49厂典型零件工艺分析
发动机厂典型零件的结构及其工艺分析1 汽车发动机缸体加工工艺分析1.1 汽车发动机缸体结构特点及其主要技术要求发动机是汽车最主要的组成部分，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故有汽车心脏之称。
而发动机缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴、进气门、排气门、进气歧管、排气歧管、气门弹簧，气门导管、挺杆、挺柱、摇臂、摇臂支座、正时齿轮)以及供油、润滑、冷却等机构联接成一个整体。
它的加工质量会直接影响发动机的性能。
1.1.1缸体的结构特点由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形。
其上部有若干个经机械加的穴座，供安装气缸套用。
其下部与曲轴箱体上部做成一体，所以空腔较多，但受力严重，所以它应有较高的刚性，同时也要减少铸件壁厚，从而减轻其重量，而气缸体内部除有复杂的水套外，还有许多油道。
1.1.2缸体的技术要求由于缸体是发动机的基础件，它的许多平面均作为其它零件的装配基准，这些零件之间的相对位置基本上是由缸体来保证的。
缸体上的很多螺栓孔、油孔、出砂孔、气孔以及各种安装孔都能直接影响发动机的装配质量和使用性能，所以对缸体的技术要求相当严格。
现将我国目前生产的几种缸体的技术要求归纳如下：1）主轴承孔的尺寸精度一般为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral6—0.8μm，圆柱度为0.007~0.02mm，各孔对两端的同轴度公差值为￠0.025～0.04mm。
2）气缸孔尺寸精度为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral.6～0.8μm，有止口时其深度公差为0.03～0.05mm，其各缸孔轴线对主轴承孔轴线的垂直度为0.05mm。
3）各凸轮轴轴承孔的尺寸精度为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～0.8μm，各孔的同轴度公差值为0.03～0.04mm。
4）各凸轮轴轴承孔对各主轴承孔的平行度公差值为0.05～0.1mm。
5）挺杆尺寸精度为ITO~IT7，表面粗糙度为Ral.6~0.4m,且对凸轮轴轴线的垂直度为0.04～0.06mm。
6）以上各孔的位置公差为0.06～0.15mm。
7）顶面(缸盖的安装基面)及底面的平面度为0.05～0.10mm，顶面的表面粗糙度为Ral.6～0.8μm，且对主轴承中心线的尺寸公差为0.1~0.15mm。
8）后端面(离合器壳安装面)粗糙度为Ra3.2～1.6μm，且与主轴承孔轴线垂直度为0.05～0.08mm9）主轴承座接合面粗糙度为Ra3.2～1.6μm，锁口的宽度公差为0.025～0.05mm。
1.2 缸体的材料和毛坯制造1.2.1缸体的材料根据发动机的原理可以知道缸体的受力情况很复杂，需要有足够的强度、刚度，耐磨性及抗振性，因此对缸体材料有较高的要求。
缸体的材料有普通铸铁、合金铸铁及铝合金等。
我国发动机缸体采用HT200、HT250灰铸铁、合金铸铁和铝合金。
灰铸铁具有足够的韧性和良好的耐磨性，多用于不镶缸套的整体缸体。
由于价格较低，切削性能较好，故应用较广。
近年来随着发动机转速和功率的提高，为了提高缸体的耐磨性，国内、外都努力推行铸铁的合金化，即在原有的基础上增加了碳、硅、锰、铬、镍、铜等元素的比例，严格控制硫和磷的含量，其结果不仅提高了缸体的耐磨性和抗拉强度，而且改善了铸造性能。
用铝合金制造缸体，不但重量轻、油耗少，而且导热性、抗磁性、抗蚀性和机械加工性均比铸铁好。
但由于铝缸体需镶嵌铸铁缸套或在缸孔工作表面上加以镀层，原材料价格较贵等原因，因此其使用受到一定程度的限制。
1.2.2缸体的毛坯制造由于缸体内部有很多复杂的型腔，其壁较薄(最薄达3～5mm)，有很多加强筋，所以缸体的毛坯采用铸造方法生产。
