钢结构预制质量要求
钢结构质量要求
钢构制作质量检验标准钢结构加工制作工艺，大致分为:（1）拼板；（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。
针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001》中相关规范。
拟制定各工序质量控制要求。
一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。
相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001》中相关规范。
二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。
各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全过程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改。
三、各工序质量标准1、拼板根据下料清单合理进行板材拼接，对接焊缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
见规范GB50205-2001第5.2.4条。
焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第5.2.6条执行。
2、切割根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。
切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。
清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。
尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。
3、组立焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
注：标准H型钢对接参照此规定执行。
焊接H型钢组装尺寸允许偏差参照规范GB50205-2001附录C中表C.0.1规定执行。
4、埋焊严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
钢结构施工的施工要求与质量控制
钢结构施工的施工要求与质量控制钢结构施工是现代建筑中常见的一种结构方式，因其具有重量轻、开工时间短、耐久性强等优点，被广泛应用于高层建筑、桥梁、厂房等工程项目中。
然而，为了确保钢结构工程的安全性与质量，有一系列施工要求与质量控制措施需要遵循。
一、基础工程与基础设施钢结构施工前，必须对基础工程进行充分的设计与施工准备。
首先，应根据设计图纸和地质勘察报告，合理选择基础类型，确保地基的稳定性和承载能力。
此外，还需要施工现场进行平整处理，清除杂物和污染物，以确保基础设施的施工质量。
二、材料选用与质量控制在钢结构施工中，材料的选用直接影响到工程质量和安全性。
首先，钢材的质量必须符合国家标准，常用材质如碳钢和合金钢等。
其次，钢材的规格尺寸应与设计图纸一致，并进行严格的检验和验收。
此外，焊接材料的选用和焊接质量也是关键，必须符合相关规范要求，确保焊缝牢固、密实。
三、安全施工与施工顺序钢结构施工需要严格按照安全操作规范进行，确保工人的人身安全和施工质量。
施工过程中应加强安全防护措施，例如搭设安全脚手架、固定安全带等。
此外，施工顺序的安排也是至关重要的，要根据钢结构的特点和施工图纸的要求，科学合理地组织施工流程，避免施工过程中的错误和事故。
四、质量控制与检验为了确保钢结构施工的质量，必须进行严格的质量控制和检验。
这包括原材料的进厂检验、焊接工艺的优化、焊接接头的无损检测等。
同时，在施工过程中要不断监督和检验，如严格执行焊接工艺规程、钢材防锈处理、焊缝外观检查等。
只有通过严谨的质量控制和检验，钢结构施工的质量才能得到保障。
五、质量记录与文件管理在钢结构施工过程中，应做好质量记录与文件管理工作。
记录施工过程中的关键环节，包括焊接工艺参数、焊接接头的质量记录、焊接材料的凭证等。
