电厂化学清洗方案
25MW机组化学清洗方案
某动力厂扩建工程25MW 机组化学清洗方案赵忠仁2012年7月密级：机密质量记录号：QHX.L/JDKJ-BO1-2008编号：011-2012项目名称：某厂扩建工程25MW机组化学清洗负责单位：委托单位：项目负责人：主要参加人员：编写：初审：复审：审定：调试单位：安装单位：运行单位：建设单位：监理单位：批准：调试单位：安装单位：运行单位：建设单位：监理单位：摘要本文主要介绍某动力厂扩建工程25MW机组化学清洗系统的工艺流程、清洗过程的操作要领及监督，并对环境、安全措施进行了阐述。
关键词：机组化学清洗目录1 概述............................................................... - 1 -2 本方案编制依据..................................................... - 1 -3 设备简介........................................................... - 1 -4 化学清洗........................................................... - 3 -5 化学清洗步骤....................................................... - 7 -6 化学清洗后的效果检查与要求......................................... - 8 -7 组织机构........................................................... - 8 -8 安全注意事项....................................................... - 9 -9 化验分析项目...................................................... - 10 -附录A 化学清洗药品计划............................................. - 11 -附录B 化验方法..................................................... - 12 -附录C 化学清洗过程危险点控制对策及要求表........................... - 14 -附录D 机组化学清洗交底记录表....................................... - 15 -附录E 清洗主要过程数据记录表....................................... - 16 -附录F 环境因素识别及其控制......................................... - 17 -附图A 锅炉本体化学清洗系统图....................................... - 18 -1 概述某动力厂25MW机组(以下简称机组)，配410t/h高温高压单炉膛、自然循环汽包炉。
电厂化学清洗方案
电厂化学清洗方案1、工程概况炉为亚临界压力、一次中间再热、单炉膛、自然循环、平衡通风、固态排渣、汽包型燃煤锅炉，型号为B ＆WB-2028/17.4-M，属基建锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量：2028t/h过热蒸汽压力：17.4MPa过热蒸汽温度：541℃汽包压力：19.65Mpa水垢成分为硅酸盐垢、磷酸盐垢、氧化铁垢、氧化皮等难溶性水垢组成的混合物，呈层状分布。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，确定该炉的化学清洗的范围为省煤器、汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。
过热器系统、主蒸汽管道不参加化学清洗。
编制依据：《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）2．化学清洗范围及工艺2.1化学清洗范围：本次炉本体化学清洗包括省煤器、水冷壁、下联箱、1/2汽包，各系统水容积见下表：名称汽包省煤器水冷壁系统临时系统合计清洗水容积（m3）65 46 240 45 396考虑临时系统及清洗箱整个系统容积按400m3计。
2.2化学清洗工艺：根据垢的成分，锅炉的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求，可选用的清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA铵盐等。