而铸造过程中需用很多型芯，因此不论是造型过程还是浇注过程，都有很严格的要求。
铸造缸体毛坯的主要方法有，砂型铸造（多触点高压有箱造型），金属型铸造、压力铸造、低压铸造等。
缸体的浇注形式为卧式浇注，仅用两个砂箱，其型芯定位较为困难，所以容易引起毛坯尺寸及位置的偏移。
在机械加工以前，需经时效处理以消除铸件的内应力及改善材料的机械性能。
我国大多数汽车制造工厂还要求在铸造车间对缸体进行初次的水套水压试验1～3min，不得有渗漏现象。
关于缸体铸造毛坯的质量和外观，各厂都有自己的标准。
例如对非加工面不允许有裂纹，缩孔、缩松及冷隔，缺肉、夹渣，粘砂、外来夹杂物及其它降低缸体强度和影响产品外观的铸造缺陷，特别是缸孔与缸套配合面，主轴承螺孔内表面、顶面、主轴承装轴瓦表面不允许有任何缺陷。
缸体毛坯的质量对机械加工有很大的影响，归纳起来表现在以下三个方面：1）加工余量过大，不但造成了原材料利用率降低及浪费机加工时，而且还增加了机床的负荷，影响机床和刀具的寿命，甚至要增加生产面积和机床台数，使企业投资大为增加。
2）飞边过大会造成与加工余量过大的同样后果。
由于飞边表面硬度较高，将导致刀具耐用度降低。
3）由于冷热加工定位基准不统一，毛坯各部分相互间酌偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。
1.3 缸体的结构工艺性分析1.3.1缸体的主要加工表面1）缸体属于薄壁型的壳体零件，在夹紧时容易变形，故不但要选择合理的夹紧点，而且还要控制切削力的大小。
2）由于孔系的位置精度较高，故在加工时需采用相对的工序集中方法，这样就需要高效多工位的专用机床。
3）因缸体是发动机的基础零件，紧固孔、安装孔特别多，需要用多面组合的组合钻床和组合攻丝机床来加工。
4）一些关键部位的孔系尺寸精度较高，其中有相当一部分孔须经精密加工，这在大量生产条件下生产率和生产节拍也是一个很关键的问题，所以要安排成多道工序的加工。
5）缸体上有各个方向的深油道孔，加工时会造成排屑困难、刀具易折断、孔中心线歪斜、生产节拍较长等问题。
因此对深孔应采用分段加工，对交叉油道应先加工大孔后加工小孔，也可采用枪钻进行加工。
6）斜面和斜孔的加工要采用较特殊的安装方法或采用特殊的设备。
7）由于缸体各个接合面面积较大，且有较高的位置精度和粗糙度的要求，一次加工不可能满足要求，因此要划分成几个加工阶段。
8）由于缸体的加工部位多、工艺路线长、工件输送又较难处理、使生产管理上较繁杂，因而导致了生产面积和投资的增大。
9）缸体加工过程中还穿插着必要的装配瓦盖和飞轮壳工序，这在大批量生产中应该合理地安排。
10）由于缸体加工部位较多，加工要求较高，所以检验工作比较复杂。
11）由于缸体形状复杂，螺孔很多，油道多面深且交叉贯通，因此清洗问题要予以足够的重视。
12）缸体各部分尺寸的设计基准不可能完全一致，故在加工时要充分考虑因基准不重合而造成的误差，必要时可考虑变更定位基准。
1.3.2缸体加工工艺过程应遵循的原则缸体形状复杂且有厚度不同的壁和筋，加工精度又比较高，因此，必须充分注意加工过程中由于内应力而引起的变形。
在安排工艺过程时应遵循以下原则；1）首先从大表面上切去多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。
2）容易发现零件内部缺陷的工序应安排在前面。
3）把各个深油孔尽可能安排在较前面的工序，以免因较大的内应力而影响后续的精加工工序。
1.4 定位基准的选择1.4.1粗基准的选择缸体属于箱体类零件，形状比较复杂、加工部位较多，因此选择粗基准时应满足两个基本要求，即使加工的各主要表面(包括主轴承孔、凸轮轴孔、气缸孔、前后端面和顶、底面等)余量均匀和保证装入缸体的运动件(如曲轴、连杆等)与缸体不加工的内壁间有足够的间隙。
缸体加工的粗基准，通常选取两端的主轴承座孔和气缸内孔。
如果毛坯的铸造精度较高，能保证缸体侧面对气缸孔轴线的尺寸精度，也可选用侧面上的几个工艺凸台作为粗基准，这样便于定位和夹紧。
