先进复合材料制造技术
先进复合材料主要制造工艺和专用设备
先进复合材料主要制造工艺和专用设备中国航空工业第一集团公司科技发展部 郝建伟中国航空工业发展研究中心 陈亚莉先进复合材料具有轻质、高强度、高模量、抗疲劳、耐腐蚀、可设计、成型工艺性好和成本低等特点，是理想的航空结构材料，在航空产品上得到了广泛应用，已成为新一代飞机机体的主体结构材料。
复合材料先进技术的成熟使其性能最优和低成本成为可能，从而大大推动了复合材料在飞机上的应用。
一些大的飞机制造商在飞机设计制造中，正逐步减少传统金属加工的比例，优先发展复合材料制造。
本文旨在介绍在复合材料制造过程中所涉及到的主要工艺和先进专用设备。
复合材料在飞机上的应用随着复合材料制造技术的发展，复合材料在飞机上的用量和应用部位已经成为衡量飞机结构先进性的重要标志之一。
复合材料在飞机上的应用趋势有如下几点：（1）复合材料在飞机上的用量日益增多。
复合材料的用量通常用其所占飞机机体结构重量的百分比来表示，世界上各大航空制造公司在复合材料用量方面都呈现增长的趋势。
最有代表性的是空客公司的A380客机和后续的A350飞机以及波音公司的B787飞机。
A380上复合材料用量约30t。
B787复合材料用量达到50%。
而A350飞机复合材料用量更是达到了创纪录的52%。
复合材料在军机和直升机上的用量也有同样的增长趋势，近几年得到迅速发展的无人机更是将复合材料用量推向更高水平。
（2）应用部位由次承力结构向主承力结构发展。
最初采用复合材料制造的是飞机的舱门、整流罩、安定面等次承力结构。
目前，复合材料已经广泛应用于机身、机翼等主承力结构。
主承载部位大量应用复合材料使飞机的性能得到大幅度提升，由此带来的经济效益非常显著，也推动了复合材料的发展。
（3）在复杂外形结构上的应用愈来愈广泛。
飞机上用复合材料制造的复杂曲面制件也越来越多，如A380和B787飞机上的机身段，球面后压力隔框等，均采用纤维铺放技术和树脂膜渗透（RFI）工艺制造。
（4）复合材料构件的复杂性大幅度增加，大型整体、共固化成型成为主流。
激光熔覆技术的原理和应用
激光熔覆技术的原理和应用1. 激光熔覆技术的简介激光熔覆技术是一种常用于金属表面改性和复合材料制备的先进加工技术。
它利用高能激光束对工件表面进行局部熔化，使金属或合金液态化并与基材相互混合，形成一层高质量的涂层。
激光熔覆技术具有熔化速度快、固化快、热影响区小、涂层与基材结合强等优点，因而在航空航天、汽车制造、能源装备等领域得到广泛应用。
2. 激光熔覆技术的原理激光熔覆技术的实质是利用高能激光束对工件表面进行局部加热，使其达到熔点，然后进行快速冷却，使其凝固成为一层均匀致密的涂层。
其原理主要包括以下几个方面：2.1 激光加热高能激光束在与工件表面接触时，光能转化为热能，使工件局部区域温度升高。
激光加热具有高度集中的特点，可以实现对工件表面的高温局部加热，而对其他区域几乎没有热影响。
2.2 金属熔化通过激光加热，金属或合金在达到熔点的条件下发生熔化。
激光熔化的特点是熔池温度高、熔池容积小、凝固速度快。
这使得熔化的金属能够在非常短的时间内冷却并固化，形成一层均匀致密的涂层。
2.3 冷却和凝固金属熔池在短时间内冷却并凝固形成固体涂层。
冷却速度的快慢直接影响涂层的组织结构和性能。
激光熔覆技术的快速冷却速度可以避免大晶粒的形成，并在晶界处形成细小的析出相，提高涂层的强度和硬度。
3. 激光熔覆技术的应用激光熔覆技术在多个领域有着广泛的应用，下面列举了其中一些典型的应用：3.1 表面修复和修饰通过激光熔覆技术可以对损坏的金属零件进行修复和修饰。
激光熔覆可以填充表面缺陷、修复裂纹，提高零件的使用寿命和性能。
3.2 硬质合金涂层制备激光熔覆技术可以在金属基材表面涂覆硬质合金材料，提高金属零件的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性。
硬质合金涂层广泛应用于机械零件、切削工具等领域。
3.3 功能性涂层制备通过激光熔覆技术可以在金属基材表面制备各种功能性涂层，如热障涂层、阻尼涂层、导电涂层等。