对于不同成分的垢，必须选择合适的药剂，比如将垢样直接加入到盐酸中，垢样不溶解或溶解不完全，就不能选择盐酸，必须选择一种能够溶解水垢的酸洗液。
根据被清洗对象的材质和清洗介质的要求，本次拟采用运行转化、停车酸洗方案，具体的清洗介质需根据垢样实验确定，并加入多种清洗助剂。
化学清洗主要工艺如下：2.2.1运行转化在系统停车15天前加入运行转化剂，在运行转化过程中，一是将系统内难溶于酸的水垢成分转化成可溶于酸的成分，能够顺利进行酸洗；二是能够使系统内的软水垢溶解进入系统内通过排污排出系统外，使酸洗过程能够顺利进行。
2.2.2酸洗：酸洗介质：根据酸洗介质的要求，采用盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA等酸洗剂，温度：50～60℃。
电厂锅炉化学清洗方案汇编
电厂锅炉化学清洗方案一、锅炉化学清洗的必要性：目前新建锅炉在运行前都应进行化学清洗，以清除设备在制造加工过程中形成的高温氧化轧皮和带硅氧化皮，以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣带入的泥沙、油脂涂层、污染物等。
实践证明，新建锅炉如启动前不进行化学清洗，水、汽系统内的各种杂质和附着物在锅炉投运后会产生以下危害：1. 直接妨碍管壁的传热或导致水垢的产生，使炉管金属过热和损坏，缩短锅炉的使用寿命。
2. 促使锅炉在运行中发生沉积物的腐蚀，致使炉管变薄、穿孔而引起爆管。
3. 在炉水中形成碎片和沉渣，从而引起炉管堵塞或破坏正常的汽、水流动的工艺。
4. 使炉水的含硅量、含铁量等水质指标长期不合格，延长了机组的启动时间，危害汽轮机的正常运行。
相反，新建锅炉启动前进行化学清洗，不仅有利于锅炉的安全运行，还能够改善锅炉启动阶段的水汽质量，使之较快达到正常标准，从而大大缩短机组启动到正常运行时间。
当机组投入运行后，由于固形物随水带入锅炉，造成某些不溶物发生沉积，如不及时除去，沉积物会在炉内累积，这样一方面影响锅炉的热效率，另一方面也影响了锅炉的安全进行，严重时会发生锅炉大面积的爆管。
运行锅炉化学清洗的目的在于除去运行锅炉金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
以免锅内沉积物过多而影响锅炉的安全运行。
二、北京翰天瑶科技发展有限公司锅炉清洗质量指标达到DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗规则》（技术）。
HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。
GB8978《污水综合排放标准》等标准。
1. 清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
2. 用腐蚀指示电测量的金属平均腐蚀速度应小于8 g/(m2·h)。
腐蚀总量应小于80g/ m2,除垢率不小于90%的合格，除垢率不小于95%为优良。
3. 清洗后的金属表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。
热电厂锅炉化学清洗技术方案
75t/h 锅炉化学清洗技术措施一、锅炉概况和编制依据1、锅炉概况寿光金太阳热电有限公司75t/h锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司制造的由膜式壁、旋风分离器、过热器分高低二级过热器、中间设面式减温器，一、二次风空气预热器尾部设三级省煤器，属基建锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量：75/h过热蒸汽压力：3.82MPa过热蒸汽温度：450℃2、编制依据：1、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）2、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（DL5007-92）3、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）》（DL5031-94）4、《电力建设施工及验收技术规范（化学篇）》（2004）3、清洗范围：根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，根据锅炉的运行情况，清洗重点是去除水冷壁管所结水垢和氧化铁垢，参加清洗的部位是汽包最高水位线以下、水冷壁、集中下降管、下联箱、省煤器，过热器不清洗。
水冷壁共分为10个循环回路，前后墙各3个循环回路，两侧墙各2个循环回路，汽包由Ф377.25mm的4根集中下降管引至下部后分散至水冷壁10个下联箱。
给水管由汽包后侧上部进入汽包。
省煤器蛇形管由Ф32.4mm20g无缝钢管制成，分二级布置在锅炉尾部。
汽包内径Ф1.6m，总长为12.5m，正常水位线在汽包中心线以下180mm。