同时，建立完善的档案管理制度，确保施工质量的可追溯性和可复制性，为工程质量的监督和评估提供有效的依据。
综上所述，钢结构施工的施工要求与质量控制是确保工程质量和安全性的重要环节。
钢结构质量控制要点
钢结构质量控制要点钢结构质量控制是确保钢结构工程质量的关键步骤。
本文将详细介绍钢结构质量控制的要点，包括材料选用、焊接质量控制、制造工艺控制、安装质量控制等方面。
一、材料选用1. 钢材质量要求：选择符合国家标准的高强度、低合金钢材，确保其力学性能满足设计要求。
2. 钢材检验：对进场的钢材进行外观检查、尺寸检查和化学成分分析，确保其质量符合要求。
3. 钢材储存：钢材应储存在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中，避免与酸碱等有害物质接触。
二、焊接质量控制1. 焊工资质：确保焊工具有相应的焊接资质证书，并进行定期培训和考核。
2. 焊接工艺评定：根据设计要求，制定焊接工艺规程，并进行工艺评定，确保焊接质量可控。
3. 焊接材料控制：选择符合设计要求的焊接材料，确保其质量和性能符合要求。
4. 焊接过程监控：对焊接过程进行监控，包括焊接参数、焊接电流、焊接速度等，确保焊缝质量良好。
5. 焊接检验：对焊缝进行无损检测、力学性能测试等，确保焊接质量符合要求。
三、制造工艺控制1. 钢结构制造工艺：制定符合设计要求的制造工艺流程，包括切割、加工、装配等环节。
2. 加工精度控制：对钢材进行切割、钻孔、焊接等加工过程中，进行尺寸精度控制，确保零件尺寸准确。
3. 表面处理：对钢材进行除锈、喷漆等表面处理，确保表面质量良好，防止腐蚀。
4. 零部件装配：按照设计要求进行零部件的装配，确保装配质量和结构的稳定性。
5. 制造工艺检验：对制造过程中的关键节点进行检验，包括尺寸检查、焊缝检查等，确保制造质量符合要求。
四、安装质量控制1. 安装前准备：对施工现场进行勘测、清理，确保安装环境符合要求。
2. 安装工艺控制：制定符合设计要求的安装工艺流程，包括起吊、定位、固定等环节。
3. 安装精度控制：对钢结构进行水平度、垂直度等精度控制，确保安装位置准确。
4. 安全措施：制定安全施工方案，确保施工过程中的安全。
5. 安装质量检验：对安装完成的钢结构进行检验，包括尺寸检查、焊缝检查等，确保安装质量符合要求。
钢结构制作安装技术要求和质量标准
钢结构工程采购技术要求和质量标准目录：1.依据（标准和规范）2.送样要求3.材料、设备及配件要求4.施工工艺5.成品保护要求6.施工组织方案编制、供货、安装工期及其他时间配合要求1.1.除另有注明外，本工程须符合设计、图纸和相关国家、地方及行业标准，主要包括但不限于：《工程建设标准强制性条文》2013年版《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)《建筑装饰装修工程施工及验收规范》(GB50210-2001)《住宅装饰装修工程施工规范》(GB50327-2001)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-1988)《漆膜一般制备法》(GB1727-92)《漆膜厚度测定法》(GB1764-89)1.2.除上述规范及要求外，本工程施工制作及安装施工组织设计应符合国家及项目当地现行有关规范、规程的规定。
1.3.若承包商对以下要求有任何疑义，应立即向甲方提出，由甲方采购部门做最终决定，否则视为接受。
2.送样要求2.1.材料样板应在招标阶段确定，包括钢结构的型材、连接件、预埋件等均应制作样板。
2.2.投标单位提供样板必须符合第3项“材料、设备及配件要求”，包括品牌和材质等.2.3.施工过程中，严格选用招标单位事先确认的型材、构件样品；若中标单位发现施工过程中无法使用事先确认的样品，应事先知会招标单位，在得到招标单位认可的情况下，方可更改。
招标若发现中标单位未经允许，擅自更换确认样品，按照合同约定处以相应罚款。
3.材料、设备及配件要求3.1.圆钢管采用 Q345B 无缝钢管或高频焊管钢，质量应符合《结构用无缝钢管》GB8162-2008和《直缝电焊管》GB/T 13793-2008的规定。
