来料检验控制程序
来料检验(IQC)控制程序,验证来料是否符合规定要求
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1. 目的 建立来料检验和试验程序，验证来料是否符合规定要求，保证不合格或未通过检验的物料不会投入使 用或加工。
2. 适用范围 适用于所有供货商或客户提供给本公司的物料的检验和试验。
3. 定义 IQC------来料质量控制,是 GTC 质量部属下进行来料检验和试验的部门。 MRB------物料评审委员会。 AQL------合格质量水平。
IQC 来料检验控制程序
文件编号： COP-019 版本/修订状态： A/0 生效日期： 2009-04-01
制订：
日期： 2009-04-01
日期： 2009-04-01
日期： 2009-04-01
发放部门：
□总经理 □管理者代表 □业务部
□采购部 □品管部
□生产部 □人事部
□工程部 □财务部 □其它
4. 使命 4.1 货仓负责物料的收发及存放。 4.2 IQC 负责物料的检验及检验标识。 4.3 MRB 负责不合格物料的评审和处理，MRB 主持人由品质部担任,成员包括 PMC 、IQC、 PE、 生 产部或更高级别的人仕。 品质部综合、统一各成员的看法，最后作为 MRB 决定。 4. IQC 负责提供不合格物料的检验报告和不合格样品。 4.3.3 PMC 负责人负责通报不合格品退货对生产排期的影响和什么时候能追回补料，可提出拣 用或加工的建议。 4.3.4 PE 部或开发部负责提供拣用标准和可行的加工方法。 MRB 负责批准生产急用的物料不经 IQC 检验，直接发到生产线使用，并跟进急发物料的标识和 质量，保证有问题的物料可以追回。 生产部负责合计拣用或加工的可能性和统计效果。
2.2 被确定为免检的物料交由 IQC 将其列入“免检物料清单〞内，并书面通知供应商该产品列为免 检物料。
来料质量控制流程
来料质量控制流程标题：来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是生产过程中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和客户满意度。
一个完善的来料质量控制流程可以帮助企业及时发现和解决问题，确保生产过程的顺利进行。
本文将介绍来料质量控制的流程，帮助企业建立科学的质量管理体系。
一、供应商评估1.1 确定评估指标：首先要确定供应商评估的指标，包括交货准时率、产品质量、售后服务等。
1.2 收集信息：收集供应商的相关信息，包括公司背景、生产能力、质量管理体系等。
1.3 进行评估：根据收集到的信息，对供应商进行评估，确定是否符合企业的要求。
二、来料检验2.1 制定检验标准：制定来料检验的标准，包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。
2.2 抽样检验：根据检验标准进行抽样检验，确保来料的质量符合要求。
2.3 记录检验结果：对检验结果进行记录，及时通知供应商并采取相应措施。
三、异常处理3.1 发现异常：如果在来料检验中发现异常，应及时通知供应商并要求改进。
3.2 协商解决：与供应商协商解决异常问题，确定改进措施并制定时间表。
3.3 跟踪改进：跟踪供应商的改进情况，确保问题得到有效解决。
四、持续改进4.1 定期评估：定期对供应商进行评估，发现问题并及时改进。
4.2 内部培训：加强内部员工的培训，提高对来料质量控制的认识和重视程度。
4.3 制定改进计划：根据评估结果和员工反馈，制定改进计划，持续提升来料质量控制水平。
五、信息反馈5.1 及时通知：对来料质量问题及时通知相关部门和供应商，确保问题得到及时处理。
5.2 数据分析：对来料质量数据进行分析，发现问题的根源并采取相应措施。
5.3 持续改进：根据信息反馈和数据分析结果，持续改进来料质量控制流程，提高产品质量和客户满意度。
结论：建立科学的来料质量控制流程对企业来说至关重要。
通过供应商评估、来料检验、异常处理、持续改进和信息反馈等环节的完善，可以帮助企业提高产品质量，降低成本，提升竞争力。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1 目的为保证采购物资的质量、功能、性能满足产品标准的要求，保证生产工作能顺利进行，同时对影响产品质量的关键环节进行有效控制，从而防止不合格产品的出现，特制定本程序。
2 适用范围适用于公司研发、生产活动过程中所需物资(包括原材料、半成品、成品，生产及检测工具、设备)的检验。
3 职责3.1 供应部负责采购物资的核对及检验申报，并整理相关采购记录。
3.2 研发部负责提供技术支持，如相关验收标准、检验规程。
3.3 质管部负责对采购物资进行检验。
3.4 生产部负责对合格品的接收、入库，及对不合格品进行保管并申请处理。
4 工作程序4.1 报检过程4.1.1 采购人员依据采购计划及供货合同核对采购物资信息(包括产品名称、规格、型号、数量及包装)，确认无误后将物资妥善放置于“待检区”，与其他物资隔离，未经有效许可禁止使用或投入生产。