4、清洗各部位容积见表1表1 清洗各部位容积参加清洗部位总的水容积约55m3,清洗箱和清洗临时系统总的水容积约25m3 ，因此整个清洗系统总的水容积为80m3.2、各清洗部位截面积见表2表2 各清洗部位截面积二、垢样分析：垢样外观为棕褐色，较为坚硬，有磁性。
在盐酸溶液中大部分溶解，酸不溶物较少，仅少量黑色的沉渣。
垢样定量分析结果见表3.三、锅炉动态清洗试验1、动态清洗试验的管样制备在热负荷最高处割取1.5米水冷壁管，从管样中间位置，割取长350mm三段，标出向火侧、背火侧。
电厂锅炉化学清洗方案
电厂锅炉化学清洗方案一、锅炉化学清洗的必要性：目前新建锅炉在运行前都应进行化学清洗，以清除设备在制造加工过程中形成的高温氧化轧皮和带硅氧化皮，以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣带入的泥沙、油脂涂层、污染物等。
实践证明，新建锅炉如启动前不进行化学清洗，水、汽系统内的各种杂质和附着物在锅炉投运后会产生以下危害：1. 直接妨碍管壁的传热或导致水垢的产生，使炉管金属过热和损坏，缩短锅炉的使用寿命。
2. 促使锅炉在运行中发生沉积物的腐蚀，致使炉管变薄、穿孔而引起爆管。
3. 在炉水中形成碎片和沉渣，从而引起炉管堵塞或破坏正常的汽、水流动的工艺。
4. 使炉水的含硅量、含铁量等水质指标长期不合格，延长了机组的启动时间，危害汽轮机的正常运行。
相反，新建锅炉启动前进行化学清洗，不仅有利于锅炉的安全运行，还能够改善锅炉启动阶段的水汽质量，使之较快达到正常标准，从而大大缩短机组启动到正常运行时间。
当机组投入运行后，由于固形物随水带入锅炉，造成某些不溶物发生沉积，如不及时除去，沉积物会在炉内累积，这样一方面影响锅炉的热效率，另一方面也影响了锅炉的安全进行，严重时会发生锅炉大面积的爆管。
运行锅炉化学清洗的目的在于除去运行锅炉金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
以免锅内沉积物过多而影响锅炉的安全运行。
二、北京翰天瑶科技发展有限公司锅炉清洗质量指标达到DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗规则》（技术）。
HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。
GB8978《污水综合排放标准》等标准。
1. 清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
2. 用腐蚀指示电测量的金属平均腐蚀速度应小于8 g/(m2·h)。
腐蚀总量应小于80g/ m2,除垢率不小于90%的合格，除垢率不小于95%为优良。
3. 清洗后的金属表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。
火电厂机组化学清洗方案
**煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方案**科技有限公司二〇一二年十一月目录1. 概况2. 化学清洗方案设计依据3. 化学清洗范围及水容积及工艺4. 化学清洗质量目标5. 化学清洗措施6. 化学清洗监督项目7. 化学清洗职责与分工8. 锅炉化学清洗主要设备9. 安全文明施工措施附录1酸洗测试方法附录2清洗用除盐水量估算：附录3腐蚀指示片的制作方法附录4炉前化学清洗系统图附录5炉本体化学清洗系统图1.概述*煤泥矸石电厂二期工程2×300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/h CFB锅炉，采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。
受热面采用全悬吊方式，空气预热器采用支撑结构，锅炉启动采取床上和床下联合启动方式，6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。
机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗，我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况，特制订此技术方案。
2.化学清洗方案设计依据本方案依据下列文件设计：2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004)2.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94）2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)2.7*煤泥矸石电厂二期工程2×300MWCFB锅炉安装说明书3.化学清洗范围、水容积及工艺3.1化学清洗范围、水容积其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道。