这些涂层可以为金属零件赋予新的性能和功能，拓展其应用范围。
先进铝基复合材料研究的新进展
先进铝基复合材料研究的新进展随着科技的快速发展，先进材料的研究与应用越来越受到人们的。
其中，先进铝基复合材料作为一种具有优异性能和广阔应用前景的材料，成为了科研人员和工业界的研究热点。
本文将介绍先进铝基复合材料研究的新进展，包括材料选择、研究方法、研究成果以及未来发展方向等方面。
先进铝基复合材料的研究具有重要意义，它不仅可以提高材料的综合性能，还能满足各种复杂和严苛的应用环境。
特别是在航空、航天、汽车和电子等领域，先进铝基复合材料的需求日益增长，这促使科研人员不断深入研究和探索。
在选择先进铝基复合材料时，需综合考虑材料的性能、成本、制备工艺等因素。
铝基体具有优异的加工性能和良好的导热、导电性能，但其强度和硬度相对较低。
因此，通过添加增强体可以有效地提高铝基复合材料的综合性能。
常见的增强体包括陶瓷颗粒、碳纤维、金属氧化物等。
在选择材料时，需要根据实际应用需求来选择适当的增强体和制备工艺。
先进铝基复合材料的研究方法包括实验设计、工艺优化、材料性能测试等。
实验设计是通过调整材料的组成、结构和制备工艺等因素，优化材料的性能。
工艺优化是通过改进制备工艺，提高材料的制备效率和质量。
材料性能测试是对制备好的材料进行各种性能测试，包括力学、物理和化学性能等。
经过科研人员的不懈努力，先进铝基复合材料的研究取得了许多重要成果。
在制备工艺方面，成功开发出了多种低成本、高效的制备方法，如粉末冶金法、熔融搅拌法、原位合成法等。
这些制备方法不仅能够保证材料的质量和性能，还能降低制备成本，提高生产效率。
在性能特点方面，先进铝基复合材料具有优异的力学性能，如高强度、高硬度、良好的韧性和抗疲劳性等。
它们还具有优异的导电、导热、耐腐蚀和抗辐射等性能。
这些优良的性能使得先进铝基复合材料在各种复杂和严苛的应用环境中表现出色。
在应用前景方面，先进铝基复合材料在航空、航天、汽车、电子、能源等领域展现出了广阔的应用前景。
例如，在航空航天领域，先进铝基复合材料可以用于制造轻质高强度的结构件和功能件；在汽车领域，它们可以用于制造轻量化、高强度的零部件，从而提高汽车的动力性和燃油经济性；在电子领域，它们可以用于制造高效散热器、电路板等关键部件，从而提高电子设备的性能和可靠性。
大型复合材料壁板先进制造技术及应用
大型复合材料壁板先进制造技术及应用李林【摘要】The large and integrative composite panels can not only reduce the plane weight, but also improve the plane performance, simplify assembly. Because of layup complexity in the large-sized co-cured composite part, it is dif-ficult for traditional molding technology and quality is unstable. With the theory of design for manufacture, DFM, and ap-plying the advanced digital manufacture technique to the composite part , it is a good method for solving the large-sized composite panel manufacture.%大型整体化的复合材料壁板会起到较好的减重效果,明显提升飞机的整体效能,简化装配工艺.大尺寸共固化的复合材料制件铺层结构复杂,传统成型工艺难度大,质量稳定性差,组合元件形位尺寸有偏差.随着设计制造一体化(DFM)理念的出现,先进数字化制造技术在复合材料零件制造方面的应用很好地解决了大尺寸复合材料壁板类零件制造的难题.【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2017(000)011【总页数】5页(P105-109)【关键词】设计制造一体化;自动铺带;加热预成型;激光定位组合【作者】李林【作者单位】航空工业沈阳飞机工业(集团)有限公司,沈阳 110850【正文语种】中文相较金属材料，复合材料有较好的比刚度、比强度、耐疲劳、抗冲击、耐腐蚀性能。