由于缸体毛坯有一定的铸造误差，故表面粗糙不平。
如直接用粗基准定位加工面积大的平面，因切削力和夹紧力较大，容易使工件产生变形，同时由于粗基准本身精度低，也容易因振动而使工件产生松动。
通常是采用面积很小、相距较远的几个工艺凸台作为过渡基准。
10-5c所示为先以粗基准定位加工过渡基准，然后以过渡基准定位加工精基准。
图l0-5a表示毛坯侧面上的工艺凸台，底面法兰台及60°缺口。
首先在铸造车间以第一，七主轴承座孔和第一气缸孔为粗基准进行定位，从第一、六气缸孔的上部平面压紧，铣出侧面上的几个工艺凸台(过渡基准)，如图l0-5b 所示，然后在机加工车间以侧面的工艺凸台及底面法兰中的两个凸台定位，初铣顶面和底面(底面为精基准)，如图10-5c所示。
再以底面和靠近底面的两个工艺凸台及法兰上铸出的缺口定位，钻、铰两个工艺孔(精基准)，如图l0-5d 所示。
所以，缸体加工过程中选用的粗基准是第一、七主轴承座孔；第一气缸孔、底面的两个法兰凸台及60°缺口。
1.4.2精基准的选择在选择精基准时，应考虑如何保证加工精度和安装方便。
大多数缸体的精基准都选择底面及其上的两个工艺孔，其优点是：1）底面轮廓尺寸大，工件安装稳固可靠。
2）缸体的主要加工表面，大多数都可用以作为基准，符合基准统一原则，减少了由于基准转换而引起的定位误差。
例如主轴承座孔、凸轮轴轴承孔、气缸孔以及主轴承座孔端面等，都可用它作为精基准来保证位置精度。
3）加工主轴承座孔和凸轮轴轴承孔时，便于在夹具上设置镗杆的支承导套，能捉高加工精度并能捉高切削用量。
4）由于多数工序都以此作为基准，各工序的夹具结构大同小异，夹具设计、制造简单，缩短了生产准备周期，降低了成本。
由于采用单一的定位基准，可避免加工过程中经常翻转工件，从而减轻了劳动量。
底面作为精基准也有一些缺点：1）用底面定位加工顶面时，必然存在基准不重合产生的定位误差，难以保证顶面至主轴承座孔轴线的距离公差（用来保证压缩比）。
2）加工时不便于观察切削过程。
也有采用顶面为精基准的，其优缺点大致与上述相反。
主轴承座孔轴线虽然是设计基准，但由于其半圆孔结构和装夹不方便，所以当前国内生产中很少用作精基准。
近年来国外已开始采用主轴承座孔作为精基准。
1.5 加工阶段的划分和加工顺序的安排1.5.1 加工阶段的划分缸体的加工可划分为四个阶段：1）粗加工阶段该阶段主要是去除各个加工表面的余量并做出精基准，其关键问题是如何提高生产率。
2）半精加工阶段该阶段主要是为最终保证产品和工艺要求作好准备，对于某些部位也可以由粗加工直接进入精加工而不用半精力旺，缸体上的主要孔系的加工例如主轴承孔、凸轮轴孔、缸孔、挺杆孔等都有半精加工阶段。
3）精加工阶段该阶段主要是保证缸体的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度，是关键的加工阶段。
缸体上大多数加工部位，经过这一加工阶段都可完成。
4）精细加工阶段当零件上某些加工部位的尺寸、形状要求很高，表面粗糙度值要求很低，用一般精加工手段较难达到要求时，则要用精细加工。
由于精细加工的余量很小，只能提高尺寸精度和形状精度以及表面质量，而对位置精度的提高见效甚微。
数控车床典型零件加工
前言轴是组成机器的重要零件之一根据轴的承载性质不同可将轴分为转轴、心轴、传动轴三类。
工作时既承受弯矩又承受转矩的轴称为转轴。
转轴是机器中最常见的轴,通常称为轴。
用来支承转动零件，只承受弯矩而不传递转矩的轴称为心轴。
心轴有固定心轴和旋转心轴两种。
根据轴线的形状不同,轴又可以分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。
后两种属于专用零件。
直轴按其外形的不同又可以分为光轴和阶梯轴两种。
光轴形状简单、加工容易,应力集中源少,主要用作传动轴。
阶梯轴个轴段截面的直径不同,这种设计使个轴段的强度接近,而且便于轴上零件的装拆和固定,因此阶梯轴在机器的应用中最为广泛。