矩形钢管采用材质Q345B的冷弯矩形钢管。
以下截面杆件材质采用Q235B：①，①60X4,①76X4,①89X4,矩120X80X3,其余截面杆件材质为Q345B O3.2.所有钢材、钢板除特殊注明外，均采用Q345B钢。
钢结构制作质量检验程序和项目要求
钢结构制作质量检验程序和项目要求一、引言钢结构是现代建筑中常用的一种结构形式，其质量直接关系到建筑物的安全和使用寿命。
为了保证钢结构制作质量，需要建立完善的质量检验程序和项目要求。
二、质量检验程序1. 原材料检验•采购进货时，要对钢材的质量证明和产品合格证进行核查，并进行外观检查和化学成分分析。
•对焊条、焊丝等焊接材料也需要进行原材料检验，确保符合要求。
2. 制作工艺检验•在钢结构制作过程中，要进行工艺检验，包括焊接工艺、切割工艺等方面的检验。
•焊接工艺要符合相关规范要求，焊接接头要进行探伤检测等。
3. 成品检验•在钢结构制作完成后，要进行成品检验，包括外观检查、尺寸检验、焊缝质量检验等。
•对于大型结构件，还要进行非破坏性检测，确保结构的安全可靠性。
4. 交付验收•完成所有的质量检验后，才能进行钢结构的交付验收，确保质量符合要求。
三、项目要求1. 设计要求•钢结构制作前，要审查设计图纸，确保设计符合钢结构的制作要求。
•设计要求中应包括具体的材料规格、尺寸要求、焊接标准等。
2. 施工要求•施工单位要按照设计要求进行施工，确保钢结构的制作质量。
•在施工过程中，要保持施工现场的整洁和安全。
3. 验收标准•钢结构制作完成后，要按照相关验收标准进行验收，确保钢结构的质量和安全性。
4. 文件管理•钢结构制作过程中产生的各类质量检验记录、验收报告等文件要做好管理，方便查阅和追溯。
四、结论建立钢结构制作质量检验程序和项目要求，对确保钢结构制作质量具有重要意义。
只有严格按照相关程序和要求进行检验和管理，才能保证钢结构的安全可靠性和使用寿命，促进建筑质量的提升。
钢构工程质量检测要求有哪些
钢构⼯程质量检测要求有哪些近年来，地震相⽐较早些时候对⼈们的⼼理伤害强得多，天灾让我们越来越防范。
更多的住户要求越来越⾼。
钢结构材料因为其环保抗震等⾃⾝优良优点异军突起，楼房⼚房，桥梁轨道等中都得到了⼴泛的应⽤。
为了追求⼯程的卓-越，有其特定的检验要求。
今天，⼩编将为您介绍钢构⼯程质量检测要求有哪些。
⼀、钢构⼯程质量检测要求有哪些1、构件尺⼨及平整度的检测每个尺⼨在构件的3个部位量测，取3处的平均值作为该尺⼨的代表值。
钢构件的尺⼨偏差应以设计图纸规定的尺⼨为基准计算尺⼨偏差;偏差的允许值应符合其产品标准的要求。
梁和桁架构件的变形有平⾯内的垂直变形和平⾯外的侧向变形，因此要检测两个⽅向的平直度。
柱的变形主要有柱⾝倾斜与挠曲。
检查时可先⽬测，发现有异常情况或疑点时,对梁、桁架可在构件⽀点间拉紧⼀根铁丝或细线，然后测量各点的垂度与偏差;对柱的倾斜可⽤经纬仪或铅垂测量。
柱挠曲可在构件⽀点间拉紧⼀根铁丝或细线测量。
2、钢材锈蚀的检测钢结构在潮湿、存⽔和酸碱盐腐蚀性环境中容易⽣锈，锈蚀导致钢材截⾯削弱，承载⼒下降。
钢材的锈蚀程度可由其截⾯厚度的变化来反应。
检测钢材厚度(必须先除锈))的仪器有超*波测厚仪(声速设定、耦合剂)和游标卡尺。
超*波测厚仪采⽤脉冲反射波法。
超*波从⼀种均匀介质向另⼀种介质传播时，在界⾯会发⽣反射，测厚仪可测出探头⾃发出超*波⾄收到界⾯反射回波的时间。
超*波在各种钢材中的传播速度已知，或通过实测确定，由波速和传播时间测算出钢材的厚度，对于数字超*波测厚仪，厚度值会直接显⽰在显⽰屏上。
3、构件表⾯缺陷的检测-磁粉探伤磁粉探伤的基本原理：当钢结构内部存在缺陷时，如裂纹、夹杂、⽓孔等⾮铁磁性物质，其磁阻⾮常⼤，磁导率低，必将引起磁⼒线的分布发⽣变化。
缺陷处的磁⼒线不能通过，将产⽣⼀定程度的弯曲。
当缺陷位于或接近钢结构表⾯时，会穿过钢结构表⾯漏到空⽓中形成⼀个微细的漏磁场。
漏磁场的强度主要取决磁化场的强度和缺陷对于磁化场垂直截⾯的影响程度。
钢结构施工质量标准及要求
钢结构施工质量标准及要求
一、质量标准
1、钢结构安装工程的质量检验评定,应在该工程焊接或高强度螺栓连接经质量检验评定符合标准后进行。
2、钢构件应符合设计要求和标准规定，钢构变形和涂层脱落应矫正和修补.