先进金属复合材料成形技术
先进金属复合材料成形技术
先进金属复合材料成形技术是指利用先进的工艺和设备对金属复合材料进行成形加工的技术。
金属复合材料是由金属基体和增强材料（如纤维增强材料）组成的复合材料。
相比于传统的单一金属材料，金属复合材料具有更高的强度、刚度和耐热性能。
然而，由于其复杂的结构和成分，金属复合材料的成形加工相对困难。
先进金属复合材料成形技术主要包括以下几个方面：
1. 粉末冶金成形技术：通过将金属粉末与增强材料混合，然后经过高温和高压的成形过程，使其熔合并固化成型。
这种成形技术适用于复杂形状和大尺寸的金属复合材料制品。
2. 金属复合材料锻造技术：利用锻机对金属复合材料进行锻造成型。
锻造可以改变材料的内部组织结构和形状，从而提高其力学性能和耐热性能。
3. 金属复合材料挤压技术：通过在金属复合材料中施加高压，使其通过模具的通道流动并成形。
挤压成形技术适用于长条形的金属复合材料制品。
4. 金属复合材料注射成型技术：利用注射机将金属复合材料融化后注入模具中进行成型。
注射成型技术可以制造出高精度和复杂形状的金属复合材料制品。
以上是几种常见的先进金属复合材料成形技术，通过这些技术的应用，可以制造出更高性能、更复杂的金属复合材料制品，满足不同领域对于材料强度和耐热性能的要求。
航空航天工业的新材料与制造技术
航空航天工业的新材料与制造技术航空航天工业的发展对于材料和制造技术的需求非常迫切。
随着航空航天行业的不断发展壮大，传统材料和制造技术已经无法满足日益增长的需求。
因此，航空航天工业开始研究和应用新材料和制造技术以满足其高度复杂和严苛的要求。
一、先进复合材料先进复合材料是航空航天工业中的新宠。
它由两种或以上的基本有机和无机材料组成，结合了各种材料的优点，并通过复合而获得卓越的性能。
在固体火箭推进器和飞机翼等部件中，先进复合材料得到了广泛应用。
与传统金属材料相比，先进复合材料具有更高的强度、更低的密度和更好的耐热性能。
二、3D打印技术3D打印技术是一种以数字模型为基础，通过层层堆积材料来制造物品的制造技术。
在航空航天工业中，3D打印技术被广泛应用于快速制造样件以及复杂形状部件的制造。
使用3D打印技术，可以大大缩短产品开发周期，减少材料浪费，并提高生产效率。
三、先进焊接技术焊接技术在航空航天工业中起着至关重要的作用。
随着航空航天工业对高强度、高性能材料的需求增加，传统的焊接技术已经不能满足要求。
因此，航空航天工业开始研究和应用先进的焊接技术，如激光焊接和电子束焊接。
这些新技术能够提供更高的焊接强度和更低的残余应力。
四、表面处理技术航空航天部件的表面处理对于确保其性能和使用寿命至关重要。
新材料的开发和应用带来了对表面处理技术的新要求。
航空航天工业正在研究和应用一系列新的表面处理技术，如电化学抛光、等离子体喷涂和膜沉积技术。
这些技术能够提供更好的材料表面质量和抗腐蚀性能。
五、智能制造技术智能制造技术是指通过人工智能、大数据分析和物联网等先进技术实现制造业的自动化和智能化。
航空航天工业开始利用智能制造技术提高生产效率、降低成本。
通过智能制造技术，航空航天工业能够实现自动化生产、智能监测和预测性维护，提高产品质量和制造效率。
总结：航空航天工业的新材料和制造技术的应用对于推动航空航天工业发展具有重要作用。
先进复合材料、3D打印技术、先进焊接技术、表面处理技术以及智能制造技术等的应用不断创新和推进了航空航天行业的发展进程。
rtm成型工艺技术
rtm成型工艺技术RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺技术是一种在复合材料制造中常用的工艺技术，通过将预浸料注入模具中，使其在高压下固化成型。