直轴一般都制成实心轴，但为了减轻重量或为了满足有些机器结构上的需要,也可以采用空心轴。
轴通常由轴头，轴颈、轴肩、轴环、轴端和不安装任何零件的轴段等部分组成,这次设计我主要是设计减速器当中的传动轴，希望通过这次设计，我能学到更多的东西。
目录摘要ﻩ第一章绪论 ...................................................................................................................１.1数控机床的简介ﻩ１.2数控的发展趋势 ..............................................................................................１.3传动轴的概述ﻩ第二章工艺分析 .............................................................................................................2．.1零件图工艺分析 ............................................................................................2．3切削顺序的选择 ............................................................................................2.4切削用量的选择和加工余量的确定ﻩ第三章设备的选择 .......................................................................................................3.1机床选择ﻩ3.2刀具的选择ﻩ３.３刀具卡.............................................................................................................................3.4夹具的选择 ........................................................................................................3.5切削液的选择ﻩ３.6量具的选择 ...................................................................................................... 第四章零件的编程ﻩ4.1手工编程ﻩ４.2工艺卡ﻩ4.3工序卡 ................................................................................................................ 结论…………………………………………………………………参考文献……………………………………………………………附录…………………………………………………………………后记…………………………………………………………………摘要轴是组成机器的重要零件之一,轴的主要功用是支承旋转零件、传递转矩和运动。
我国核电厂役前检查异常情况汇总与典型案例分析
根据生态环境部令第8号《核动力厂、研究堆、核燃料循环设施安全许可程序规定》要求，在核电厂首次装料前，营运单位应向核安全监管机构提交役前检查结果报告，由核安全监管机构对报告进行审查［1］。
截至2020年底，我国运行核电机组有49台［2］。
每台机组首次装料前都按照在役检查大纲和核安全法规标准的要求实施了役前检查工作。
役前检查的主要目的是获取机组初始状态下的数据，为以后在役检查建立比对基准［3］。