3、定位轴线基础的标高、地脚螺栓、混凝土强度应符合设计要求和国家现行标准的规定。
4、支座位置做法正确，接触面平稳牢固。
二、检查验收
1、钢架安装后应先检查现场连接部位的质量。
2、钢架安装质量主要检查钢柱基准点标高，柱脚底座中心线对定位轴线偏移，柱垂直度；吊车梁顶面标高,跨距、跨中垂直度，接头部位中心错位及顶面高差；吊车梁的侧向弯曲、挠曲、发装在钢柱上对牛腿中心线偏移：檩条的间距、弯曲矢高。
3、钢架安装的允许偏差必须保证在规定范围内以保证符合设计受力状态及整体稳定性要求。
4、钢架支座的标高轴线位移跨中挠度，经测量做出记录。
三、施工注意事项
1、施工前应首先检查基础预埋件的标高和轴线尺寸，出现误差必须调整后方可施工。
基础混凝土必须达到规定强度。
2、钢梁、柱现场拼装,必须调直、对齐方可连接，不可用螺栓强
行安装。
3、现场焊接施工须由有上岗合格证的焊工施焊，对焊接部位并应偏号并在检查记录,全部焊缝均须检查。
4、螺栓孔眼不对，不得任意扩孔或改为焊接。
5、钢梁吊装须制订吊装方案,吊点布置必须合理,所用绳卡、吊具须经计算确定。
6、涂层的补除应按涂装工艺分层处理，严禁在底层未处理情况下，涂施面层。
钢结构施工质量保证要求
钢结构施工质量保证要求
钢结构的施工质量对于建筑物的安全和稳定性至关重要。
为了确保钢结构施工的质量，以下是一些保证要求：
- 施工资质：施工单位应具备相应的资质和经验，可以证明他们有能力进行钢结构施工工作。
- 材料选择：施工单位应选择高质量的钢材作为施工材料，并确保其符合相关标准和规定。
- 钢构件制造：钢构件的制造应符合国家标准和规范要求，确保构件的尺寸、几何形状和材料质量等方面的要求。
- 施工过程控制：施工单位应制定详细的施工计划和施工控制措施，确保施工过程中的每个环节都得到有效控制和监督。
- 施工质量检查与测试：对施工过程中的钢构件进行必要的检查和测试，确保其质量符合要求。
包括检查焊接接头、检验螺栓连接等方面。
- 结构安装：钢结构的安装应符合设计要求和相关规范，确保结构的稳定性和安全性。
- 焊接工作：钢结构的焊接应由经验丰富的焊工进行，确保焊接质量符合要求。
- 补救措施：发现任何施工中的缺陷或问题时，施工单位应立即采取相应的补救措施，确保施工质量得到及时修复。
- 施工档案：施工单位应建立完整的施工档案，记录钢结构施工过程中的各个环节，以备日后查询和追溯。
以上是钢结构施工质量保证要求的一些基本内容，施工单位应严格按照这些要求进行施工，以确保钢结构的施工质量和安全性。
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钢结构预制施工质量要求目的：保证施工一次合格率，避免返修和返工，达到图纸和规范的质量要求，保证产品验收合格。
要求：所以施工人员必须按图施工，熟悉质量要求，满足质量要求。
1、施工主要工序：1）主工序：图纸会审→领料→下料→组对→焊接→焊后处理→外观检查→NDT 检测→预拼装。