以下是关于RTM成型工艺技术的详细介绍。
RTM成型工艺技术是一种集注塑成型和压缩成型为一体的复合材料成型工艺。
该工艺以模具为基础，通过将环氧树脂及其增强材料预浸料注入模具中，并施加一定的压力，使预浸料在模具内部充分浸透并固化。
与传统成型工艺相比，RTM成型具有高成型质量、高成型效率、低成本和环保等优点。
RTM成型工艺技术可以应用于各种复合材料制品的生产，特别是结构性和高强度要求的制品。
例如，飞机、汽车、船舶、建筑等领域的复合材料零部件都可以采用RTM成型工艺进行制造。
此外，RTM工艺还可以灵活地生产各种复材件，如复材齿轮、复材托架等。
RTM成型工艺的关键是模具的设计和制造。
模具必须具备良好的密封性和耐压性能，以确保预浸料在注入过程中不会泄漏。
此外，模具的开关设计也很重要，以确保成品能够顺利脱模。
因此，模具的制造需要高精度的加工和高耐磨的材料。
RTM成型工艺的关键步骤包括预浸料的配料、模具的准备、预热和注射、压力施加和固化等。
在制造过程中，预浸料需要在一定的温度下预热，以改善流动性并减少预浸料中的空气。
然后，预热的预浸料通过注射设备注入到模具中，同时施加一定的压力以保证预浸料充分浸透。
最后，固化过程中，通过加热或其他方法使预浸料固化，并获得最终产品。
RTM成型工艺技术具有许多优点。
首先，由于采用了大型模具和注射设备，RTM工艺可以高效地进行大规模生产，提高生产效率。
其次，由于预浸料中的树脂是事先注入的，可以较好地控制纤维的含量和取向，从而使得制品具有更高的强度和刚度。
此外，由于预浸料中的树脂经过事先预热，因此也能在注入过程中更好地充满空气孔隙，减少产品的缺陷率。
然而，RTM成型工艺也存在一些挑战和限制。
首先，由于需要大型模具和注射设备，设备投资和生产成本相对较高。
航空航天先进复合材料研究现状及发展趋势
航空航天先进复合材料研究现状及发展趋势航空航天先进复合材料是用于航空航天领域的高性能材料，由于其优
异的机械、物理和化学性能，在现代航空航天技术中得到了广泛应用。
这
种材料通常由纤维增强聚合物基体组成，具有高强度、低密度、高刚度、
耐热性和抗腐蚀性等特点，因此被广泛用于制造飞机、导弹、航天器等。
目前，航空航天先进复合材料的研究主要集中在以下几个方面：
1.复合材料制备技术：包括预浸料、热成型、自动化制造等多种技术，目的是提高复合材料的质量和生产效率。
2.复合材料性能研究：包括复合材料的强度、刚度、热膨胀系数、热
传导率、阻燃性等多个方面的研究，以满足不同的使用需求。
3.复合材料的形态和结构控制：包括复合材料的制备、表面处理、氧
化层控制、纤维方向控制等多个方面的研究，以控制复合材料的性能和使
用寿命。
4.复合材料的性能评估：通过实验测试和数学建模，评估复合材料的
机械、物理和化学性能，并为材料的应用提供理论依据和技术支持。
未来，航空航天先进复合材料的研究将继续在以上几个方面进行深入
探索，同时还将面临新的挑战和机遇。
例如，需要开发更高性能的复合材料，实现更低成本的生产技术，探索新的材料组合和形态，以适应不断发
展的航空航天技术的需求。
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复合材料先进制造技术发展与应用
提纲
复合材料制造工艺的特点 复合材料制造技术发展趋势 自动化制造技术 液体成型技术 整体成型技术 数字化成型技术 非热压罐固化技术
复合材料制造工艺的特点
复合材料制造工艺的特点
原材料与 模具准备
成形固化
无损检测 机加与装配
复合材料结构制造基本流程
复合材料制造技术发展趋势
自动化 制造技术
实现大型构件制造的必要前提 原材料生产与制件生产一体化
液体成型技术
大面积整体 成型技术
数字化 制造技术
非热压罐 成型技术
最重要的低成本工艺方法 降低重量、减少装配量的途径 有效控制制造质量的关键技术 减少设备投资和能耗
提高生产率 保证高质量 实现低成本 增强可靠性
成型 后固化