尽管设备在制造安装阶段都已实施了无损检查工作，但几乎每台机组役前检查时仍会发现异常情况或超标缺陷。
异常情况的产生原因分析、处理方案和后续跟踪监督措施一直是核安全审评的关注重点。
本文梳理了近年来我国核电厂役前检查发现的异常情况，对典型案例进行了深入分析，为后续役前检查活动的实施和核安全审评提供了经验和建议。
1役前检查异常情况汇总近十年来，我国有38台核电机组按要求开展了役前检查，其中包括岭澳二期3-4号机组、秦山二期3-4号机组、红沿河1-4号机组、宁德1-4号机组、阳江1-6号机组、防城港1-2号机组、方家山1-2号机组、福清1-5号机组、昌江1-2号机组、台山1-2号机组、海阳1-2号机组、三门1-2号机组、田湾3-5号机组，相关异常情况见表1。
上述统计结果表明，设备或管道支撑焊缝、管道环焊缝和插塞焊缝上的超标缺陷在役前检查中检出次数最多，31台核电机组役前检查出现了此类情况，约占检出缺陷总次数的81.57%。
尽管机械设备在制造安装阶段已按规范标准实施了无损检测，但役前检查仍能发现异常或超标缺陷，其原因主要有以下几种。
（1）漏检。
在制造安装阶段，检查程序不完善、检验人员操作不认真等原因导致未能有效地检出超标缺陷，大部分超标缺陷属于这类情况；（2）设备运输、保养不当。
容器、管道焊缝上出现的划伤、磕碰就属于这类情况；（3）制造厂和役前检查单位对同一受检对象所使用的检查技术不同或对规范标准理解的不一致导致检查结果的差异，某些机组的反应堆压力容器焊缝的超标缺陷属于这类情况。
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些导读：我根据大家的需要整理了一份关于《汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些》的内容，具体内容：一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是我为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车...一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是我为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为"翻砂")。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称"打铁")。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
49MnVS3非调质钢质量分析和工艺的改进
表 ４ 工艺变动后生产部分炉号钢熔炼化学成分／ ％
Ｔｂ ４ ｌｎｃｅ ｉ ｌ ｐｓ ｏｓ ｏ ｅ ｔｓｅｎｌ ａ ｏｄ ｇ ｏｉ ｄ ｃ ｓ ％ ａｌ Ｍｅｉ ｈｍｃ ｃ ｏｔｎ ｏ ｓ ｈａ ｔ ｈａ吨 ｃｒｉ ｔｍ ｄ ｅ ｐｏｅ ／ ｅ ｔｇ ａ ｏ ｉ ｍ ｉ ｆ ｅ ｓ ｍ ｅ ｃ ｎ ｏ ｆ ｒ ｓ ｉ
制成材
２炉为 ２０ 占 ３． ％， ４ ．级， ３３ 且硫化物基本均为 ３
３０ ．级
表１ Ｍｎ Ｓ 钢标准不 ４ Ｖ ３ ９ 钢标准化学成分要求／ ％
Ｔａ ｌ １ ｂｅ
Ｒ ｑ ｒ ｅｔ ｔ ｄｒ ｃｅ ｉ ｃｍｐｓｉ ｏ ｓ ｌ Ｖ ３／ ｉ ｍ ｎ ｏ ｓ ｎａｄ ｍｃｌｏ ｏｉｏ ｆｒ ｅ４Ｍｎ Ｓ ％ ｅｕ ｅ ｆ ａ ｈ ａ ｔｎ ｔ ９ ｅ
注：、 ａ 检验仅作为参考。
１ 性能指标 。，、 ． ２ ，ａ值偏低 ， 据 ２０ 年生产的钢材统计，ｋ ０１ ａ 最小值为７５ ．
Ｒ 而， ｅ 小于３ Ｊ ｒ的占２．％， ０ ｉ ／ Ｃ ７１ 小于３ Ｊｍ 的 ５ ２ ／ Ｃ
占５ ．％。ａ 值在供货时仅做叁考 ＿ ４２ ， 伯＊ＡＡｉ Ｌｅ ｌ ｌ
０． ５ ０１