发电厂直流炉300MW机组化学柠檬酸+氨基磺酸清洗技术方案
目录1.概述 32.化学清洗范围及清洗系统 33.化学清洗工艺 54.化学清洗前临时系统的安装、系统检查及清洗系统应具备的条件75.化学清洗工艺过程及其控制106.清洗质量技术标准127.安全措施128.化学清洗组织措施及分工原则139.化学清洗设备、药品及水量估算1410.工期1611.化学清洗系统图16 1.概述黄埔电厂#5炉为上海锅炉厂生产的SG-1025/16.7-M313UP型直流燃煤锅炉，已经成功运行多年。
由于水质对锅炉运行造成的影响，日积月累在锅炉汽水系统部位形成了一层致密的水垢，达到了再次清洗的时限，并且经割管检测，水冷壁腐蚀严重，有很多很明显的裂痕，且垢最里层有单质铜（≥3%）沉积覆盖，针对如此实际情况，并根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定，对#5炉汽水系统采用柠檬酸＋氨基磺酸清洗及氨洗除铜工艺，在不损害机组设备的前提下清除汽水系统所有的水垢，从而保证机组的安全运行。
锅炉主要参数如下：锅炉蒸发量1025t/h过热器出口蒸汽压力16.72MPa过热蒸汽温度540℃再热蒸汽压力 3.54/3.32MPa（绝对）再热蒸汽温度320/540℃给水压力21.36MPa给水温度265.4℃预热器热风温度333.9℃锅炉排烟温度130.68℃2.化学清洗范围及清洗工艺2.1.化学清洗范围高压给水管道、省煤器、水冷壁、炉顶过热器、包覆管、低温过热器、前屏过热器、后屏过热器、高温过热器、主蒸汽母管和启动分离器（包括内部装置）及有关联箱，包括临时系统，总的水容积约为200m3。
2.2.化学清洗工艺要点由于被清洗的材质有20A、15CrMo、12Cr1MoV、SA213、TP-304H、TP-347H、St45、8Ⅲ、13CrMo44和10CrMo910等碳素钢、合金钢和奥氏体钢，被清洗材质表面腐蚀严重，垢中铜含量较大，以及过热器内垢清洗难等因素，故本次化学清洗采用复合柠檬酸＋氨基磺酸酸洗工艺，添加缓蚀剂、消泡剂、还原剂等清洗助剂，酸洗后采用氨洗除铜，然后采用柠檬酸漂洗及联胺钝化。
日照电厂3号机组化学清洗方案 1
华能日照电厂二期工程2×680MW 3号机组化学清洗方案西安热工研究院有限公司二零零八年六月受控状态：受控号：编写：审核：会审：锅炉：汽机：批准：目录1.编制目的2.编制依据3.清洗质量目标4.系统及主要设备技术规范5. 机组的化学清洗6.化学清洗用水量估算7.废液处理8.化学清洗前应具备的条件9.化学清洗质量评定10.职责分工11.安全注意事项12.附录附录1 化学清洗过程危险点控制对策及要求表附录2 锅炉化学清洗交底记录附录3 化学清洗化验、试验记录表附录4 调试前应具备的条件检查清单附录5 机组化学清洗系统图1 编制目的为了使机组化学清洗工作实现下述目的，特编制此清洗方案。
1.1清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、贮存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘和杂物，以及制造厂为了保护系统、设备内表面而使用的防腐涂层或漆膜；1.2 指导及规范锅炉化学清洗工作，保证热力系统、设备及人身的安全；1.3 为机组热力系统净化和整套试运行期间水汽品质的快速合格，缩短试运周期，确保机组试运安全运行，奠定良好的基础1.4 满足国家、电力行业有关标准、导则和规范的要求。
2 编制依据2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2004年版）、管道篇（2006年版）、化学篇（2002年版）2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版）2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL 5009.1-20022.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号2.8 《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》SD 202-862.9 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号2.10 《污水综合排放标准汇编》GB8978-19962.11 设备制造厂图纸和说明书（暂缺）2.12 设计院图纸（暂缺）和设计说明书3 清洗质量目标：3.1锅炉本体化学清洗达到优良标准；3.2 具体指标如下：3.2.1清洗后的金属表面清洁，基本上无残留物和焊渣，无明显粗晶析出的过洗现象；3.2.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度＜8g/（m2·h）；腐蚀总量＜80g/m2，除垢率＞95％；3.2.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，保护膜完整，无点蚀及二次生锈。
