进料检验控制程序
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。
2.0范围:凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。
3.0权责：3.1原材料之接收：仓储部、采购部。
3.2检验：3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员；3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。
3.3审核：3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管；3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。
3.4免检入库：3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者；3.4.2间接原物料,不影响质量者；3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库；3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。
4.0定义：4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等；4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品；4.3一般物料：与产品质量无关者；4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等；5.0作业内容:5.1各供应商：5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。
5.2仓储部：5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。
5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。
5.3品质部：5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。
QB-13进料检验和试验控制程序
炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件进料检验和试验控制程序文件编号：QB- 13制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1.目的为确保外来生产物料满足规定要求，防止不合格物料的使用，特制订本程序。
2.适用范围本程序适用于本公司所有外来生产物料及模具用料、外发加工等之检验和试验，但不适用于低值易耗品、维修用料和新产品开发用物料。
3. 引用文件3.1 QC2-QA-01 《抽样计划表》3.2 QC2-QA-05 《特殊来料验证规定》3.3 QB-09 《产品标识与可追溯性控制程序》3.4 QB-17 《产品防护控制程序》3.5 QB-19 《不合格品控制程序》3.6 QB-27 《质量记录控制程序》3.7 QC2-PM-06 《认可供应商名录》4. 职责4.1工模部负责制定工模材料和其外发加工的图纸、技术要求。
4.2 研发部/技术部负责制定生产物料和其外发加工的图纸、技术要求及其变更。
4.3品质部负责制定用于指导进料检验和试验的进料检验标准，确定抽样计划，对进料进行检验和试验并对其结果作出判定，进行状态标识。
4.4仓库负责来料点收及贮存、防护、状态标识维持。
5. 程序5.1 进料检验前准备5.1.1 IQC在检验ROSH物料时，要求该物料必须是源于《ROSH合格供应商目录》，且供应商提供的ROSH环保资料室在有效管控期内，测试的项目需符合我司《ROSH环境物质管理要求》。
ROSH环保资料包含以下内容：◆环境政策保证书；◆材质证明书；◆SGS测试报告；5.1.2设计确认前物料和其外发加工研发部/技术部应在试产前/第一次批量生产前将相关的工程文件（BOM、图纸）提供给品质部。
5.1.3设计确认后物料和其外发加工第一次批量生产后，如有工程更改，技术部将相关的工程文件提供给品质部。
IQC进料检验流程
IQC进料检验流程1.接收货物：货物到达时，需要指定专人接收，并核对货物数量、规格型号等信息，以确保与订购信息一致。
2.外观检查：外观检查是IQC的重要一环，它主要是对进料的外观状况进行检查。
检查的内容包括货物的颜色、形状、大小、表面缺陷等。
通常使用人工目视和辅助工具（如显微镜、量具等）进行检查。
3.尺寸、重量检查：针对需要精确尺寸和重量的货物，需要进行相应的尺寸和重量检查。
通常会使用专业设备（如千分尺、天平等）进行检测，以确保尺寸和重量符合要求。
4.功能性测试：根据进料的具体特性，进行功能性测试。
例如，对于电子产品，可以进行电气参数测试、板卡功能测试等；对于机械产品，可以进行机械部件的功能测试等。
功能性测试通常要求使用专业设备和测试程序。
5.可靠性测试：对于一些需要长时间使用的进料，需要进行可靠性测试。
可靠性测试主要是通过模拟实际使用环境，测试进料在长时间使用后的可靠性和稳定性。
可靠性测试可以通过加速寿命试验、高温、低温试验等方式进行。
6.抽样检验：为了节约成本和提高效率，通常使用抽样检验的方式进行IQC。
在设计抽样方案时，需要考虑进料批次的大小、重要程度、供应商信誉等因素，以确定样本数量和抽样方案。
7.检验结果记录：对于每一批进料进行检验后，需要将检验结果进行记录，包括合格品数量、不合格品数量、不良品的具体问题等。
记录的数据可以用于供应商评估以及进一步质量控制。
8.不合格品处理：对于不合格的进料，需要进行适当的处理。
处理方式可以包括退货、返工、报废等。
同时，还需要对不合格品进行问题分析，找出问题根源，并采取措施避免类似问题再次发生。