2）各工序施工内容：a、领料i.核对材料规格型号ii.检查材料产品标签（钢材炉号和批号）iii.材料外观检查b、下料i.划线ii.标注图号杆件号、移植钢材炉号和批号iii.尺寸复核iv.切割、钻孔v.打磨vi.下料报验c、组对i.胎架制作ii.胎架水平度测量（自检和报业主检测）iii.组对拼装（点焊）iv.喷涂标注栏v.组对报验（杆件组对和杆件组对水平、垂直度报检，报检需附自测数据）d、焊接i.焊道打磨清理ii.搭建防风设施iii.焊道加温后焊接iv.各焊道标注焊缝和焊工编号e、焊后处理i.清理打磨飞溅、焊缝外观修理ii.杆件焊后变形校正iii.杆件焊后水平、垂直度报检（报检需附自测数据）f、外观检查焊接外观报验（报验单必须标注焊口焊工编号）j、NDT检测i.对报验合格焊缝进行NDT检测ii.NDT检测不合格焊缝返修h、预拼装2、施工技术质量要求1）量具和焊机施工中使用的量具和焊机必须经过国家认可的有检测资质的检测部门进行检测标定，且经过标定量具和焊机必须在标定有效期限内使用，如标定的量具和焊机已超出有效期，必须重新标定。
2）焊工资质进入现场施工的焊工必须是经过业主考试合格的焊工才能从事焊接作业，未经考试合格的人员不得进行焊接作业，而且经过考试合格的焊工必须按照考试合格项目范围进行焊接作业，不得超出考试合格项目以外位置和焊件厚度进行焊接。
如有未取得焊接资格和超出焊接资质人员焊接一旦发现，业主将对所在单位进行经济处罚，二三公司项目管理部将对所在施工队处于业主两倍罚款。
3）焊接前加温焊工在正式杆件点焊和焊接前必须加温，材料小于50mm厚的必须加温达到110度，大于50mm必须加温达到150度，碳刨清根后焊接前加温为110度，加温范围应在焊道和焊点周边100mm以上，主要是为了避免焊接产生的冷裂纹。
4）下料严格按照图纸尺寸下料，下料时必须移植母材的炉批号和标注图纸号、杆件号（标注需用白色油漆笔标注），铆工下料划线完成在切割前必须由施工班组技术人员校对划线尺寸是否正确，确认无误后，才能进行切割作业。
对有坡口的材料应预留足够的钝边和打磨余量，避免由于打磨钝边造成材料尺寸不足。
造成尺寸偏差过大，要求所有杆件误差在3mm以内。
5）材料切割a、工字钢、H型钢、板材的切割工字钢、H型钢、板材的切割（除过焊孔和倒角可用手工切割以外）不得使用手工切割，必须用半自动火焰切割设备进行切割，切割作业人员必须会熟练操作切割设备，保证切割面平齐，切割前必须知道所切割的划线是留线切割，还是压线切割，避免因切割造成尺寸偏差，导致尺寸偏小焊接长肉或尺寸偏大增加打磨量。
工字钢、H型钢腹板切割：图A的切割方法首先割矩垂直于腹板切割翼缘板，腹板背面方法同正面一样，然后在切割翼缘板，分三次切割，不能割矩与腹板成90度直接切割腹板一次切割成型，因翼缘板和腹板处有加强角，一次切割成型导致腹板尺寸过小，导致焊接补肉。
腹板图纸要求凹于翼缘板的可一次切割成型。
Ab、坡口切割坡口切割应注意坡口形式，板厚超过16mm的坡口是K 型坡口，K字型坡口切割是上坡口3/2、下坡口3/1，坡口角度45度。
板厚小于16mm的是单边V 型坡口，坡口角度45度。
c、槽钢和角钢切割槽钢和角钢切割应使用无齿锯，在无法使用无齿锯的情况下可使用火焰切割设备切割。
d、过焊孔和倒角的切割过焊孔要根据图纸要求的过焊孔尺寸制作模具，按模具比对切割，避免切割过大和过小，手工切割尽量保证切面圆滑整齐。
腹板倒角根据图纸要求应切割。
e、切割注意事项1、尽量避免切割伤母材，损伤母材处必须进行打磨后焊接修补，焊接前必须加温。
2、在切割设备搬运过程中避免损伤轨道，造成轨道变形，导致切割尺寸误差。