预浸料下料 脱模
铺叠毛坯
抽真空 预吸胶 (组装)
预压实
固化
无损检测 测厚
切边打磨
称重
复合材料构件制造工艺流程
自动化制造技术-热压罐工艺特点
包括预浸料剪裁（下料）、铺叠、
Bag & Cure (13%)
Tool Prep (12%)
预压实三个环节
Trim
(6%)
劳动强度大，耗时长，成本高
独立送纱 独立切断
任意外形
自动化制造技术-自动铺放
自动化制造技术-自动铺带
自动铺带技术ATL(Automated Tape – Laying)
Cincinnati Machine与Cytec于60年代中期开始研制自动铺带机 用于人工铺叠难以实现的大型结构件铺层 大幅度节省时间、劳力，速度较手工提高10倍 节省原材料，废品率仅3-5% (手工25-30%) 尺寸越大效率越高，尤其当零件尺寸大于手工临界尺寸5m×2.5m
自动化制造技术-自动化装配
数字化装配技术
机器人装配
A400M舱门钻孔
F-35进气道钻孔
自动化制造技术-其他自动化技术
捻子条
自动工装清理及涂脱模剂 自动化制真空袋 自动检漏 自动化定位 捻子条拉挤 预成型体转移 自动化脱模及转移 自动化加工等
液体成型技术
液体成型技术
液体成型工艺LCM（Liquid Composite Molding）
VARI成型示意图
液体成型技术—VARI技术
特点： 无需热压罐，设备投入及使用费用低廉 产品质量高，零孔隙含量、纤维体积含量
可达60％，力学性能好 容易实现整体成形、降低制造难度、降低
连接工作量、大大降低成本 可以结合纤维缝合技术、泡沫缝合技术
VARI成形A400M货舱门
液体成型技术—VARI技术
② 成型工艺含两个过程——成形与固化
成型 工艺
成形 赋予构件形状
——原材料如何制成所需结构形状（成形方法 ）
固化 固定构件形状
——赋予复合材料结构件力学性能（固化方法）
浸渍 流动 固化
热固性树脂（已固化） Thermoset
浸渍 流动 硬化
热塑性树脂 Thermoplastic
复合材料制造工艺的特点
自动化制造技术-自动铺丝
法国Coriolis热塑预浸料 自动铺放机
自动化制造技术-自动铺放
结构复杂性-工艺-生产效率关系
自动化制造技术-高效成型技术
在线模压成型工艺LFT-D 将原材料生产、产品生产合二为一，大幅度缩短生产周期、降低制造成本和能耗
自动化制造技术-高效成型技术
长纤维增强热塑性材料在线模压成型工艺LFT-D
热压罐工艺
复合材料制造技术发展趋势
复合材料制造技术发展趋势
手工铺贴 热压罐
拉挤
缠绕
传统
液体成型技术
全自动化制造技术
自动铺贴
自动铺放 整体成型技术
先进
非热压罐技术 数字化成型技术
发展
复合材料制造技术发展趋势
复合材料制造向大、精、省发展 已有制造技术不断深化、组合与优化 复合材料结构智能制造与智能车间 适合新兴复合材料的制备技术研发，如连续碳纳米管增强复合材料和 高含量石墨烯复合材料制备技术
TE Structure
Torque Box Low er Skin W ith Integral Spars
CC2264 3044.ppt
整体成型是复合材料的优点和特点之一
整体化成型技术
共固化 T型 帽型
胶接
A340垂直安定面：零件数2000件→100件 A310、A330垂直安定面：零件数2000件
在一定温度及压力下把低粘度的树脂注入预先置有增强纤维 的模具中，然后固化成型的一种复合材料成型方法
液体成型技术＝ 纤维预成型体 + 树脂充模技术
降低设备成本和 能耗，便于净尺 寸零件成型
液体成型技术
LCM技术
树脂传递模塑——RTM
Resin Transfer Molding 如A380翼肋
树脂模渗透工艺——RFI
RTM工艺 ＋ 热压罐工艺 → RFI工艺
RFI工艺将复杂的三维树脂流动转化为一维(厚度)
特点 方向的流动，树脂在成型过程中流动距离短，因
而树脂可以具备较高粘度，也可以缩短成型时间
液体成型技术—RFI技术
A380 后承压框
采用RFI工艺，PMI泡沫为筋条芯模
液体成型技术 VARI工艺