填写《报检单》送交质管部报检。
4.2 检验过程的实施4.2.1 检验人员根据报检物资整理相应验收标准、检验规程，检查所需用的检测量具及仪器，保证测量结果的准确性。
4.2.2 检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后，依据相应验收标准、检验规程对报检物资进行检验。
4.2.3 对于超出本公司检验能力的项目，根据合同要求供方提供相关产品合格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行验证。
4.2.4 超出采购计划的物资不予接收，如确认为生产需要，则须补上采购计划后方可报检；对于因生产急需，来不及检验即要投入生产的物资，须办理紧急放行的审批手续，并明确标识，做好记录以备后查追溯。
4.2.5 耗材类及用于公司生活、办公的物资不在公司质管部检验范围之内。
4.3 对检验结果的处理4.3.1 检验完毕后，由检验人员填写《检验记录》。
4.3.2 检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，加盖合格章并签字，《报检单》一式两份，分别由检验人员和库管人员保存。
来料检验控制程序
XXX集团有限公司来料检验控制程序文件编号：XX-XX-XX-XX版本状态：A/0编制：批准：生效日期：2022年1月10日修订页签批页1.目的：对进厂的各类物资进行检验和试验，确保采购物资的质量满足规定要求。
2.范围：适用于各类外购物资、客供物资的检验和试验。
3.职责：3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.1.1负责对主材料、包装材料、辅助材料等的检验和试验。
3.1.2负责对原材料外观、包装、克重、理化、微生物指标的检测。
3.1.3负责跟踪生产过程材料的使用质量。
3.2仓务部负责进厂物资数量的点收，并配合品质部检测克重，对需经品质部检验的待检、已检物料进行分区摆放或标识。
4.作业程序：4.1物资进厂时供应商必须提供原材料《送货单》和《出厂检验报告》，仓务部仓管员检查若无《送货单》和《出厂检验报告》可拒绝收货。
没有《出厂检验报告》（或合格证明）时由仓管员知会采购部由采购员与供应商沟通并要求供应商提供。
特殊情况没有《出厂检验报告》又需收货时由采购员报采购部经理批准，并对该批物料的质量负责。
4.2物资进厂后，仓管员必须将物资摆放在待检区域或规定的区域，并作好待检标识。
4.3仓管员依照《采购单》、《送货单》核对品名、数量、规格。
如有异常应立即报告采购部做出处理；如无异常则通知品质部原材料检验员进行检验。
4.4品质部原材料检验员按照《原材料检验标准》对进厂物资的外观、规格、重量进行初检，并填写原材料检验记录（即《检测报告》）。
4.5初检检验完毕，原材料检验员按照《原材料抽样标准》对进厂物资进行抽样，所抽取样品交实验室按《原材料理化检测标准》、《原材料微生物检测标准》做理化和微生物检验，并填写原材料检验记录（即《检测报告》）。
4.6初检、理化和微生物检验完毕，品质部原材料检验员出具《检测报告》。
检验结果不合格的，品质部原材料检验员通知采购部，采购部将来料质量异常情况反馈给供应商。
4.7品质部填写《不合格评审单》，判定来料是否采取让步接收、特采及退货处理。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、背景介绍来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或成品进行质量检验和控制的过程。
通过严格的来料质量控制流程，可以确保供应链中的每个环节都符合质量标准，从而保证最终产品的质量和可靠性。
二、来料质量控制流程步骤1. 来料接收a. 接收原材料、零部件或成品的相关文件，如送货单、质量证明书等。
b. 检查包装完好性，确保没有损坏或泄漏。
c. 检查送货单和实际送货物品是否一致。
2. 外观检查a. 根据产品的外观要求，对来料进行外观检查，如表面光洁度、颜色、形状等。
b. 使用合适的检测工具，如显微镜、尺子、量具等，对外观进行量测和比对。
3. 尺寸测量a. 使用合适的测量工具，如千分尺、卡尺、游标卡尺等，对来料进行尺寸测量。
b. 根据产品的尺寸要求，进行测量并记录测量结果。
c. 比对测量结果与产品规格要求，判断是否符合要求。
4. 功能性测试a. 根据产品的功能要求，进行相应的功能性测试。
b. 使用合适的测试设备，如试验台、测试仪器等，对来料进行功能性测试。
c. 比对测试结果与产品功能规格要求，判断是否符合要求。
5. 化学成分分析a. 对需要进行化学成分分析的原材料，进行取样。
b. 使用合适的化学分析设备和方法，对取样进行化学成分分析。
c. 比对分析结果与产品化学成分要求，判断是否符合要求。
6. 物理性能测试a. 对需要进行物理性能测试的原材料或成品，进行取样。
b. 使用合适的物理测试设备和方法，对取样进行物理性能测试，如强度、硬度、耐磨性等。
