进料检验程序
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验程序
1.目的为确保采购之原料、包装物料及委外加工之半成品的质量/HSF要求、数量、规格符合本厂要求及标准,使产品质量/HSF要求达到客户所需。
2.范围凡由本厂订购之进厂的产品原物料、托外加工之半成品均须依本规定办理。
3.定义3.1合格品：已达到既定规格标准(含HSF要求)及使用功能要求的物料或成品。
3.2不合格品：没有达到既定规格标准(含HSF要求)及使用功能要求的物料或成品。
4.权责4.1 QA部:负责制定检验标准及进厂物料之检验(含HSF测试).4.2 仓管: 负责进厂物料之点收、入库及分区放置作业.5.作业内容5.1进料检验由QA部IQC组负责,QA部负责编制《进料检验标准》,确定《抽样计划》。
5.2供货商交货时,将物料摆在待验区内,仓管员查核《送货单》与物料型号是否符合采购之要求,然后点收物料,点收发现不符合要求时,可直接退回供货商或由相关部门与其协商处理,点收物料符合要求后以《报验单》通知IQC检验。
5.3检验作业5.3.1 IQC接到《报验单》后,依《抽样计划》抽取样本,参照《进料检验标准》对来料进行检验(含HSF测试)。
5.3.2 当来料符合要求时判合格,IQC在物料卡上盖”合格”印章,做好《来料质检报告》并存档。
5.3.3当来料不符合要求时,IQC在所检验的物料上贴上IQC不合格标贴,并在物料卡上盖”不合格”印章,并做好该类《来料质检报告》及《持续改进报告》。
具体按《不合格控制程序》执行。
5.3.4 须做寿命、温升及破坏性测试的,须在测试室进行测试并填写相应的试验《测试记录报告》.5.3.5 QA负责每季度对各个供货商的供货质量和交货期的符合性进行总结,填写《供货商供货评价表》提供给生产部。
5.3.5.1 对评定为低风险的供应商参照《供应商选择与管理程序》相关规定执行。
5.3.5.2 每季度由QA部对所有原材料及委外加工的半成品的XRF检测报告进行分析，评定物料的风险级别，根据风险级别规定下一季度的抽检频次及XRF测试频次。
IQC进料检验流程
IQC进料检验流程1.接收货物：货物到达时，需要指定专人接收，并核对货物数量、规格型号等信息，以确保与订购信息一致。
2.外观检查：外观检查是IQC的重要一环，它主要是对进料的外观状况进行检查。
检查的内容包括货物的颜色、形状、大小、表面缺陷等。
通常使用人工目视和辅助工具（如显微镜、量具等）进行检查。
3.尺寸、重量检查：针对需要精确尺寸和重量的货物，需要进行相应的尺寸和重量检查。
通常会使用专业设备（如千分尺、天平等）进行检测，以确保尺寸和重量符合要求。
4.功能性测试：根据进料的具体特性，进行功能性测试。
例如，对于电子产品，可以进行电气参数测试、板卡功能测试等；对于机械产品，可以进行机械部件的功能测试等。
功能性测试通常要求使用专业设备和测试程序。
5.可靠性测试：对于一些需要长时间使用的进料，需要进行可靠性测试。
可靠性测试主要是通过模拟实际使用环境，测试进料在长时间使用后的可靠性和稳定性。
可靠性测试可以通过加速寿命试验、高温、低温试验等方式进行。
6.抽样检验：为了节约成本和提高效率，通常使用抽样检验的方式进行IQC。
在设计抽样方案时，需要考虑进料批次的大小、重要程度、供应商信誉等因素，以确定样本数量和抽样方案。
7.检验结果记录：对于每一批进料进行检验后，需要将检验结果进行记录，包括合格品数量、不合格品数量、不良品的具体问题等。
记录的数据可以用于供应商评估以及进一步质量控制。
8.不合格品处理：对于不合格的进料，需要进行适当的处理。
处理方式可以包括退货、返工、报废等。
同时，还需要对不合格品进行问题分析，找出问题根源，并采取措施避免类似问题再次发生。
9.反馈供应商：对于质量不合格的进料，需要及时向供应商反馈，并与供应商协商解决方式。
供应商反馈不仅是对供应商质量管理的要求，也是建立良好供应链合作关系的重要一环。
总之，IQC是产品质量控制的第一道关口。