①成本低, 特别适合大尺寸、大厚度结 构件的制作, 还可以在结构件内表面嵌 入加强筋、内插件和连接件等; ②制品纤维体积含量高、孔隙率低, 性 能与热压罐工艺接近; ③工艺稳定性好; ④闭模成型, 比较环保。
复合材料制造工艺的特点
复合材料成型工艺与金属材料结构制造工艺截然不同 结构成型与材料成型同时完成 成型工艺含两个过程——成形与固化 复合材料结构可实现整体成型
复合材料制造工艺的特点
① 结构成型与材料成型同时完成
工艺控制格外重要
• 直接影响构件性能 • 直接影响成本 • 工艺控制难度大
复合材料制造工艺的特点
→20件
Precured Stiffeners
L型
1）减少零件数目和连接件数目 2）易于实现翼身融合体布局 3）增加机体表面光滑完整程度 4）避免钻孔，减少构件加工损伤
Box and Rudders
Horizontal Tail Plane:
IM Fiber, ATL for
Torsion Box and Elevators
自动化制造技术
B787 复合材料 50%（80%为自动铺放）
自动化制造技术-热压罐工艺特点
自动化制造技术-热压罐工艺特点
预浸料制备
切割
铺叠
三菱重工 MRJ 新一代支线喷气客机，VARI成型垂尾
液体成型技术
自动铺放技术+液体成型技术
液体成型技术
干纤维自动铺放预成型体
液体成型技术
干纤维自动铺放预成型体RTM窗框
液体成型技术
俄罗斯MS-21采用干纤维 自动铺放+真空灌注制备机翼
液体成型技术
连续预成型体制备技术
连续制备F型隔框预成型体
自动化制造技术-自动铺丝
通过多轴联动的铺放头将不同数量的预浸丝束在压辊下 集束成带，通过传送，加热，压实等功能，按照程序设定的 路径将预浸丝束铺叠在模具上，制成零件的预成形体。适用 于机身等复杂曲面类结构，可使飞机复材用量达到50%。
材料宽度： 3.2mm 6.4mm 12.7mm
自动化制造技术-自动铺丝
GGrraapphhiittee//EEppooxxyy TTaappee GGrraapphhiittee//EEppooxxyy CCllootthh AAlluumm iinnuumm TTiittaanniiuumm
未固化的蒙皮
Torque Box Upper Skin Alum inum LE
自动化制造技术-自动铺带
ATL是针对机翼、壁板构件 等大尺寸，中小曲率的部 件在20世纪60年代开发的 一项采用预浸带快速自动 铺放的复合材料自动化制 造技术
目前已广泛应用于飞机机翼、尾翼壁板的制造
自动化制造技术-国外自动铺带
A380襟翼蒙皮
A380中央翼盒
波音777飞机尾翼
采用自动铺带技术生产的波音787机翼
液体成型技术
RTM工艺典型应用
复合材料机身隔框
液体成型技术
RTM工艺典型应用
B787起落架撑杆
A330/340扰流板接头
液体成型技术
RTM工艺典型应用
LEAP-X发动机复合材料风扇叶片 三维编织碳纤维预成型体+RTM
液体成型技术 RFI工艺
原理
树脂膜置于预成型体下方，然后通过热压罐加热熔融树脂 膜，在真空和外压作用下使熔融树脂渗透到纤维预成型体 中，并排除气体，浸渍纤维
自动化制造技术-国外自动铺丝
丝束铺放技术在B787上的应用
丝束铺放技术在A380上的应用 丝束铺放技术在商务机上的应用
雷神首相I 机身纤维铺放
自动化制造技术-国外自动铺丝
碳纤维/PEKK预浸料热压罐工艺制度
优异的韧性和抗损伤性能 可回收性 无限的室温储存期 高效率的成型周期
热塑性预浸料自动铺丝工艺
自动化制造技术-高效成型技术
热固性预浸料在线模
• 大厚度、大型构件快速高效自动化无损检测设备 • 以多通道超声C扫描设备为重点 • 形成无损检测和缺陷评估的规范标准体系
A380复合材料超声自动检测
ATR72机翼下蒙皮 浸于水中超声检测
复合材料工艺种类多、性能差异大
复合材料制造工艺的特点
复合材料工艺与纤维长度有关
复合材料制造工艺的特点
③ 复合材料结构可实现整体成型
采用共固化/共胶接等技术，可大量减 少零件、紧固件数目，提高减重效率