c. 比对测试结果与产品物理性能要求，判断是否符合要求。
7. 抽样检验a. 根据抽样检验标准，对来料进行抽样检验。
b. 使用合适的检验方法和工具，对抽样进行检验。
c. 比对检验结果与产品质量标准，判断是否符合要求。
8. 记录和报告a. 对每一次来料质量检验的结果进行记录，包括检验日期、检验人员、检验方法、检验结果等。
b. 生成来料质量检验报告，向相关部门汇报检验结果。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验和评估，以确保其符合公司的质量标准和要求。
本文将详细介绍来料质量控制的流程和步骤，以确保从供应商处获得高质量的物料。
二、流程概述来料质量控制流程主要包括以下几个步骤：供应商评估、样品检验、批量检验、异常处理和持续改进。
下面将对每一个步骤进行详细说明。
三、供应商评估1. 供应商选择：根据公司的采购策略和要求，选择合适的供应商进行合作。
2. 供应商审核：对潜在的供应商进行审核，包括对其质量管理体系、生产能力、设备条件和技术能力进行评估。
3. 供应商合同：与供应商签订合同，明确双方的责任和义务，包括质量标准、交货时间和付款方式等。
四、样品检验1. 样品接收：接收供应商提供的样品，并进行登记和标识。
2. 样品检验计划：根据物料的特性和重要性制定样品检验计划，确定抽样数量和检验标准。
3. 样品检验：对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等，以确保其符合规定的质量要求。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
五、批量检验1. 抽样计划：根据统计学原理和质量控制要求，制定批量检验的抽样计划。
2. 抽样检验：按照抽样计划，从批量中抽取样品进行检验，对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等。
3. 检验结果评估：根据抽样检验结果，进行统计分析和判断，确定批量的合格与否。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
六、异常处理1. 不合格品处理：对于检验不合格的物料，按照公司的不合格品管理程序进行处理，包括退货、返修、报废等。
2. 供应商反馈：将不合格品的信息反馈给供应商，并要求其采取纠正措施，确保类似问题再也不发生。
3. 持续跟踪：对供应商的纠正措施进行跟踪和评估，确保问题得到解决，并防止类似问题再次浮现。
七、持续改进1. 数据分析：对来料质量控制的数据进行分析，找出潜在问题和改进机会。
2. 改进计划：制定改进计划，包括对供应商的培训、工艺改进和质量管理体系的优化等。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1 目的对供应商提供的物料进行检验，保证物料符合规定的要求。
2 适用范围适用于供应商提供的所有物料。
3 职责3.1 仓库负责物料的接收、保管工作。
3.2 采购部门负责将来料的不合格情况通报给供应商，并办理不合格物料的退货。
3.3 品管部门IQC负责物料的检验。
3.4 技术部门负责重大技术设备及相关辅助零配件的验收。
4 作业程序4.1 供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的送货单点清物品名称、规格、重量、数量等。
4.2 仓管员将所收物料放入待检区，以送货单形式通知品管部门IQC进行检验。
4.3 IQC接到送货单后，按物料检验标准进行来料检验工作，并在《来料检验报告单》上记录。
4.4 对检验合格的产品，IQC对货物进行标识，出具“合格品”绿色标签。
通知仓库管理员逐一点收。
4.5 当来料整批或部分不合格时，IQC必须对不合格物料标识“不合格品”红色标签，并按《不合格品控制程序》执行。
4.6 IQC将《来料检验报告单》分送至采购部、仓库、生管部。
4.7 仓库将“合格”“特采”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。
对做“退货”处理的物料，仓库应及时通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜。
4.8 品管部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部门要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，品管部参照供应商提供的质量合格证明文件对来料进行验证。
4.9 品管部门每月月初应对上月来料的质量情况进行统计，填写《来料质量月报表》，经总经理批准后，发放至采购部门。
4.10 仓库向车间发出“特采”的物料时，应在《领料单》上注明。
来料检验控制程序
来料检验控制程序来料检验控制程序的目的是确保所采购的原材料符合本公司规格要求，以满足客户的需求。
适用于所有原材料供应商和外发加工供应商的来料检验。