9.反馈供应商：对于质量不合格的进料，需要及时向供应商反馈，并与供应商协商解决方式。
供应商反馈不仅是对供应商质量管理的要求，也是建立良好供应链合作关系的重要一环。
总之，IQC是产品质量控制的第一道关口。
通过有效的IQC流程，可以保证进料质量稳定可靠，在后续生产过程中提供有保障的原材料。
进料检验流程范文
进料检验流程范文进料检验是指在生产过程中对进货原材料、零配件、半成品等进行检验的过程。
进料检验的目的是确保进料的质量符合指定要求，保证生产过程中的产品质量。
1.采购合同审查：在与供应商签订采购合同之前，需要对合同内容进行审查。
包括确认产品规格、质量要求、交货时间等是否与需求一致，并与供应商进行协商解决差异。
2.采样：在货物到达企业之后，首先需要对进料进行采样。
采样方式可以根据不同物料的特点而确定，一般情况下可以采用随机采样或分批采样的方式。
3.样品送检：将采样得到的样品送至实验室进行检验。
在送检之前需要制定送检计划，确定检验项目、方法以及检验标准等。
4.检验项目确定：根据不同的物料属性，确定需要检验的项目。
可以包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等。
5.检验设备准备：根据检验项目确定需要的设备和工具，并对其进行校验和调试，确保可以正确使用并获得准确的检测结果。
6.检验操作执行：按照检验项目的要求进行实际的检验操作。
包括根据标准操作程序进行取样、准备试样、测量、测试等操作。
7.检验数据记录：将检验结果记录在检验报告中。
包括实测值、计算值以及判定结果等。
同时需要将产品编号、检验日期、检验人员等信息填写在报告中。
9.异常处理：如果样品在检验过程中发现异常，需要及时通知采购部门和供应商，并协商解决办法。
在处理过程中需要依据合同约定进行协商和决策。
10.存储及登记：对合格的样品进行存储，保持样品的完整性和稳定性。
同时将进料检验的结果登记在进料记录簿中，作为后续进一步处理和追溯的依据。
11.不合格品处理：如果检验结果不合格，需要按照不合格品处理的流程进行处理。
包括通知供应商、进行退货、索赔等操作。
12.定期评审：根据质量管理体系的要求，定期对进料检验的流程和结果进行评审。
包括对检验方法、标准、记录等进行评价，并提出改进意见。
进料检验流程的每个环节都需要严格遵守相应的操作规范和质量管理要求。
在检验过程中需要保持独立性和公正性，确保检验结果的真实性和客观性。
进料检验控制程序
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
进料检验控制程序
1.0目的:
1.1规范进料检验作业流程，使提供生产所需原辅材料符合规定要求。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司所有的原辅材料的进料检验管制。
2.2超出规定贮存期限的原辅材料库存品使用前之质量复检，视同进料检验。
3.0定义:
3.1供方：所有原辅助材料供应及委外加工单位的统称。
4.0职责:
5.6.2 对检验不合格的原辅材料及外加工半成品、成品填写『质量异常事故（反馈）处理单』将处理结果反馈供方及相关部门。
5.7不合格品标识与处理：
5.7.1进料检验判定合格时方可入库；检验不合格时，由检验员在物料上注明并贴『不合格品标签』，填写相关报告，知会仓库并通知采购部按《不合格管理控制程序》及《纠正与预防措施控制程序》执行。
4.1仓库：负责进料的入库手续与储存、发料及进料检验的通知。
4.2品管部：负责组织进料的质量检验与品质评判。
5.0内容:
5.1进料检验管理流程图（见4/4页）
5.1.1资材部仓管员收到供方或采购人员送来的货物时，依『申购单』及送货单确认原辅材料的品名、规格、数量、重量、及供方准确无误后，开具『请验单』通知品管部/权责单位执行进料检验。
5.4.1置于指定或待检区域,仓管员据送货单和本公司『订购单』核对实物的供方、品名、数量等是否与『订购单』相符，并检查物品包装的完好性，破损按规定扣除，不合要求则拒收；符合要求则作待检标识并填写『请验单』交品管部进行检验和试验。
5.5检验:
5.5.1品管部/权责单位收到通知后确认所提供之原辅材料及委外加工之半成品、成品供方需符合公司合格供方名录。
5.8超库存期限原辅材料、外加工半成品、成品再检
5.8.1 对超储存期限的原辅材料、外加工半成品、成品，由仓管员填写“请验单” 交品管部进行检验和试验；
进料检验作业规范
进料检验作业规范摘要本文旨在制定进料检验作业规范，以确保生产过程中原材料的质量，保证成品质量的稳定性和可靠性。
本文将从进料检验作业程序、检验操作流程、检验数据处理、记录和报告等方面进行详细介绍，希望对企业进料检验工作提供指导和参考。
1. 进料检验工作程序1.1 进料检验申请生产部门应当按照生产需求，提前向质量部门提交进料检验申请。
进料检验申请中应包含以下内容：- 检验物料名称和批号 - 检验标准、检验依据和检验方法 - 检验数量和检验要求1.2 进料检验计划质量部门应当按照进料检验申请中的要求和检验标准，制定进料检验计划，并将计划告知生产部门。
进料检验计划应包含以下内容： - 检验时间、地点、人员和检验设备 - 检验样品获取和样品数量 - 检验方法和检验结果判定标准 - 检验结果处理和告知生产部门的方式1.3 进料检验执行进料检验应按照进料检验计划的要求，由检验人员进行执行。
检验人员根据检验标准和检验方法，对样品进行检测，获得检验结果，并进行记录。
1.4 检验结果处理与告知检验人员对检验结果进行处理，判断是否符合检验标准和要求，如不符合，应及时告知生产部门，并进行处置处理。
如符合要求，则应将检验结果录入质量记录，并告知生产部门。
1.5 质量记录质量记录应当包含以下内容： - 进料检验申请 - 进料检验计划 - 检验结果 - 检验报告 - 处理和评审记录 - 相关证明文件2. 进料检验操作流程2.1 样品的获取样品的获取是检验操作的关键步骤之一，必须准确无误地获取样品。