电厂锅炉化学清洗技术方案
编号: ****—*** *GHSH 发电厂二期工程2×300MW机组3 号锅炉化学清洗技术措施编写:审核:批准:河南石油工程技术股份有限公司2012 年 12 月目录1. 编制目的 (3)2. 编制依据 (3)3. 化学清洗质量目标： (3)4. 系统及主要设备技术规范 (3)4.1 系统简介 (3)4.2 主要设备技术规范 (3)5. 化学清洗方式及范围 (3)6. 化学清洗前应具备的条件 (4)6.1 对安装的要求 (4)6.2 通讯应具备下列条件 (6)6.3 酸洗化验间应具备的条件 (7)6.4 电厂配合化学清洗应具备的条件 (7)7. 化学清洗工作程序 (7)8. 化学清洗步骤 (7)8.1 清洗系统的划分 (7)8.2 临时系统的分部试运和水压试验 (8)8.3 冷态冲洗 (8)8.4 升温及保温试验 (9)8.5 碱洗 (9)8.6 酸洗 (9)8.7 水冲洗 (10)8.8 亚硝酸钠钝化 (10)8.9 化学清洗质量评定 (11)8.10 废液处理 (11)9. 职责分工 (11)9.1 安装单位职责 (11)9.2 电厂职责 (11)9.3 化学清洗单位职责 (12)9.4 化学清洗的组织落实 (12)10. 安全注意事项及防范措施 (13)11.附录 (15)附录 1 化学清洗质量控制点 (15)附录 2 化学清洗前应具备的条件检查清单 (16)附录 3 SH 电厂锅炉化学清洗材料清单 (17)附录 4 化学清洗试验方法 (20)附录 5 SH 电厂二期工程锅炉化学清洗交底记录 (25)附录 6 三河发电厂二期工程锅炉化学清洗系统图 (26)1. 编制目的1.1 为了指导及规范锅炉的化学清洗工作，保证锅炉能够安全正常投入运行，制定本措施。
1.2 新装机组,对其受热面污垢、锈蚀进行清洗。
1.3 检查及设备的运行情况，检验系统的性能，发现并消除可能存在的缺陷。
2. 编制依据2.1 火力发电厂锅炉化学清洗导则 DL/T794-20122.2 锅炉化学清洗规则 TSG G5003-20082.3 化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法 DL/T 523-20072.4 污水综合排放标准 GB 8978-19963. 化学清洗质量目标：符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 DL/T794-2012 质量标准要求。
电厂化学清洗流程
电厂化学清洗的流程以及清洗设备的分类
电厂化学清洗一般用在电厂锅炉的除垢清洗上面，不过电厂其他的精密设备也会用到化学清洗。
不论是用在什么地方一般会把电厂化学清洗分为三个程序进行说明。
一、电厂化学清洗的三个流程：
1、工作.污垢+清洗剂——工件.清洗剂+污垢.清洗剂;
2、溶解——润湿——洗脱——乳化——分散——排放;
3、清洗——漂洗——干燥——防锈处理。
二、清洗设备以及分类：
清洗设备按照工艺原理来分，大致可以分为这几种：高压喷射清洗、气相清洗、电解清洗、超声波清洗。
三、化学清洗的反应：
电厂化学清洗主要表现为金属氧化物水解与EDTA反应，在一定的条件下生成可溶解的络合物。
EDTA是一种氨络合物，常用H4Y表示，其结构表现如下：
HOOC2HC CH2COOH
N — CH2— CH2— N
HOOC2HC CH2COOH
这一过程涉及到EDTA的电离反应、金属离子的水解反应、金属离子于EDTA生成络合物反应，以及中和等多种化学反应。
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目录1 化学清洗目的2 编制依据3 设备概况4 化学清洗组织分工5 化学清洗范围及清洗介质6 化学清洗工艺程序及控制条件7 化学清洗系统及安装要求8 化学清洗前应具备的条件9 化学清洗过程操作及化学监督10 化学清洗安全措施及事故预想11 化学清洗效果检查及质量标准12 化学清洗废液处理措施及善后工作**发电有限责任公司#1锅炉第二次大修化学清洗方案1 化学清洗目的为了去除锅炉内表面运行中产生的氧化铁垢及沉积物，提高锅炉的热效率，延长锅炉的使用寿命。
根据电力行业《火力发电厂化学监督制度》SD246-88及《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求进行本次化学清洗。
