化学清洗油冲洗方案
清洗油罐方案
清洗油罐方案随着人们对环境问题的重视，清洗油罐已经成为一个极其重要的环节。
不仅仅是对生产设备进行清洗和维护，更是保证员工和环境健康以及生产安全的保障。
下面，介绍三种常用的油罐清洗方案。
方案一：化学清洗化学清洗是常规的清洗方式之一。
该方法是将特定的化学清洁剂或清洗溶剂倒入油罐中。
然后，使用高压水流冲洗油罐内的残留物。
该方法适用于一般污染和一般难以清洗的油渍。
化学清洗可以具有较强的溶剂能力，具有较高的效率，能够快速清除污渍，而且成本较低。
然而该方法涉及到化学产品的使用，在使用过程中需要格外小心，防止残留物污染环境。
方案二：高压水清洗高压水清洗是通过喷射高压水流的方式将油罐内部的污渍冲刷，以达到将油罐彻底清洗的目的。
一般情况下，该方法遵循规定的压力和流量，以清洁水进行冲洗及清涤，可以有效去除油罐内残余物。
该方法简单易行，省时省力，而且是最环保的方法之一。
但是高压水清洗需要有比较高的技术水平，否则会增加工作人员的伤害风险。
而且清洗效果可能无法彻底达到。
方案三：机器人清洗机器人清洗是最新的油罐清洗技术之一。
该方法采用机器人清洗，可以使清洗效果更为彻底且更有效率。
机器人清洗使用高压喷射和强制气流，可以将淤积的污物从油罐的各角落中完全清除。
由于机器人可以自动化地执行工作，该方法不仅不会出现尖锐的油罐边缘伤及人员手脚的风险，而且完全避免了人为操作所带来的环境污染和健康风险。
但是该方法技术及设备的要求也是相对更高，成本较高，普及程度有待提高。
结论综上所述，针对不同的油罐清洗需求，可以选择合适的油罐清洗方案。
但要注意，在进行油罐清洗之前，必须对清洗方案进行彻底的比较和验证。
并且，在使用任何一种方法进行油罐清洗的过程中，需要按照工作安排和安全程序做好安全措施，以防止发生意外事件，保障安全生产与环保。
化学清洗方案
化学清洗方案一、引言化学清洗是指通过使用化学溶液或化学药剂来去除杂质、污垢以及其他不需要的物质的一种清洗方式。
它被广泛应用于工业生产、实验室研究以及日常生活。
本文将探讨化学清洗方案的设计与实施。
二、清洗方案的考虑因素在制定化学清洗方案时，需要综合考虑以下因素：1. 清洗目标：明确需要清洗的物体或设备的类型、所含污染物的种类和性质，以及所要达到的清洗效果。
2. 清洗方法：根据清洗目标选择合适的清洗方法，如浸泡法、喷洗法或刷洗法等。
3. 清洗剂选择：根据待清洗物体的材质和污染物的性质选择适合的清洗剂，如酸性清洗剂、碱性清洗剂或有机溶剂等。
4. 清洗条件：确定清洗的温度、时间、浓度等条件，以最大程度保证清洗效果并确保操作安全。
5. 清洗设备：选择合适的清洗设备和工具，如喷洗枪、搅拌器等，以便有效地实施清洗。
三、清洗方案的设计基于上述考虑因素，以下是一个典型化学清洗方案的设计示例：1. 清洗目标：金属制品上的油污。
2. 清洗方法：浸泡法。
3. 清洗剂选择：选择一种适用于金属的碱性清洗剂。
4. 清洗条件：将清洗剂浓度控制在5%左右，温度设定为40摄氏度，清洗时间为30分钟。
5. 清洗设备：使用不锈钢浸泡槽进行清洗，可以配备搅拌器以提高清洗效果。
四、清洗方案的实施根据以上设计方案，以下是具体的清洗方案实施步骤：1. 准备工作：清洗设备和工具清洗干净，确保待清洗物体表面无其他杂质。
