MES系统中物料平衡的设计与实现
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是指在生产过程中实时追踪和监控制造过程，从而提高生产效率和质量的一种信息化管理系统。
为了提供MES系统设计及实施方案，我们需要考虑以下几个方面：1.系统需求分析：首先，我们需要与生产车间的管理团队进行沟通，了解他们的具体需求和目标。
这包括生产计划、物料管理、工序控制、质量管理、设备维护等方面的要求。
通过需求分析，我们可以明确系统的功能模块和流程。
2.系统架构设计：根据需求分析的结果，我们将设计MES系统的架构。
这包括服务器、数据库、客户端、网络等方面的设计。
我们将考虑系统的可扩展性、可靠性和安全性，保证系统在长期使用时能够稳定运行。
3.软件开发与集成：根据系统设计的结果，我们将进行软件开发和系统集成。
我们可以选择现有的MES软件平台进行定制开发，也可以根据需求开发定制化的MES系统。
同时，我们将根据需求与其他系统（如ERP系统）进行集成，以实现数据的共享和交互。
4.系统部署与培训：完成软件开发和集成后，我们将进行系统部署和培训。
我们将配置服务器和客户端，安装数据库和软件，并进行系统测试和调试。
同时，我们将为生产车间的员工进行培训，确保他们能够熟练使用MES系统。
5.系统运维与支持：MES系统部署后，我们将提供系统的运维和支持服务。
这包括系统的监控和维护、问题解决、功能升级等方面的支持。
我们将确保系统能够持续稳定地运行，并根据需求进行系统的优化和改进。
通过以上方案，我们将为生产车间提供一套完整的MES系统设计和实施方案。
通过实施MES系统，生产车间将能够实时跟踪和监控制造过程，提高生产效率和质量，降低生产成本，实现精益生产和智能制造。
智能制造中的MES系统设计与实现
智能制造中的MES系统设计与实现近年来，随着智能制造技术的不断发展，越来越多的企业开始引入MES（制造执行系统）系统来进行生产管理。
MES系统可以从创建订单开始，一直到产品出厂的全过程进行实时监控和管理，对于提高生产效率、降低生产成本以及优化生产质量起到了重要作用。
本文从MES系统的基本概念入手，探讨其设计与实现方法，为读者提供一些参考思路。
一、MES系统简介MES系统是一种制造执行系统，主要用于管理生产过程中各个环节的数据，如物料、生产进度、人员、机器等，实现生产过程的监控和控制。
MES系统的主要功能包括订单管理、生产线管理、物料管理、质量管理等，可以协调生产计划、实时监测生产状况和质量水平，并提供实时反馈和控制。
MES系统对于实现智能制造的目标至关重要。
其主要作用在于将生产过程中的数据进行实时监控和管理，提高生产效率和质量，降低生产成本，并实现对生产过程的追溯和优化。
二、MES系统的设计与实现1.需求调研MES系统的设计与实现需要事先进行需求调研，了解企业的生产过程和业务流程，明确所需功能以及实现目标。
通过对现有生产过程的分析和评估，确定MES系统的引入目的，以此为基础，进行需求分析和架构设计。
2.架构设计MES系统的架构设计一般包括系统的核心模块、系统的通信模块、服务模块等。
其核心模块主要是MES系统的主体，包括订单管理、生产线管理、物料管理、质量管理等。
通信模块负责将MES系统与其他系统进行数据交流、联动和集成，以实现生产过程中的全面信息化。
服务模块负责提供MES系统管理的服务，包括访问控制、异常报警、报表生成等。
3.开发实现MES系统的开发实现，需要将系统架构设计转化为具体实现方案，并结合各项功能模块进行编程开发。
在开发实现过程中，需要注意按照系统安全、稳定性和可扩展性进行开发，以尽可能满足客户的需求。
4.测试与上线MES系统在开发实现完成后，需要进行全面的测试工作，包括系统功能测试、性能测试、可靠性测试等，确保系统稳定运行和满足客户需求。
mes物料管理方法和流程
mes物料管理方法和流程MES物料管理方法和流程一、引言随着企业规模的扩大和生产流程的复杂化，物料管理成为了企业运营中不可忽视的一环。
MES（Manufacturing Execution System）物料管理系统的引入，可以有效地提高企业物料管理的效率和准确性。
