对于使用挥发性翅片油的亲水铝，不影响亲水性的最高烘干温度为150 ℃左右( 视不同型号涂层可适
当调整10 ～20 ℃) ，烘干时间为5 ～10min 。
换热器材料的选择
换热器的换热方式包括三种基本的方式：传导、对流、辐射。
换热器中的铜管起着传导换热的作用，是换热的最直接的方式，铜管本身的换热性能直接影响空调器的换热效果，空调两器用铜管从光管改为内螺纹管后，强化了换热效率，提高了换热能力，空调整机尺寸因此得以大大缩小，实现了换热器铜管的一次大革命。
同时，铜管本身也起到构成制冷系统回路的作用。
铜管根据需要，要弯成各种形状，通过胀管、焊接的方式连接起来，正像空调器中的金色血脉。
铜管在空调器中起着如此重要的作用，因此，对铜管的几何尺寸、焊接性能、加工性能、可靠性等方面的要求很高[10] 。
在前不久召开的中国国际铜管技术年会上，有关专家指出，依据中国空调和其它相关产业的发展趋势，未来10 年将是中国铜管业发展的重要时期。
2002 年我国铜管的生产量已接近世界铜管总产量的1/5 。
而以2002 年我国空调产量2700 万台来估算，仅普通内螺纹铜管的使用量就达到 5.4 万吨。
因此，如果在2005 年我国的空调产量达到3050 万台，那么普通内螺纹铜管的用量就将接近9.2 万吨。
据CRU 的最新资料分析，我国已经成为仅次于美国的当今世界第二大铜管生产及消费国家。
随着国内空调行业制造水平的进步，空调的整体质量逐年提高，对相关配套企业的产品也提出更高的要求，推动了配套产品的技术进步。
铜管制造的新工艺大量涌现，各种新型铜管层出不穷；铜管制造效率的提高，又大大提高了空调小型化、高能效比的进程。