2. 清洗剂配置：按照规定比例将碱性清洗剂与水混合，制成适当浓度的清洗液。
3. 清洗准备：将待清洗物体放置于浸泡槽中，确保完全浸入清洗液中。
4. 清洗操作：启动搅拌器，使清洗液充分覆盖待清洗物体表面，并保持设定温度和时间。
5. 清洗后处理：将清洗物体取出，用清水冲洗干净，并进行必要的干燥或其他后处理。
养成良好的操作习惯和注意安全，确保工作环境良好通风，避免对人体和环境造成伤害。
五、总结化学清洗方案的设计和实施对于保证清洗效果和操作安全至关重要。
化学清洗油冲洗方案
化学清洗油冲洗方案在工业生产中，机器设备经过长期操作后难免会蓄积油污，对设备的正常运转造成影响。
因此，化学清洗油冲洗方案应运而生，可以清洗掉这些难以清除的油污。
本文将介绍化学清洗和油冲洗的原理、步骤和方案。
化学清洗原理化学清洗是利用化学反应作用于油污，使其在表面形成浮渣，然后用水冲洗掉，从而达到清洗的目的。
这种方法比机械清洗更高效、更彻底，适用于不易清洗的油污。
化学清洗的主要工具有清洗炉或者清洗槽。
清洗炉适用于大批量清洗或者难以取下的零部件，而清洗槽适用于小批量零部件的清洗。
清洗液则需要根据具体的油污情况进行选择。
化学清洗步骤化学清洗的步骤如下：1.洗涤槽先加入清水，然后按一定比例加入清洗液。
2.接下来将需要清洗的物件沾于清洗剂中浸泡30分钟左右。
3.将浸泡好的物件洗净，到清水里反复漂洗好几遍。
4.如果需要加工、涂装之前对清洗过的物件再进行脱脂处理，则要进行脱脂处理。
油冲洗原理油冲洗是通过高压喷射和溶液作用使油污从物件表面冲洗下来。
油冲洗的主要工具是高压水枪。
高压水枪可直接将高压水通过喷嘴喷射在物件表面，通过高压水的冲洗，将表面的油污冲洗掉。
而在喷射过程中加入适当的清洗剂，能够起到更好的清洗效果。
油冲洗既可以手动操作，也可以自动完成。
手动油冲洗操作灵活，但是效率低，且工作强度大。
自动油冲洗程序简单，操作方便，工作效率高，适用于清洗工件批量大，清洗难度高的情况。
油冲洗步骤油冲洗步骤如下：1.确定清洗周期和清洗时间，根据工件类型、大小和材质选择清洗工艺。
2.准备工件，并将工件放置到清洗台上。
3.打开高压泵和洗涤机的电源开关。
4.调整高压泵的压力和洗涤机的流量。
5.在高压喷嘴上加入清洗剂，开启高压水枪。
6.按照清洗程序，进行工件清洗。
7.清洗完毕后，切断高压水泵电源，停止洗涤机工作。
8.取出清洗后的工件，进行后续工作处理。
化学清洗与油冲洗的选择化学清洗与油冲洗在实际应用中均有其适用范围。
具体选择哪种工艺，应根据具体清洗情况进行判断。
化学清洗方案
化学清洗方案简介化学清洗是一种常用的清洗方法，适用于各种材料的表面污染物的去除。
本文将介绍化学清洗的基本原理、常用清洗剂以及清洗方案的设计。
化学清洗原理化学清洗是利用化学反应将污染物转化为易于清除的物质的方法。
其基本原理包括溶解、浸泡、氧化还原等。
通过选择合适的清洗剂，可根据不同的污染物种类和性质实现有效的清洗效果。
常用清洗剂下面介绍几种常用的清洗剂：1. 碱性清洗剂碱性清洗剂主要用于去除油脂和有机污染物，具有较强的去除能力。
常见的碱性清洗剂包括碳酸氢钠、碳酸氢铵等。
使用碱性清洗剂时需要注意防止与酸性物质接触，以免产生有害气体。
2. 酸性清洗剂酸性清洗剂主要用于去除金属氧化物和无机沉积物，具有很强的腐蚀性。
常见的酸性清洗剂有盐酸、硝酸等。