参考文件包括《不合格品控制程序》、《产品标总值和追溯性控制程序》和《供应商评估控制程序》。
在该程序中，致命不良是指对人体造成伤害或危及生命、财产安全的不良；严重不良是指对产品价值造成下降或对功能造成影响的不良；轻微不良是指不会造成产品价值下降，仅对外观造成影响的不良。
品质部IQC负责来料的检验和判定，资材部原料仓负责物料收发和储存，资材部采购负责生产用物料的采购，开发部负责新物料核准、检验样品的核准和签认，市场部负责卡通箱唛资料的提供。
来料检验分为全检、免检和抽样检验三种方式。
旧DRAMIC进行全数检验，生产辅料和因条件不足而无法进行检验或不良率低的物料纳入免检，通常物料按照抽样标准进行抽样检验。
检验项目包括新纳入供应商或更换供应商的物料逐项验和正常交货的物料常规外观、尺寸、结构、电性能及安规指标检验。
常规信赖性检测项目和抽检数量也有详细规定。
检验标准依据开发部的《物料核准书》和核准样品以及市场订单中的箱唛要求文件。
抽样标准和抽样方案也有详细规定。
The sampling n adopts the MIL-STD-105E sampling n standard。
and the sampling plan is a normal XXX。
AQL: fatal defects: 0.4 for hardware and electronic products。
0.65 for packaging products。
us defects: 0.4 for hardware and electronic products。
0.65 for packaging products。
minor defects: 1.0 for hardware and electronic products。
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来料检验控制程序
所属单位：质量部
文件编号：Q/KS-CX-003-2015 版本： A
制订日期：2015.10.22
文件修订履历
版本修订内容修订页次修订日期A 出版发行无
1.0目的
1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使
投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来
料，保证生产顺畅，特制定本程序。
1.2规范化作业，流程化作业。
2.0适用范围
适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。
3.0权责单位
3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。
3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部
门，
并负责对供应商评价、辅导及管理。
3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。
3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本方
案的执行情况。
3.5 企业最高管理者负责批准本方案。
4.0名词解释
IQC：Input Quality Control进料质量控制
特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等
最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停
顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条
件（数量）而进行的生产紧急放行。
全检：对产品进行100%全数挑选使用。
抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，
据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
AOL:允收水准
AC: 合格判定数
RE: 不合格判定数
ＯＫ
５.0控制流程图
厂商交货
仓储部验收
检验 标识
入库
召开会议
判退 特采 生
产
选
用 ＯＫ
ＮＧ
ＮＧ
标识 退货
6.0 内容及要求
6.1厂商交货：供应商依规定期限交货。
6.1.1厂商需提供材料合格证明书（材质、数量、重量、鉴定报告等）6.1.2样品需依据质量部或技术部所承认及发行样品或客户原样为准。
6.2仓储部验收
6.2.1供应商依规定期限交货时，须附上送货单，单上注明订单号码、品名规格、交货数量、送货日期等交仓储人员点收。
6.2.2仓储人员核对送货单是否与订购单内容一致；若有疑问，须向供应商查明清楚后，方可收料，并填写《验收单》。
6.2.3仓储人员对上述单据上所填注物品逐一验收，一切无误后，方予签收盖章﹐并将进料物品移至“待验区”，并交《验收单》于IQC，IQC 依“验收单”，“来料质量控制卡”进行检验。
6.3 IQC检验