样品应当按照生产要求，随机抽样，并确保样品的代表性和有效性。
2.2 样品的标识样品的标识应当包含以下内容： - 产品名称、规格、批号 - 生产厂家和生产日期 - 样品编号 - 取样日期和取样人员2.3 检验设备的校验和保养检验设备的校验和保养是保证检验结果准确性的重要因素，应当按照设备说明书和内部质量控制标准进行操作，并做好相应的记录。
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进料检验控制程序
进料检验控制程序 1.0目的
为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规
定要求。
2.0适用范围
适用于公司所有物料的入厂检验。
3.0职责
3.1质检部负责
3.1.1编制《进料检验抽样计划》。
3.1.2编制《进料检验标准》。
3.1.3对进料进行检验。
3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。
3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。
3.2物资部负责
3.2.1进料的验证与点收。
3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。
3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。
3.2.4负责进料的标识和管理。
3.2.5跟进不合格品的处理结果。
3.3供应部负责
3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。
3.3.2不良进料的退、换货等。
3.4使用部门负责
3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。
3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。
3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。
3.5技术开发部
3.5.1负责标准件的检验。
4.0流程图
4.1见附件
5.0程序
5.1进料验证和点收
5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》
一起送货到仓库。
5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应
商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该
称重的一定要称重。
5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟
单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于
待检区，并由仓管员和跟单员在供应商《送货清单》上签名，送供应商离开。
5.1.4仓管员填写《收货记录》并通知供应部、质检部IQC、使用部门对来料进行质量检验。
5.2进料检验
5.2.1仓管员填写《入仓单》，《入仓单》数量填写实收数量。
5.2.2供应部跟单员在《入仓单》上签名确认收货情况。
5.2.3质检部IQC对进料依照《进料检验抽样计划》进行抽样，并按照《进料检验标准》进行检验，
并填写《来料检验报告》，检验合格后在《入仓单》上签名。
5.2.4使用部门对进料进行检查，检查是否是所申购的物料，数量是否满足要求，并在《入仓单》上
签名。
5.2.5对于标准件，还需通知技术开发部对质量进行检验。
5.2.6检验合格的进料，仓管员可以打单入仓，不合格的进料，仓管员将其存放在不合格区，由质检
部IQC填写《进料品质不合格处理报告》交由MRB(进料不合格评审委员会)评审处置方案。
5.2.7对于矿石、化工类、煤等产品由物资部抽样员按《进料检验抽样计划》进行抽样，并用样品袋
装好样品，编号登记后交质检部检验。
5.3进料不合格品处置
5.3.1 IQC填写《进料品质不合格处理报告》后附上《来料检验报告》和不合格样品，交送给MBR成
员签署评审意见。
5.3.2进料不合格品处理方法有4种，即退货、让步接收、筛选使用、紧急放行。
5.3.3最后按公司领导审批的处理方法由相关部门进行处理。
具体依照《进料不合格品控制程序》执
行。
5.3.4供应部应以《来料质量问题改善要求书》的方式要求供应商限期改善，并要求供应商回复改善
情况。
5.3.5对退货给供应商的货品，同一供应商再次来货，IQC应重点检验不合格项目，并验证其改善的效
果。
5.3.6使用部门在使用中发现物料质量问题，应立即通知质检部IQC对该物料进行重检，重检不合格
填写《进料品质不合格处理报告》，按5.3条款执行。
5.4进料质量情况统计
5.4.1 IQC每月对来料的质量情况进行统计，统计数据反映了供应商的该月提供产品的质量表现。
5.4.2统计数据提供给供应部，由供应部通知供应商改善供货质量，并要求供应商提供纠正和预防措
施。
5.4.3对质量不重视，无明显改善或连续三次退货给供应商，质检部应提出取消其合格供应商资格。
5.4.4对来料不合格率高，特殊情况下，质检部应派检验员驻供应商处进行产品检验及制程检查。
5.5生产退料检验
5.5.1生产过程中的余料和不合格物料需退仓，应由生产部门填《退料单》，也应按5.2—5.3条款执行，
检验后才能退仓。
5.5.2生产中发现物料不合格，无法使用，生产部门也应通知IQC进行分析，必要时重检仓存物料，
按5.2—5.3条款执行。
6.0相关文件
6.1《供应商评审控制程序》
6.2《采购控制程序》
6.3《进料不合格控制程序》 6.4《进料检验抽样计划》
7.0记录
7.1《来料检验报告》
7.2《进料品质不合格处理报告》。