使用酸性清洗剂时需要注意避免与碱性物质混合，以免发生化学反应产生有害气体。
3. 界面活性剂界面活性剂是一类具有表面活性的化合物，能够在水和油之间降低界面张力，有助于去除油脂和污垢。
常见的界面活性剂有十二烷基苯磺酸钠（SDBS）等。
清洗方案设计在设计清洗方案时，需要考虑以下几个因素：1. 清洗对象的材料不同材料对清洗剂的耐受性不同，需要选择适合的清洗剂，以免引起材料的损伤或腐蚀。
2. 清洗对象的污染物性质不同污染物需要选择不同的清洗剂，根据其化学性质进行反应。
3. 清洗剂的浓度与温度清洗剂的浓度和温度会影响清洗效果。
一般来说，较高的浓度和温度能够加速反应速度，但也会增加材料的腐蚀风险。
4. 清洗时间与方法清洗时间和方法也是影响清洗效果的重要因素。
长时间的浸泡清洗可以更彻底地去除污染物，但也可能对材料造成损伤。
清洗步骤下面是一般化学清洗的步骤：1.准备清洗剂：根据清洗对象的材料和污染物性质选择适当的清洗剂，并按照指定的浓度调配。
2.浸泡清洗：将清洗对象浸泡在清洗剂中，时间根据具体情况而定，通常为数分钟至数小时。
3.刷洗：对于污染较重的部分，可使用刷子或刷子清洗，加速清洗剂的作用。
冷油器油侧化学清洗方案
冷油器油侧化学清洗方案冷油器是一种常用于工业设备中的热交换器，用于将热量从热源中传递到冷却介质中，以保持设备的正常运行温度。
长期运行后，冷油器内部的油污物会积累，导致传热效率下降，甚至引发设备故障。
因此，定期进行冷油器油侧的化学清洗是至关重要的。
下面，我将为您提供一种冷油器油侧化学清洗的方案。
首先，准备工作包括以下几个方面：1.确认冷油器的工作参数，例如工作温度、压力和流量等。
2.确保清洗液的质量，选择具有良好溶解性、去污力强的清洗剂，以确保清洗效果。
3.准备相关的清洗设备和工具，例如清洗泵、过滤器、喷嘴等。
4.安全工作准备，包括佩戴个人防护用品、设置紧急救援措施等。
下面是具体的冷油器油侧化学清洗方案：1.停机准备：首先，将冷油器停机，排空内部的油液。
关闭与冷油器相连的进出油阀门，并拆卸出油管道和进油管道，准备进行清洗。
2.清洗液配制：依据冷油器的材质和油污程度，选择合适的清洗剂。
一般可以选择酸性溶液或碱性溶液进行清洗。
在清洗剂使用前，应该根据清洗剂的说明书正确地配制清洗液。
3.清洗流程：将清洗液注入清洗泵，通过清洗泵将清洗液注入冷油器内部。
根据冷油器的具体情况，可以选择多个进出口同时进行清洗，或者根据热交换器的结构设计，使用喷嘴将清洗液均匀地喷洒在冷油器内部。
4.清洗时间和温度控制：根据清洗的需要，确定清洗液在冷油器内的停留时间。
通常情况下，清洗时间为4-8小时。
此外，根据清洗剂的要求，控制清洗液的温度，一般为40-60摄氏度。
5.冲洗过程：清洗完毕后，使用清水或中性溶液对冷油器进行冲洗，以彻底去除残留的清洗液和油污。
冲洗时可以使用清水冲洗泵，通过循环注入清水进行冲洗。
6.审核清洗效果：清洗完毕后，通过观察和检测冷油器的内部状况，评估清洗效果。
可以使用检测工具，如压力表、温度计等，来测量冷油器的工作参数。
总结：冷油器油侧的化学清洗是保持设备正常运行的重要环节，可以提高传热效率，延长设备的使用寿命。
化学清洗施工方案
化学清洗施工方案1. 简介化学清洗是一种采用化学药剂来清除各种沉积物、垢层和污染物的方法。