2 编制依据2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-20012.2 《火力发电厂化学监督制度》SD246-882.3 《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》SD223-872.4 《电力建设安全工作规定》DL5009.1-922.5 《污水综合排放标准》GB8978-19962.6 《盐酸清洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法》DL/T532-19932.7 #1锅炉第二次大修垢样分析报告2.8 锅炉说明书及有关设计图纸3 设备概况3.1 锅炉主要技术参数**发电有限责任公司2×300MW机组锅炉系上海锅炉厂，生产的SG-1025/17.53-M842型燃煤一次中间再热亚临界自然循环单炉膛汽包炉。
主要参数如下（BMCR）：过热蒸汽流量 1025t/h过热蒸汽出口压力 17.53MPa过热蒸汽出口温度 540℃再热蒸汽流量 851.5t/h再热蒸汽进口压力 3.93MPa再热蒸汽出口压力 3.73MPa再热蒸汽进口温度 326℃再热蒸汽出口温度 540℃给水温度 273℃3.2 锅炉水循环系统：从给水泵来的给水以单路由锅炉左侧引入省煤器进口集箱，给水经省煤器管组加热后，从省煤器出口集箱两端引出，并在省煤器出口连接管道的终端经汇总后，分3路进入汽包下部的给水分配管。
汽包和省煤器进口集箱之间设臵了一路省煤器再循环管，管路上有2只电动截止阀。
来自省煤器的未饱和水在沿着汽包长度布臵的给水分配器中分4路分别注入4根大直径下降管座。
在4根下降管的下端设有一分配器与96根水冷壁引入管相连接，引入管把欠焓水送入水冷壁的四周下集箱。
水冷壁由648根φ60×8mm，材料为20G，节距76mm管子组成的膜式壁，按受热情况和几何形状划分成32个回路。
炉水随着膜式水冷壁向上流动而不断被加热，逐渐形成汽水混合物。
工质经106根汽水引出管被引入汽包（汽包材质为BHW35，内径为φ1743，壁厚145mm，总长22.1m，安装中心标高约65000mm），在汽包内通过轴流式旋风分离器和立式波形板使汽水进行良好分离，分离后的水分再次进入下降管，干蒸汽则由18根连引管引入炉顶过热器进口集箱。
3.4 清洗系统设备部件特征参数表一：清洗系统设备部件特征参数3.5 设备运行情况#1炉于1998年9月19日投产，2000年7月25日-9月27日进行了第一次检查性大修。
期间未发生爆管和壁管腐蚀情况。
2004年5月1日开始进行第二次大修，累计运行26172.59小时。
大修中分别取甲乙侧水冷壁管样进行了垢量分析，分析结果如下：甲侧水冷壁：向火侧：280.61g/m2背火侧：190.71g/m2乙侧水冷壁：向火侧：323.39g/m2背火侧：225.99g/m24 化学清洗组织分工4.1 在大修指挥部下成立化学清洗领导小组，统一指挥、组织、协调化学清洗工作。
4.2 化学清洗的准备、实施及酸洗质量由清洗单位负责。
实施过程中，正式系统设备操作由甲方负责；临时系统设备操作，由清洗单位负责；化验分析工作甲方给予配合。
5 化学清洗范围及酸洗介质5.1 化学清洗范围本次化学清洗范围为：省煤器、汽包水侧、水冷壁、下降管及各集箱、连接管道等。
过热器、再热器不参加化学清洗。
5.2 化学清洗水容积5.2.1锅炉本体系统5.2.2 临时系统约35 m35.3 酸洗介质：根据小型试验结果，本次酸洗采用盐酸清洗、联胺钝化。
6 化学清洗工艺程序及控制条件6.1 清洗工艺程序水冲洗→碱洗→碱洗后水冲洗→酸洗→顶酸冲洗→漂洗→钝化。
6.2 清洗工艺控制条件6.2.1 水冲洗介质——工业水方式——变流量开路冲洗终点——出水透明6.2.2 碱洗介质—－0.5%（±0.05%）Na3PO4+0.25%（±0.05%）Na2HPO4+0.05%活性剂温度——70±5℃方式——闭路循环6-8hr终点——碱度稳定6.2.3 碱洗后水冲洗介质——工业水、除盐水方式——变流量开路冲洗终点——PH<8.46.2.4 酸洗介质——5%（±0.05%）HCl+0.35％（±0.05%）IS-129＋0.5%(NH2)2CS＋0.1%NH4HF2＋0.1%还原剂温度——55±5℃方式——浸泡加闭路循环总6-8hr终点——二、三价铁稳定、监视管清洗干净6.2.5 顶酸介质——除盐水方式——开路冲洗终点——进口 PH＞6 ；出口 PH=4.0~4.5 ；铁＜50mg/L； Cl-＜100mg/L6.2.6 漂洗介质——0.3%柠檬酸＋0.035%柠檬-1+氨水调PH至3.5-3.8温度—－60±5℃方式——循环2-3hr终点——铁稳定6.2.7 钝化介质——在漂洗液中加联胺至1000ppm，加液氨调PH9.5-10温度——90±5℃方式——闭路循环6hr终点——监视管钝化膜形成良好7 化学清洗系统及安装要求7.1 清洗回路：7.1.1 锅炉化学清洗图见附图。
7.1.2 清洗回路第一回路：清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→清洗箱。