6.3.1IQC收到《验收单》后，核对《验收单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照GB2828 Ⅱ级单次正常抽样方案及本公司品质允收水准进行抽样，并依据《来料质量控制卡》、物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
6.3.2IQC将检验结果记录于《来料检验记录表》且4小时内做出初步判定，交品质部主管确认。
对来检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
6.3.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上绿色合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《验收单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
6.4进料抽样水准：
6.4.1产品抽样，除非检验规范中另有规定，一般采用GB2828-2003正常检验单次抽样计划执行。
(普通2级检验水平)
6.4.2允收水准：GB2828正常检验单次抽样计划ＡＱＬ中主要MAJ=1.0 MIN=1.5。
6.5判定不合格物料处理
6.5.1判定不合格物料，IQC将《来料检验记录表》交予质量主管审核确任后将判定结果后通知相关部门,相关部门若紧急需要时须召开物料
审查会议，决议结果为“特采、挑选、退货”。
6.5.2如采用挑选，挑选完成后产品须重新进行检验；检验合格后，标示合格标签并入库；检验不合格通知采购处理退回供应商。
6.5.3如需要特采，则将进料标示特采，并于“来料检验记录表”、“验收单”内注明特采处理情况，同时通知有关单位办理入库，部分退回或扣款等手续。
6.5.4如不需要特采，则将进料标示“退货”，并在“来料检验记录表”、“验收单”内注明退货，由库管人员及采购人员办理相关的退货事宜。
6.5.5合格入库后，由物控人员将《验收单》通知相关部门。
7.0特采处理：所谓特采，即来料经检验员检验，其质量低于允收水准，虽然进料检验员提出退货要求，但由于急需生产或其他原因，生产部做出“特采”的决定。
特采也应严格按程序办理。
具体要求如下
偏差①送检批物料虽全部不合格，单只影响生产速度，不会造成产品最终质量不合格，在此情况下，经特批予以接收。
②对于此类来料，生产部、质量管理部应按实际估算出耗费工时数，申请对供应商做扣款处理。
全检①送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批进行全数检验，选出其中的不合格品退回供应商，对合格品办理入库或投入生产手续。
返工①送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后来料即可接受，在此情况下，企业可抽调人力对来料进行再处理。
②进料检验员对加工后的物料进行重检，接受合格品，将不合格
品交予相关部门办理退货。
③对于此类来料，进料检验专员应统计加工所用工时，申请对供
应商做扣款处理。
8.0紧急放行：所谓紧急放行，即生产急需来不及验证就放来料入库并投入生产的做法。
8.1紧急放行的条件
8.1.1对紧急放行的来料，要明确的做出标识和记录，以便一旦发生不符合规定的情况时，能及时追回和更换。
8.1.2当发现来料虽不合格但在技术上可以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量时，可以放行。
8.2紧急放行具体操作如下
8.2.1当来料进厂后，根据情况确定需要紧急放行的物料，由责任部门（生产部）的责任人提出申请，报经理审批。
8.2.2对紧急放行的来料要做出可追溯性标识，同时做好标识记录，记录中应详细记载紧急放行来料的规格、数量、时间、地点、标识方法供应商的名称及所提供的证据。
8.2.3在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且必须尽快完成检验报告。
8.2.4若发现紧急放行的来料经检验不合格，要立即根据可追溯性标识
及识别记录，将不合格品追回。
8.2.5按规定认真填写紧急放行所使用的全部质量记录，不得在保存期内丢失和擅自销毁。
9.0矫正与回馈
9.1针对以下状况由质量部提出《供应商质量改善通知单》。
9.1.1进料检验判定不合格时。
9.1.2于制程中发生重大异常或连续性不良，经判定为供应商责任时。
9.1.3库存品查验不良为厂商来料不良时。
9.2采购依《供应商质量改善通知单》通知供应商处理，对于超过期限仍未回复者，发文通知采购协助处理，限期3天以内回馈，超过本厂回复日期3天以上者，拒绝验收再次进料，直到厂商回复，且参照《供应商管理规范》进行处理。
10.0参考文件：
《GB2828》
《来料质量控制卡》
《不合格品控制程序》
《合格供应商名册》
《产品标示与追溯控制程序》
《供应商管理规范》
11.0附件：
《供应商质量改善通知单》
《来料检验记录单》
编制人员校对人员批准人员
编制日期校对日期批准日期。