它广泛应用于工业设备、管道、锅炉、热交换器等设施的清洗和维护中。
本文档将详细介绍化学清洗的施工方案。
2. 清洗目标化学清洗的主要目标是清除设备或管道中的污染物，以保证其正常运行和延长使用寿命。
清洗目标包括以下几个方面：•去除沉积物和垢层：设备、管道长期运行后，往往会形成各种沉积物和垢层，如水垢、氧化物等，这些沉积物会降低设备的传热效率和通道流量，清洗的目标是彻底去除这些沉积物。
•清除氧化膜和锈垢：设备和管道表面容易形成氧化膜和锈垢，这些膜层和锈垢有时会导致设备的腐蚀和损坏，清洗的目标是彻底清除这些氧化膜和锈垢。
•去除污染物：设备和管道中往往存在各种污染物，如油污、颗粒物、细菌等，这些污染物会影响设备的正常运行，清洗的目标是去除这些污染物。
3. 准备工作进行化学清洗前，需要进行充分的准备工作，包括以下几个方面：•制定清洗计划：根据清洗的目标和设备特点，制定清洗计划，确定清洗的方法、药剂和清洗时间等。
•安全措施：化学清洗过程中，可能涉及到有毒化学药剂和高温高压的操作，为了保证操作人员的安全，需要采取相应的安全措施，如戴防护眼镜、手套和防护服等。
•设备检查：在清洗前，需要对设备进行检查，确认设备的运行状态和存在的问题，如是否存在漏水、损坏和松动等。
•设备准备：清洗前需要对设备进行准备，如关闭设备的阀门、排空介质和减压等。
化学清洗可以采用不同的方法，根据设备和清洗目标的不同选择适合的清洗方法。
以下是几种常见的清洗方法：4.1 乳化清洗法乳化清洗法是将清洗剂与被清洗表面接触后形成乳化液，通过乳化液的物理和化学作用来清洗设备和管道。
这种方法适用于清洗表面垢层和一些油污。
4.2 离子交换清洗法离子交换清洗法是利用离子交换树脂将金属离子和污染物吸附下来，从而实现清洗的目的。
这种方法适用于清洗含有金属离子的设备和管道。
4.3 酸洗法酸洗法是利用酸性洗涤剂对设备和管道进行清洗，酸性洗涤剂可以溶解氧化物和锈垢，从而清除设备表面的膜层和垢层。
化学清洗方案
4.加强现场管理，确保施工安全、环保、合规。
本方案旨在为用户提供一套合法合规的化学清洗方案，确保设备清洗质量，提高生产效率。在实施过程中，需根据实际情况调整清洗方法、清洗剂选用等，以满足实际需求。同时，严格遵守国家相关法规，确保清洗过程安全、环保。
第2篇
3.减少污染物排，保护环境。
4.确保清洗过程安全、可靠。
三、清洗对象及污染物类型
1.机械设备：油污、垢渍、腐蚀物等。
2.管道系统：水垢、锈垢、沉积物等。
3.储罐、容器：油污、沉积物、腐蚀物等。
四、清洗方法及工艺流程
1.清洗方法：
-机械清洗：采用刷子、喷砂、高压水枪等工具，清除设备表面污垢。
-化学清洗：选用合适的化学清洗剂，通过浸泡、循环、喷射等方式进行清洗。
八、方案实施与监控
1.制定详细施工方案，明确施工步骤、时间节点、责任人员等。
2.严格按照清洗流程及操作规程进行作业，确保清洗质量。
3.定期评估清洗效果，根据实际情况调整清洗方案。
4.加强现场管理，确保施工安全、环保、合规。
九、结语
本化学清洗方案旨在为用户提供一套合法合规、专业高效的清洗流程，确保设备性能、降低生产成本、保护环境。在实际操作过程中，需根据设备具体情况及清洗需求，灵活调整清洗方法、清洗剂选用等，以满足实际需求。同时，严格遵守国家相关法规，确保清洗过程安全、环保。
4.干燥：采用自然晾干或烘干等方法，使设备表面干燥。