通过有效的IQC流程，可以保证进料质量稳定可靠，在后续生产过程中提供有保障的原材料。
进料检验管理流程是什么
进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。
进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。
2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。
3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。
需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。
批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。
4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。
检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。
5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。
进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。
2.待收料。
物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
3.收料。
(1)内购收料。
①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
原材料进货检验制度
原材料进货检验制度一、进货程序1.选择供应商：企业应根据供应商的信誉度、产品质量和价格等方面，对供应商进行评估和筛选，确保选择到合适的供应商。
2.签订合同：与供应商签订原材料采购合同，明确供应商应提供的原材料种类、数量、质量要求、价格和交货期等相关内容。
3.采购订单：根据合同内容，制定采购订单，并将订单发送给供应商，确认原材料的种类和数量。
4.原材料进货：供应商按照采购订单的要求，将原材料交给企业，企业进行验收。
二、检验标准1.外观检验：对原材料的外观进行检验，包括颜色、形状、大小等方面，确保符合企业和产品的要求。
2.技术指标检验：根据产品的技术要求，对原材料的技术指标进行检验，如含水率、PH值、化学成分等。
3.可溶性物质检验：对原材料中的可溶性物质进行检验，确保原材料不含有对产品质量和安全性有害的物质。
4.检验设备检验：对用于原材料检验的设备进行检验，确保设备的准确性和可靠性，以保证检验结果的准确性。
三、检验方法1.取样检验：对原材料进行取样，并按照检验标准进行检验。
2.实验室检验：将取得的样品送到企业实验室进行化学、物理、微生物等多种方面的检验。
3.外包检验：将样品送到第三方检验机构进行检验，确保结果的客观性和可靠性。
四、检验记录和报告1.检验记录：对每次原材料进货检验的结果进行记录，包括检验日期、样品编号、检验项目及其结果等。
2.检验报告：将检验记录整理成检验报告，报告中应包括检验结果、检验方法、检验依据和结论等内容。
3.存档管理：将检验记录和检验报告进行存档管理，确保各项检验数据的可追溯性和可证明性。
五、异常处理1.不合格品处理：如果原材料检验结果不符合要求，企业应采取相应的处理措施，如要求供应商退货或更换，或者进行再加工或处理等。
2.异常情况分析：对不合格品进行分析，找出原因，并采取相应的纠正措施，确保同类问题不再出现。
3.整改措施：针对不合格品和异常情况，制定相应的整改措施，并在一定时间内进行整改。
进料检验流程范文
进料检验流程范文进料检验是指在生产过程中对进货原材料、零配件、半成品等进行检验的过程。
进料检验的目的是确保进料的质量符合指定要求，保证生产过程中的产品质量。
1.采购合同审查：在与供应商签订采购合同之前，需要对合同内容进行审查。
包括确认产品规格、质量要求、交货时间等是否与需求一致，并与供应商进行协商解决差异。