3、按材料要求切割的设备切割，严禁手工切割工字钢、H型钢、板材。
4、所有筋板内部和角钢直角切角半径为11mm。
切角半径为11mm6）、钻孔1、钻孔要求误差小于正负2mm，为保证钻孔的连接板在预拼装上螺栓时无误差，对应连接板钻孔应与连接板孔距偏差一致，如果对应板和连接板偏差一个正2mm 一个负2mm，等于误差达到4mm，在预拼装时会造成返工。
2、在图纸上钻孔大于32mm的孔由业主负责钻孔，小于32mm的所有孔由施工方钻孔。
3、所有钻孔完成后必须在孔的两边倒角，倒角应不小于2mm。
7）打磨a、切割面的打磨所有切割面必须清理干净氧化铁，切割面打磨平齐，切割处伤到母材的部位打磨清理后进行焊接补修，修补完成再进行打磨，如损伤部位过大，修补后应进行NDT检测，待检测合格才能打磨。
自由边需打磨倒角，倒角2mm。
b、焊接部位打磨所有需要焊接的部位必须打磨，打磨范围应超出焊接部位周围50mm以上，打磨应露出母材金属光泽，焊道及焊道周围50mm内不容许有污渍、油漆、铁锈。
c、打磨过焊孔过焊孔打磨必须圆滑，孔边打磨休整平滑，因过焊孔的部位是结构应力最集中的部位，如果孔边不平滑导致应力集中一点会产生结构裂纹。
d、打磨注意事项打磨面平整圆滑，打磨不能伤害到母材和打磨后打磨区域低于母材等现象出现。
所有腹板必须打磨出倒角，倒角宽度为2mm。
角钢和槽钢角接两端头应打磨出倒角，宽度为2mm。
8）下料报验材料下料切割、打磨完成后必须报业主检验，根据业主提供的报验单填写报验，填写内容：图纸号、杆件号、炉号、批号，PG梁可不填写炉号、批号，其它材料都必须填写炉号、批号，业主切割下料的筋板报验同杆件报验一样，每块都必须报验。
报验单由施工分队质检员或技术员填写，在报验前一天提交给公司质检人员，由公司质检人员上报业主检验。
9）组对a、胎架制作组对前先做支撑模块胎架，因为结构是在胎架上组对焊接，所以胎架的水平度也决定了制作结构的水平度，胎架铺设完成后用水平仪检测水平度，先自己检测，测完后附自测数据报业主QC复测，胎架整体最大误差在要求在4mm 以内。
胎架搭设高度应便于人员施工和检查，在水平面2米以下底与地面最大距离。
胎架制作材料不能使用结构正式材料，使用边角废料。
胎架应焊接牢固，避免在组对时倒塌伤人。
b、组对拼装1、组对应可先组对主梁，后次梁、再连接件和筋板的顺序组对。
2、对接焊缝组对间隙为2mm—4mm，错边不得超过2mm。
3、对接焊缝组对时必须加引弧板，引弧板坡口与对接焊缝坡口一致，引弧板长度应超过30mm。
4、角焊缝组对间隙为0--2mm，对接处应打磨出母材金属光泽，不得存在其它介质。
要求横平竖直。
5、组对时应充分考虑焊接收缩变形，提前预设好调节收缩变形余量。
6、组对时尽量减少使用卡码来点焊和调整，以免损伤母材，母材损伤修补后还必须做NDT检测，等NDT检测合格才能进行下步工作，耽误工时，尽量采用自制卡具进行组对。
7、组对点焊长度应控制在30mm—50mm，焊点周围必须打磨清理，在点焊之前必须加温，用点温计测试温度是否到达要求，然后再点焊。
8、在母材上焊接的加固支撑在焊前也必须加温。
9、加温应用烤把进行加温，加温不得长时间烘烤一处，造成母材局部熔化变色，应延焊道和焊点周围来回移动烤把进行加温，待温度到达焊接要求方可焊接作业。