5.检查：检查设备清洗效果，确保无污染物残留。
七、清洗作业要求
1.作业人员：具备相关专业知识和技能，熟悉清洗剂性能及安全操作规程。
2.清洗设备：确保设备完好，符合清洗要求。
化学清洗方案
化学清洗方案化学清洗是一种高效、快速、节约资源的清洗方法，广泛应用于工业生产中。
本文将介绍化学清洗的基本原理、清洗剂的选择和常见的化学清洗方案。
一、化学清洗的基本原理化学清洗是利用化学反应来去除表面污染物的方法。
在清洗过程中，清洗剂与污染物发生物理或化学反应，使其从被清洗物表面脱落或转化为可溶性废物，从而达到清洗的目的。
二、清洗剂的选择1. 硷性清洗剂硷性清洗剂主要用于去除油脂类污染物。
常见的硷性清洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
使用硷性清洗剂时应注意保护手部，避免接触皮肤和眼睛。
2. 酸性清洗剂酸性清洗剂适用于去除金属表面的氧化层和铁锈。
常见的酸性清洗剂有盐酸、硝酸等。
使用酸性清洗剂时应戴上化学防护手套和护目镜，注意通风。
3. 酶清洗剂酶清洗剂主要用于去除生物性污染物，如蛋白质、血液等。
使用酶清洗剂时应按照说明书的指导进行操作，避免过量使用。
4. 氧化剂清洗剂氧化剂清洗剂可用于去除有机污染物和漂白杂质。
常见的氧化剂清洗剂有过氧化氢、高锰酸钾等。
使用氧化剂清洗剂时应注意避免与易燃材料接触，并保持通风良好。
三、常见的化学清洗方案1. 硷性清洗方案：适用于去除油脂类污染物的金属表面清洗。
在水中加入适量的氢氧化钠，搅拌均匀后，将被清洗物浸泡其中，经过一段时间后，取出洗净即可。
2. 酸性清洗方案：适用于去除金属表面的氧化层和铁锈。
将盐酸与水按比例混合，在该溶液中浸泡被清洗物，使其与清洗剂充分接触，然后用清水冲洗干净。
3. 酶清洗方案：适用于去除生物性污染物的表面清洗。
根据酶清洗剂的使用说明书，将适量的酶清洗剂溶解在水中，将被清洗物浸泡其中，按照要求的时间进行清洗，最后用清水冲洗。
4. 氧化剂清洗方案：适用于去除有机污染物和漂白杂质。
在水中加入适量的过氧化氢或高锰酸钾，将被清洗物浸泡其中，经过一段时间后，取出洗净即可。
综上所述，化学清洗是一种高效的清洗方法，但在使用过程中需要注意保护自己和环境的安全。
选择合适的清洗剂和清洗方案，可以有效去除表面污染物，保持被清洗物的质量和使用寿命。
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目录1、概述2、编制依据3、GB304与GB1201两机组油管情况简介4、化学清洗5、油冲洗6、质量目标与质量保证措施7、安全技术要求8、施工技措用料9、施工计划安排及劳动力组织附图一～十附表一1、概述茂名乙烯装置改造新增E-GB304与G-GB1201两个压缩机组的机本体及附属设备已安装完毕，油系统的配管施工已经开始。
配管时在管的内壁及焊口处存在一些附着物，为防止这些外部物质在机器运行时进入轴承、密封及汽轮机的调速系统造成机器损坏或故障，对于油系统的管道在投入使用前需进行化学清洗及油冲洗。
为保证化学清洗、油冲洗的施工质量及进度要求，特编制本方案以指导化学清洗及油冲洗的施工，望施工人员严格执行。