钢种时， 含量在 ０４％低极限，ｎ 当Ｃ ． ４ Ｍ 含量在低 于０８％时， ． ０ 钢材的强度指标很难达到标准要 求， 即使达到要求也处于低值。 Ｖ含量在０１ ． ％以上对韧性不利。加人适量 ０ Ｔ可细化钢的组织和改善 ａ。同时加人Ｎ ， ｉ ｋ ｂＶ细 化奥氏体晶粒， 冷却时铁素体晶粒增多， 有利于 ａ 提高。Ｓ 含 量按 上 限控制， ０４％ ｋ ｉ 如 ． ２
492QA曲轴工艺过程卡片2
钻工
Z35
专用钻床夹具
125
钻
钻4个直径为8的连杆轴颈的斜油孔
金
钻工
专用组合机床
专用钻床夹具
130
钻
钻16、16.5孔，扩16孔
金
车工
组合机床
专用夹具
135
试验
进行动平衡试验，标记不平衡处
试
动平衡机
专用夹具
140
去重
去除不平衡标记处重量
金
钻工
摇臂钻床
专用夹具
145
清洗
去除零件上的油污
清洗机
150
终检
进行表面粗糙度、尺寸精度和相互位置精度
的测量
检
粗糙度检验仪、千分尺、V形块、百分表
设计（日期）
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
金
磨工
外圆磨床
专用磨床夹具
95
精磨
精磨各主轴颈及其侧面和圆角
金
磨工
M125K
专用磨床夹具
100
精磨
精磨各连杆轴颈及其侧面和圆角
金
磨工
外圆磨床
专用磨床夹具
105
检查
中间检查，检查各轴颈尺寸
检
千分尺110粗铣Fra bibliotek粗铣键槽
金
铣工
X62
专用铣床夹具
115
半精铣
半精铣键槽
金
铣工
X62
专用铣床夹具
120
钻
钻8各轴颈油孔并锪孔
JT-PZ-49 华工正源工艺规定
印刷锡膏量不超过焊盘标准状况锡膏量超过焊盘在25%以內允许接受锡膏量超过焊盘25%拟制：4.2.6-1SPI抽测板材要求：① IC引脚间距≦0.4mm、②含有BGA、③元件数超过650个。
以上三种情况全满足或满足其中两个的，抽测频率为：每条线每小时测试7块；以上三种情况满足其中一个的，抽测频率为：每条线每小时测试5块；4.2.6-2 SPI抽测板材要求：① IC引脚间距在﹥0.4mm、②不含BGA的、③元件数小于650个。
满足以上三种情况的，抽测频率为：每条线每小时测试3块4.2.7SPI不良图片说明高度\体积低于下限高度\体积超出上限偏移\面积超出范围注意事项：①生产首板时必须有巡检检验，巡检连续检验三块并经过SPI测试合格后方可生产。
②生产自检对每块板材都进行全检，并填写《贴片前检验记录》。
③巡检在抽检按照每小时连续检查五大块。
4.3炉前岗位检验标准4.3.1检查PCB 必须无错料、漏料、多料、立碑、反白、侧立、打飞。
4.3.2检查有极性的元器件和IC 方向必须无反向或错向。
4.3.3检查元件必须无上浮、偏位。
4.3.4检查所有元件必须无损坏。
4.3.5对于手工修补过的机盘请贴不良标签做标识，并提醒炉后人员注意加强检查。
偏位>25% 拒收反白拒收少锡拒收 理想状况偏位>50% 拒收注意事项：①检验员必须按要求戴好防静电手环、静电手套，以防静电损坏电子元件。
②检验员必须按要求真实填写报表，如实的记录坏板现象、数量及位置。
理想状况假焊4.4.12使用显微镜检查机盘的芯片引脚位置，使用大头针清理附件锡珠。
4.4.13贴客户条码标签在A 面,按照烽火炉后作业指导在“PN ”的后面，贴装与格线平齐尽量不歪斜。
注意事项：①检查员必须按要求戴好防静电手环、静电手套，以防静电损坏电子元件；②检查员必须按要求真实填写《焊后检工作记录表》，如实的记录现象等； ③机盘状态要标示清楚，包括：待QC 、待修理、待入库；使用套膜检验B 面 使用套膜检验A 面图片缺陷并脚 异物 锡裂4.5 X-RAY检测BGA规程4.5.1SMT车间生产有BGA在线产品时，首板必须要进行X-RAY检测，并且连续五块进行检测合格后方可上线生产。
典型零件加工工艺(轴和套筒)
25
1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
21
热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