2.采样：在货物到达企业之后，首先需要对进料进行采样。
采样方式可以根据不同物料的特点而确定，一般情况下可以采用随机采样或分批采样的方式。
3.样品送检：将采样得到的样品送至实验室进行检验。
在送检之前需要制定送检计划，确定检验项目、方法以及检验标准等。
4.检验项目确定：根据不同的物料属性，确定需要检验的项目。
可以包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等。
5.检验设备准备：根据检验项目确定需要的设备和工具，并对其进行校验和调试，确保可以正确使用并获得准确的检测结果。
6.检验操作执行：按照检验项目的要求进行实际的检验操作。
包括根据标准操作程序进行取样、准备试样、测量、测试等操作。
7.检验数据记录：将检验结果记录在检验报告中。
包括实测值、计算值以及判定结果等。
同时需要将产品编号、检验日期、检验人员等信息填写在报告中。
9.异常处理：如果样品在检验过程中发现异常，需要及时通知采购部门和供应商，并协商解决办法。
在处理过程中需要依据合同约定进行协商和决策。
10.存储及登记：对合格的样品进行存储，保持样品的完整性和稳定性。
同时将进料检验的结果登记在进料记录簿中，作为后续进一步处理和追溯的依据。
11.不合格品处理：如果检验结果不合格，需要按照不合格品处理的流程进行处理。
包括通知供应商、进行退货、索赔等操作。
12.定期评审：根据质量管理体系的要求，定期对进料检验的流程和结果进行评审。
包括对检验方法、标准、记录等进行评价，并提出改进意见。
进料检验流程的每个环节都需要严格遵守相应的操作规范和质量管理要求。
在检验过程中需要保持独立性和公正性，确保检验结果的真实性和客观性。
进料检验控制程序
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
进料检验程序
1.目的为了保证一切外购物料能够符合本公司质量要求。
2.适用范围2.1一切外购物料（水晶、玻璃、五金、塑料、电器、包材、标签、说明书等）；2.2委托发外加工回厂的物料和产品；2.3客户供应品。
3. 名词释义常备物料：指不因生产产品的型号不同，而需进行变更的物料，具体包括：干燥剂、卡簧、小五金、胶袋等。
4.参考数据4.1《进料检验报告表》4.2《全检日报表》4.3《品质异常处理程序》4.4《退货单》4.5《入仓单》5.进料检验程序流程图6.内容6.1供货商应将送来的货物放置在待验区；6.2仓库人员在供货商交货时，应依《订购单》仔细核对厂商的送货单，并开列《入仓单》.《入仓单》上必须注明批号、物料品名、材质、数量、颜色，交送品管验收；6.3发外加工件入厂后，生管应依委托发外加工单（出仓单），核对厂商的送货单，并开立《入仓单》，入仓单上必须由注明批号，物料品名/型号、材质、颜色、数量，送品管验收；6.4品管在收到仓库送来的《入仓单》后，依据规定的抽样计划及验收标准(检验规范、抽样计划、样品、图纸) 和各种相应检验工具进行检验，检验合格后，品管在《入仓单》上签名后再转仓管；6.4.1进料品管检验电器产品物料时，此产品必须是向通过我司要求认证产品，并且需供货商提供相关电器产品的证书及检验报告；6.4.2电器产品的关键电器组件包括电器开关、灯座、电线、端子等；6.5检验后的物料，品管须对其产品进行标示；6.6仓库人员在收到品管送来的《入仓单》后，依《入仓单》上的数量将合格品清点入库.未经品管检验或品管检验不合格的，严禁入库；6.7品管应将当天的验收状况记录于《进料检验报告表》上；6.8凡《抽样计划程序》规定之全检物料，品管人员把每日全检状况记录于《全检日报表》上，全检单位并将合格品开列《入仓单》交仓库点数，不合格品开列《退货单》通知采购退厂商；6.9进料检验判定为不合格时，应依《异常处理程序》及《不合格品管制程序》执行。
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1. 目的：
1.1提供生产所需之物料质量、数量、规格符合本公司要求，并使原物料投入生产能满足规定