2、编制依据2、1、《乙烯装置离心压缩机施工技术规程》(SHJ519-91)；2、2、《化工机器安装工程施工及验收规范》(HGF203-83)；2、3、制造厂提供的安装资料及有图纸；2、4、三菱公司现场代表的关于油冲洗的现场工程联络笺(MHI-19)；2、5、《石油化工汽轮机、压缩机组油系统化学清洗、油清洗工法》(李精致、肖宋华编)2、6、《炼油、化工施工安全技术规程》(HGJ505-87)；3、E-GB1201与E-GB304两机组的油管情况简介∶3、1、随机油管E-GB1201主机组上面的润滑油，密封油，控制油供回油管线已经在制造厂预制完毕，有些已经装在机体上，有些现场安装，油站上面的油管也在制造厂预制且安装完毕；密封油高位槽，油膜隔离罐，密封油脱气槽及润滑油高位油箱上面基本无随机油管。
3、2、现场制作安装的油管线。
此部分油管从3/4"-8"共计510M，主要分布∶自油站到主机组的润滑油上油线，控制油上油站至密封油上油线；自主机至油站油箱的回油线；自油站至密封油高位槽的充油线，以极自密封油高位槽至油膜隔离罐之间的配管，自主机至密封油脱气槽以及自密封油脱气槽至油箱脱气罐之间的回油管；润滑油高位槽的上、回油线。
3、2、E-GB304油管的情况3、2、1、随机配管E-GB304主机组基础板上面的总的上，回油(含润滑油及控制油)已经安装在机体上，油站上面的油管也在制造厂安装完毕；润滑油高位槽上面无随机配管。
3、2、2、现场制作安装油管线，此部分油管自3/4"至6" ，共计50M。
主要分布∶自油站至主机组的润滑油控制油上、油线，自主机组总回油线至油站的总回冲线以及高位油槽的上、回油线。
4、化学清洗为有效地去除油管道内的油污，氧化物，焊渣等杂质，油管道施工完毕应当进行化学清洗处理。
4、1、冲洗流程化学清洗流程除油站部分外，其余部分同油冲洗流程。
也就是除油站外，临时管线(见附图二～六、八、九)可用于化学清洗，化学清洗完毕，临时管线再用于油冲洗。
化学清洗流程图见附图十所示。
进行化学清洗时，其操作步骤可以参见后面的油冲洗操作步骤(油站部分操作步骤除外)。
4、2、化学清洗程序见表一化学清洗程序表表一序号程序PH值温度(℃) 时间(M)1 水洗60 1-22 3%NaoH，3%Na2CO3，0.3%十二烷基Na2CO31365～75 4-63 水9・5 6 14 3～5%柠檬酸，0・2%三乙醇胺,适量氨水3・5 65～75 6-85 氨水9～9.5 65 0・56 0・5%亚硝酸钠65 2-47 1000PPM的亚硝酸钠，500PPM氨水40～50 2-38 仪表风或压缩空气4、3、化学清洗的技术要求4、3、1、两机组因油系统比较复杂，需根据油管线的系统划分(参见下文)，分别对每个系统进行化学清洗。
4、3、2、酸洗前，管道的安装与临时线的配制必须得到质检、安全部门的检验认可，否则不得进行。
4、3、3、化学清洗过程中，液体流速不得低于10M/S，温度控制在70℃左右。
4、3、4、最高点流体压力一般控制在0・3MPA左右，最高不允许超过操作压力。
4、3、5、每道工序完成之后应将系统内的所有杂物清理干净。
5、油冲洗5、1、油冲洗前的准备5、1、1、临时线的配制油管路配制前安装完毕，在化学清洗前应配制临时连通线，一并与油管路进行化学清洗及油冲洗。
临时线配制的具体位置见附图一～九的冲洗流程图，配制说明见附表一。