10、组对点焊完成应在焊道旁标注点焊焊工工号。
11、组对整体误差水平在4mm一下，直线度每1m不得大于1mm，轴线中心对中心尺寸误差为2mm，对角线容许误差正负5mm。
10）喷涂标注栏组对的杆件（主梁）应用制作漏字板喷涂标注栏，用白色自喷漆喷涂。
标注栏施工人员应填写WPS编号、焊工号、施工质检员等信息，其余由业主检查人员填写。
11）组对报验1、组对完成后有施工人员自检，自检无误后，将所组对的图号、杆件号、筋板号、炉号、批号抄录下来报给项目质检人员，所报图号、杆件号、筋板号、炉号、批号必须与图纸和现场组对一致，如不一致属虚假报验，对有虚假报验的施工班组将进行经济处罚，第一次罚款500元，出现第二次将罚款2000元，项目质检人员进行检查，检查合格报业主QC检查报验。
2、组对的结构施工人员必须自测水平和尺寸是否符合要求，不符合要求需进行调整，符合要求后将自测数据报项目质检员，项目质检员报业主QC检测。
施工班组自测应细致认真，不得不经测量随意编造数据填写，如有发现，将以虚假报验论处。
12）焊接a、焊接前必须再次打磨清理焊道，清理打磨合格后进行加温再焊接。
b、施焊焊工必须知道所焊焊接形式的WPS，按WPS指导的电流、电压和焊接参数焊接。
c、焊工焊接时必须对称焊接，避免结构变形。
d、焊接焊道的宽度要求：要求每道焊缝宽度不得超过13mm，应多层多道焊接。
e、焊缝外观要求：焊缝表面成型美观，对接焊缝焊角余高不得超过3mm，在0-3mm之间，角焊缝余高应按图纸要求执行，焊缝不得有咬边、焊瘤、夹渣、气孔、未融合、漏焊、弧伤、裂纹、载丝、飞溅等缺陷，f、熔透焊焊缝碳刨清根时应清理干净，以免NDT检测不合格。
j、角焊缝焊角余高图纸未注明的为6mm，如有标注按标注尺寸执行。
h、对于二保药性焊丝立焊严禁立向下焊。
i、熔透焊焊缝碳刨清根时应打磨清理后加温到110度，再施焊。
k、焊工焊接位置必须按照考试合格项目位置进行焊接，考板3G的只能焊立焊、平焊和横焊，焊接母材厚度也必须根据考试合格的板厚尺寸所包括的尺寸焊接，不得超过考试板厚保函尺寸，如：考试板厚25mm厚板，可焊接母材焊接厚度为3-50mm。
4F和4G焊接必须是考试考过且位置和焊接位置一样或者包括4F和4G位置的焊工焊接。
管道焊接的焊工必须考6GT的焊工。
l、室外焊接时风力大于2级以上应有有效的防风措施。
13）焊后变形处理a、焊接完成后进行尺寸校核，测量整体水平和尺寸，杆件变形度。
b、对于变形校核一般采用火焰加温和应力释放的方法进行调校，变形比较严重部位应制定方案，不能盲目校核。
c、变形校核时需要对杆件切割时，只能在焊缝的部位切割，不得再其它部位切割，校核完成进行恢复时必须按照开始组对的顺序和方法一样，打磨焊接部位，加温到110度再进行焊接。
d、所有尺寸测量符合要求后进行整体焊缝外观处理。
1、首先施工人员对焊缝逐条进行自检，用石笔或油漆笔对缺陷部位进行标注，标注应在明显地方用箭头指示缺陷，一般标注需补焊的用字母W表示，打磨用G表示，针对缺陷安排人员进行消缺。
2、合理安排消缺顺序，如：需补焊的缺陷可先补焊在打磨，避免重复施工。
3、所有杆件零时点焊的加固或支撑切割后必须打磨，切割时不得伤母材，母材上不得留有焊点、焊疤。
4、由于吊装作业在母材留下的卡具卡痕，打磨清理后补焊，母材表面修复平整。