的质量标准。
2. 适用范围：
2.1 所有本公司生产使用的原物料的进料检验。
2.2 库存之逾期物料复检。
2.3客供品进料检验。
2.4辅料进料检验。
3. 定义：
3.1辅料是指辅助于生产之材料(包括耗料)。
4. 权责：
4.1 品管部负责进料检验，判定检验结果，检验状态标识，监督不合格品作隔离和处置，作检
验记录。
4.2采购部负责物料订购、外发加工。
4.3品管部QA制定物料检验规范、检验标准以及物料环测。
4.4工程、样工负责样品确认并制定样品确认书。
4.5 仓储配合品管部进行进料检验及办理入库手续。
4.6管理部负责辅料订购。
5. 内容：
5.1 进料检验流程图(见6/6页)
5.2 采购订购物料：
5.2.1 采购人员依据各部门所提出的物料需求,按《采购管理程序》执行
5.3 供货商交货:
5.3.1供货商交货时须于包装箱上标示清楚“厂商、机型、品名、序号、批量、制单号、日期”，
按《物料管理程序》执行。
5.4 仓储收料：
5.4.1 供货商依据规定地点御货，由仓储负责数量点收，并开<每日进料明细表>。
5.5 检验与验证：
5.5.1 IQC人员收到<每日进料明细表>后，依据《检验规范》、《样品确认单》、确认样品以及
工程图样、<BOM单>、<制单>进行检验与验证。
5.5.2按抽样水准：一般下依据MIL-STD-105D GⅡ单次正常抽样水准进行随机抽样检验，
按《物料检验规范》执行。
5.5.3 库存之逾期物料由仓储人员通知IQC人员进行复检。
5.5.4 试产/试投之新物料，工程人员陪同I QC人员进行全检。
5.5.5 判定：
5.5.5.1 检验或验证完毕后，合格品由IQC人员作<进料状况检查表>记录，呈部门主管核准后
贴绿色<IQC “PASS”标示单>办理入库手续。
5.5.5.2不合格品由IQC人员贴红色<IQC“REJECT”标示单>并作<进料状况检查表>和作一式
三联的<质量检验报告单>一联采购/生管,一联仓储,一联IQC留存归档。
5.6 . 不合格品处理：
5.6.1 对判定为不合格的物料，由IQC人员贴红色IQC<“REJECT”标示单>后由采购通知供
货商，不良品退还供货商并附<质量检验报告单>。
5.6.2对判定为不合格而生产急需之物料，通知供货商到厂内作全检，或由IQC、制造部作全
检并作<质量检验报告单>记录，以便追踪和更换，全检后将良品贴绿色<IQC“PASS”
标示单>并办理入库手续，不良品退还供货商并附<质量检验报告单>，厂内全检的物料
由IQC人员作工时转嫁记录，转采购，IQC人员每月作一次<IQC全检物料工时核算统
计表>。
5.6.3 为生产急用之物料，外观缺陷不影响其功能不致于引起客户抱怨，经副总特认并在<质量
检验报告单>中签核，再由IQC人员贴黄色<IQC“WAIVED”标识单>并办理入库手续。
5.6.4判定为不合格之物料，因生产急需，其不良状况可经过简单加工就可使用。
IQC对该种情
况会知工程,生管,采购,如决定治标使有,经副总同意在＜质量检验报告单＞中签核作“治标”使用，IQC人员对治标后的材料需重新抽检OK方可入库,如生产线治标后急需生产,则可直接上线使用,IPQC与OQC应密切跟踪该物料的使用情况.
5.7品管部负责对供货商物料质量异常作矫正措施，按《持续改进管理程序》执行。
5.8品管部每月初须将前一个月材料供货商交货验收状况统计于< 年月供货商退货统计
表>中，依《供货商评估与管理程序》执行。
5.9进料检验之相关记录，依据《质量记录管理程序》进行。
5.10检验人员须经特定人员培训后合格者方可上岗。
6. 参考文件：
6.1 不合格品管制程序
6.2 质量记录管制程序
6.3供货商评估与管理程序
6.4持续改进管理程序
7. 相关附件及使用窗体：
7.1 ＜质量检验报告单＞
7.2 判定标示＜IQC PASS标示单＞、＜IQC REJECT标示单＞、＜IQC WAIVED标示
单＞
7.3＜每日进料明细表＞
7.4＜进料状况检查表＞
7.5＜年月供货商退货统计表＞7.6 ＜IQC全检物料工时核算统计表＞。