5、1、2、临时线配制的技术要求5、1、2、1、为保证油冲洗的质量与进度，两机组冲洗临时线用不锈钢管或者耐酸碱及耐油的半透明塑料管；5、1、2、2、如用钢管作临时线，在制作过程中应用氩弧打底，且在弯管处用冷弯的方法来进行，不得用火烤炜管。
5、1、2、3、当用塑料管作临时线时，其上的阀门应当设在进油的一端，以防止系统切换时造成管内憋压的管胀破甚至造成事故。
5、1、2、在油清洗前，油站上的备用油泵，紧急润滑油泵(GB1201)应当试机完毕，具备使用条件，如果电源是临时电，应当根据电机额定电流在电源上加过载保护开关，以防止电机过载造成损坏。
5、1、3、油冲洗前，两机组油站上的油箱应从人孔处打开，检查、清理，以确保油箱内干净。
5、1、4、一次冲洗前，应当将油站上的过滤器芯拆下，检查并且清理过滤器内部。
5、1、5、向油箱在内注油时应当要用板框式油滤机，油标号为ISOVG32(两机组相同)，GB1201应当加入8800L，GB304应当加入4200L。
5、1、6、油冲洗前，油箱加热器的加热蒸汽应当接通，油冷却器的循环水应具备使用条件(可接临时汽、水源)。
5、2、油冲洗的通用的技术要求5、2、1、油冲洗时应保证泵出口压力在0・5MPA左右。
5、2、2、冲洗时应保证流量与流速，高流量高流速可以取得满意的冲洗效果，调节流量时应注意观看电流表，电流的不超过其额定电流。
(现场可以单独设一块电流表) 5、2、3、利用油加热器或冷却器使系统内的油进行加热或冷却，以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的。
注意∶油温不得超过75℃，如果超过75℃，就可能影响油的质量。
5、2、4、为加速油在管内的流动可以用向油管内注入N2或空气的方法来进行，注入点可以选择在油站上上油线的倒淋处，但是应当注意保持注入的N2或空气压力应当比泵出口压力高，否则会引起油的倒流。
5、2、5、在冲洗过程中可以用木锤对管道进行敲击，尤其是在焊口、弯头及其他容易存杂质的地方。
5、2、6、在冲洗过程中应做好各系统的通油时间、油温、油压及滤网杂质数量的记录。
5、3、油冲洗的步骤与方法两台机组的油冲洗都分成两个步骤∶一次油冲洗及二次油冲洗，所谓一次油冲洗是不用油站上油滤器进行过滤而对管道的油冲洗，当用200目的滤网检查管道内无硬性杂质时，可以进行二次油冲洗。
二次油冲洗时需装上油过滤器的滤芯，且一次油冲洗的油倒出再注入就油，在冲洗过程中查看过滤器的压差来判断油冲洗结果。
不管是一次油冲洗与二次油冲洗，油都不能进入机体内部都需要用临时跨线。
5、3、1、两机组油冲洗的系统的分类与操作程序从此处换至下一行因GB1201机组油系统将比较复杂且管线繁多，在冲洗时需分成三个部分，即润滑油系统，控制油系统及密封油系统、这三个系统油冲洗时不能同时冲洗，可以交替进行，以保证油量与流速，从而更加彻底地冲洗掉管道内的杂质。
GB304机组油系统在冲洗时可分成两个部分，即润滑油与控制油两个系统，在冲洗时亦要交替进行。
5、3、1、1、油站运行当油站油箱内注油后(油标号与油量应当符合要求)，蒸汽加热盘管开始通蒸汽，油冷器的冷却水开通，先关闭所有的上油线上面的阀门，打开泵出口到油箱间的跨线上的阀门VF013(VF413)(见附图一、七)调节泵出口压力在0・5MPA左右，此时打开油冷却器与油滤器的放空阀将空气排出。