5
二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
6
2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
22
四、 机床主轴加工工艺及其分析
23
24
（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
9
顶尖的实施
曲轴加工工艺技术简介
3.曲轴的材料
球铁曲轴的冷加工性比钢好，且成本只有钢曲轴的1/3 采用球铁曲轴圆角滚压强化替代锻钢曲轴可以降低曲轴制 造成本
控制失效的风险（采取的工艺手段）
1.曲轴轴颈早期磨损 轴颈淬火+回火+校直+探伤
硬化层深与疲劳强度要求
零件
部位 产品要求
6B曲轴 圆角 ≥1.27mm
DCI11曲轴 圆角 ≥1.2mm（B区） ≥1.6mm（A区）
4H曲轴 圆角 ≥2.0mm
疲劳强度要求 实际疲劳强度
左右
701-750左右
≥750MPa
867MPa左右
≥680MPa
720MPa左右
三、曲轴实物加工部分
1.识图、读图、画图
阶段 1 2 3 4 5
APQP 计划和项目确定 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程的确认 反馈、评定和纠正措施
ANPQP 组织与策划 设计完成 工装模具正规化 工艺正规化
投产后
产品质量策划循环示意图（PDCA循环模式 ）
计 划
反馈评定
和纠正措施
计划和
产品和
定义
过程确认
产品设计
和开发
过程设计 和开发
100、回
火
火
110、探 伤
120、修整中心孔、两端螺纹孔加 工
130、去毛刺、粗抛光油孔 口
140、磨两端轴 颈
5、DCI 11曲轴加工工艺流程（2）
140J、中间检
150、磨全部主轴
150J、中间检
典型零件的机械加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
模压成型例子
模压成型例子在现代制造业中，模压成型作为一种常见的工艺已经被广泛应用于各行各业。
模压成型是一种将热塑性材料通过加热软化后，置于模具中施加压力成型的工艺。
通过模压成型，可以制造出形状复杂、尺寸准确的零部件，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
一个典型的模压成型例子是汽车零部件的制造。
汽车作为现代交通工具的重要组成部分，其零部件的质量和性能直接影响着整车的安全和性能。
模压成型技术在汽车零部件制造中具有重要地位，如车门板、仪表盘、车灯壳等零部件就常常采用模压成型工艺。
以车门板为例，车门板是汽车车身的重要组成部分，具有保护车内空间、提高车辆外观、增加车内舒适性的功能。
通过模压成型，可以制造出形状复杂、表面光滑、结构稳定的车门板。
首先，将热塑性材料如聚丙烯、聚碳酸酯等加热至一定温度，使其软化。
然后，将软化后的材料放置于设计好的模具中，施加高压力，使材料在模具内部充分填充并定型。
最后，待材料冷却固化后，从模具中取出，即可得到成型完整的车门板。
除了汽车零部件，模压成型还被广泛应用于家电行业。
家电产品如冰箱门板、洗衣机壳体等零部件，通过模压成型可以实现生产效率的提高和产品质量的稳定。
模压成型工艺不仅能够满足复杂零部件的成型需求，还能够实现批量生产，降低生产成本，提高市场竞争力。
在建筑领域，模压成型也被广泛应用于装饰材料的制造。
例如，装饰线条、天花板板材等产品常常采用模压成型工艺，通过模具的设计和压力的施加，可以制造出外形美观、大小一致的装饰材料，达到装饰和美化建筑的效果。
总的来说，模压成型作为一种高效、精密的成型工艺，具有广泛的应用前景。
在制造业中，模压成型既可以满足复杂零部件的生产需求，又可以提高生产效率，降低成本，推动行业的发展。
随着技术的不断进步和创新，相信模压成型在未来会发挥越来越重要的作用，为各行业的发展和进步提供强有力的支持。
1。