第二回路：清洗箱→清洗泵→1角水冷壁→汽包→3角水冷壁→清洗箱。
第二反回路：清洗箱→清洗泵→3角水冷壁→汽包→1角水冷壁→清洗箱。
第三回路：清洗箱→清洗泵→2角水冷壁→汽包→4角水冷壁→清洗箱。
第三反回路：清洗箱→清洗泵→4角水冷壁→汽包→2角水冷壁→清洗箱。
第四回路：清洗箱→清洗泵→1、2角水冷壁→汽包→3、4角水冷壁→清洗箱。
第四反回路：清洗箱→清洗泵→3、4角水冷壁→汽包→1、2角水冷壁→清洗箱。
7.2 系统安装要求7.2.1 安装临时系统时，连接清洗系统所用临时管必须是无缝钢管，设备和管系统在组装时应对其内部进行检查和清扫，使其内部无铁锈、泥沙、尘土、焊渣、保温材料等污物。
水平敷设的临时设道．朝排水方向的倾斜不得小于1/200。
系统流路上应避免出现U形管段、盲管段等死角区。
应按永久管道的质量要求检查临时管的焊接质量。
各临时管固定良好。
所有临时管道应采用保温棉保温。
7.2.2 所有阀门在安装前必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。
所有阀门的压力等级必须高于清洗时压力等级，阀门及法兰垫子必须用耐酸橡胶垫，阀门本身不得带有铜部件。
阀门法兰填料必须耐酸碱，阀芯应涂油润滑。
7.2.3 清洗泵安装前要做解体检查，更换全部盘根，叶轮涂刷耐酸漆。
安装要接通密封水与冷却水并加装防溅护罩，确保运行时泵轴的密封性和泵轴的冷却效果。
7.2.4 汽包至省煤器下集箱再循环管在省煤器处断开，接一临时管（Ф159×6）至清洗泵出口。
7.2.5 汽包液位计拆开，加装一个临时液位计，并标明最高、正常、最低水位。
正常水位定为汽包中心线处，高低水位分别在中心线±300mm处，并标明刻度。
7.2.6 将汽包紧急放水管加高至高水位处（+300mm），用作控制水位溢流管，该管接清洗箱，紧急放水管上正式阀门门心拆除加堵板。
7.2.7 割断并取出汽包集中下降管口的给水注入短管，在汽包集中下降管口加装开孔为Ф60mm的节流孔板。
7.2.8 汽包内汽水分离装臵暂不回装。
7.2.9 与锅炉本体连接的所有仪表、取样、加药及表面排污管必须与系统隔离。
7.2.10 底排总管、临炉加热总管等应接至临时系统排放总管上，便于冲洗。
7.2.11 汽包顶部对空排气门全开停电作为临时排氢管使用。
7.2.12 锅炉底部安装直径Φ219×6环型母管，水冷壁下部联箱各间隔用直径Φ108×4管子从手孔处与环型母管接通。
7.2.13 辅汽至清洗箱的加热蒸气管管径不小于Ф89，保证蒸汽汽源压力不低于0.7-0.8MP。
进汽阀压力等级必须高于进汽压力一个等级，固定牢固。
7.2.14 除盐水用Ф219的管道引至清洗箱。
废液排放总管用Ф219管道引至工业废水池。
7.2.15 进、回液母管安装耐酸温度计、压力表，安装取样管（母管上部开孔插入，取样口位于中上部），取样点方便操作。
7.2.16 清洗箱安装液位计、取水口应装孔径小于5mm的滤网，取水口有效面积大于出口管截面积的3倍。
清洗箱内部应进行防腐处理。
7.2.17 清洗泵进出口母管上安装一浮子流量计和监视管，流量计的入口和监视管的出口用阀门控制，安装位臵便于操作。
7.2.18 汽包水位监视处与零米操作处安装操作指示灯，并安装可靠的通信设备。
7.2.19 清洗系统各阀门按清洗系统图挂好编号牌。
7.2.20 清洗现场道路应平整、畅通、并安装足够的照明设施。
7.3 清洗系统设备化学清洗用设备8 化学清洗前应具备的条件8.1 清洗系统按系统图和7.2的要求安装，并经水压试验验收合格。
8.2 清洗系统有关的泵及阀门、流量、温度（含锅炉本体正式测点）、压力测试设施、调校试运合格。
8.3 补给水水处理系统大修完毕，除盐水箱储满除盐水。
系统清洗用水总量见表。
系统清洗用水、用气计划表8.4 厂用辅助蒸汽系统具备送汽条件。
给水门已关死（电动给水门断电）。
过热器系统已充满联胺保护液。
8.5 汽包临时水位计安装调校合格，各水位监视点配备了必要的通信联络工具。
8.6 化学药品购齐，并检验合格。
化学清洗用药品见表。
8.7 化学清洗过程监测用分析药品，仪器、记录表格及腐蚀指示片备齐。
清洗前的模拟试验已做完，已制定符合要求的质量技术措施。
分析化验人员已掌握监测项目的分析方法。
8.8 根据化学清洗方案编制的锅炉配合方案已批准，参加化学清洗人员分工明确，已作技术交底。
8.9 废水处理系统能正常运行。
8.10 检修人员配备齐全，并备有事故检修的必备材料和工具（橡胶皮、塑料布、卡子、铅丝等）。
8.11 清洗现场有关扶梯、孔洞、盖板、脚手架已进行安全检查，并妥善处理消除隐患。
化学清洗用药品表9 化学清洗过程操作及化学监督9.1 清洗工艺操作过程9.1.1 清洗系统水压试验及水冲洗：9.1.1.1 用除盐水冲洗临时系统；9.1.1.2 用除盐水按一至四（正反）回路，分别以单泵或双泵冲洗。