按着稍稍打开油冷器到油箱上的临时线的阀门开始通油。
当运行稳定之后可以打开需冲洗油系统的上油线上的阀门，此时可以用VF013(VG413)来调节泵的出口压力。
5、3、1、2、润滑油系统的冲洗(见附图二、八)操作步骤∶油站上先关闭控制油上油线，密封油上油线及密封油高位油箱充油线，打开润滑油供油线，使油自润滑油上油线经过跨线进入总的回油线中。
5、3、1、3、控制油系统的冲洗(见附图三、九)操作步骤∶油站上关闭密封油上油线，密封油三个高位油槽充油线、润滑油上油线上面的阀门，打开控制油供油线，使油自控制油上油线经过跨线进入总的回油线中。
5、3、1、4、密封油系统的冲洗密封油系统是针对GB1201来说，GB304无此系统。
由于GB1201的密封油系统管线较多，也比较复杂，为使整个系统都的到有效的清洗，将此系统分成三个小系统，即密封油系统A/B/C。
①密封油A系统的冲洗油站上关闭润滑油，控制油上油线(A和D)，关闭密封油充油线C，打开密封油上线B(见附图一)。
如附图四所示，密封油自B线上油，其经过跨线回油到各润滑油回油线内，自总回油管内回至油箱。
②密封油B系统的冲洗油站上的操作同A系统∶如附图五所示，密封油自B线上油，经过油膜隔离罐的隔离跨线(此线上阀门打开)，自下而上进入密封油高位槽，油自密封油高位槽顶部法兰流出经线1、2、3分成两线，一线用跨线将其连至润滑油回油线，自总回油管回至油箱，另一线进入底部的密封油脱气槽，用跨线将脱气槽隔离，自跨线进入酸性油的回油线中，最后回到油箱顶部的脱气罐中。
在B系统中，在每个油膜隔离罐下部的上油线有一个倒淋，此三个倒淋可以将其连在一起，用临时线接至密封油回油线中。
③密封油C系统的冲洗油站上关闭润滑油，控制油及密封油上油线(A、D和B)，打开密封油充油线C(如附图一)如附图六所示，密封油自C线上油，向下经过油膜隔离罐经密封油进入机体线上的跨线返回润滑油回油线中，自总回油管回到油箱。
该系统中的油膜隔离罐下部的上油线上三个倒淋的处理与操作同B系统。
5、4、一次油冲洗的合格标准用冲洗连续冲洗4小时，在各回油线上的200目滤网上面，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过两点，并允许有微量软质杂物存在，但不允许存在硬质杂物。
5、5、经过建设单位，质检部门及技术人员共同确认后，一次油冲洗工作结束。
5、6、二次油冲洗一次油冲洗工作结束后，将油箱及各系统中的油倒出，打开油箱进行清理，用面团粘净内部的所有杂质，经过质检部门的确认后，用板框滤油机倒入新油，装上油滤器的过滤芯。
同一次油冲洗的流程与操作步骤进行二次油冲洗的操作，不同的是不在回油线上设置滤网，而是观看油滤器的压差。
二次油冲洗的合格标准∶各系统连续运转20小时，油滤器的前后压差增值不超过10～15KPA，当满足上述标准时，应由建设单位、质检部门、技术人员及外商共同签字认可，才能将临时管线拆除及各管道复位连接。
6、质量目标与质量保证措施6、1、质量目标两机组的油管化学清洗与油冲洗工作在一个月内完成，且得到外商及各部门的确认，为两机组的试车做好准备。
6、2、质量保证措施6、2、1、油管路及临时管线在施工过程中，由质检部门及技术人员严把质量关，钢管的焊接必须全部采用氩弧打底，在每条线安装前都应由质检部门确认后方可进行，以避免异物进入管道内造成污染。