本文将介绍MES物料管理的方法和流程，以帮助企业更好地实施物料管理。
二、MES物料管理的方法1. 物料分类和编码在MES物料管理中，首先需要对物料进行分类和编码。
物料分类的目的是将物料按照特定的属性进行划分，以便更好地管理和控制。
物料编码的作用是唯一标识每一种物料，方便系统的识别和追踪。
2. 物料采购和入库物料的采购和入库是物料管理的重要环节。
在MES物料管理中，可以通过与供应商建立电子数据交换接口，实现采购订单的自动下达和物料的自动入库。
这样可以大大减少人为因素的干扰，提高采购和入库的准确性和效率。
3. 物料出库和发料物料的出库和发料是物料管理的另一个核心环节。
在MES物料管理中，可以通过扫描物料编码和工单号等信息，实现物料的自动出库和发料。
这样可以避免人为错误和漏发的情况发生，提高出库和发料的准确性和效率。
4. 物料追溯和退料物料管理中的追溯和退料功能对于质量管理和成本控制至关重要。
在MES物料管理中，可以通过物料编码和工单号等信息，实现物料的追溯和退料。
这样可以及时发现和追踪物料的问题，避免不良品流入下一道工序或市场，同时也可以减少因为物料过剩而造成的浪费。
5. 物料盘点和调整物料的盘点和调整是物料管理中的常规工作。
在MES物料管理中，可以通过系统的库存管理功能，实现物料的定期盘点和调整。
这样可以确保物料库存的准确性和及时性，避免因为物料库存不足或过剩而影响生产计划和成本控制。
三、MES物料管理的流程1. 物料需求计划根据生产计划和物料库存情况，制定物料需求计划。
通过MES系统的物料需求计划功能，自动生成物料采购订单，以满足生产的物料需求。
流程型制造业企业的MES系统设计方案和实现
ES中产品物料清单管理研究MES系统涉及到大量的产品物料清单(Bill of Materials，BOM>信息，以此为基础来进行物料需求计算、安排生产作业计划、制订外协计划和采购计划等等。
在车间生产过程中，MES使用制造BOM产生物料配套表，供库房检验物料的有效性以及发放物料；监控生产过程的物料短缺情况及使用情况；帮助确定物料在车间的存放货位及方法；进行成本累计和成本控制。
使用制造BOM和产品的工艺文件安排生产作业计划并按照工艺要求实施质量控制。
不准确的数据会影响生产计划和调度，使得生产计划和调度需要经常调整，生产计划和调度指令的执行能力无法保证。
企业管理人员常说计划不如变化快，很大程度上都是因为不准确的基础数据造成的。
改变这种状态的唯一有效的办法就是在MES系统中实施数据管理功能，使得MES系统通过数据管理集成产品的设计数据、工艺数据以及制造数据等方面的数据信息，以满足MES对数据的管理的准确性、一致性和完整性的要求。
鉴于产品物料清单在MES中起着重要作用，本文以物料清单作为数据管理的主要研究对象。
1 产品物料清单概述简单的说，产品物料清单是反映产品结构的基本数据，就其本质而言，BOM是一种反映产品结构的设计技术文件，反映了产品与部件、零件以及原材料之间的结构层次关系，以及每个部件所需要的各下属零部件的数量。
物料清单是一种树型结构，一般称为产品结构树。
如图1所示，是一个三层的BOM结构，表示产品P由2个部件A，—个部件B和兰个部件C组成；部件A又由三个D和两个E组成；部件C又由两个F和—个G组成。
图1 产品物料清单示意图产品物料清单是企业基础的核心数据，是联系企业设计制造和生产管理的桥梁，是企业内部不同部门间传递的基本数据。
在制造业中，企业需要根据客户需求定制产品，产品制造需要跨部门共同协作，而这些部门都有着自己独特的业务过程和信息系统。
因此，如何有效地实现企业内部之间的资源共享和协同设计对企业适应新的竞争环境就显得尤其重要，而BOM作为企业内部信息交互的基础，在整个企业管理中占有举足轻重的地位，如图2所示，物料清单的作用如下。
mes设计方案
mes设计方案我们团队的设计方案是基于MES（制造执行系统）开发一个能够提高制造业效率和管理水平的软件系统。
该系统将整合生产计划、物料控制、设备管理、质量管理、人力资源、数据分析等功能模块，实现制造过程的可视化、数字化和智能化。
首先，我们将建立一个集中化的生产计划管理模块。
通过系统中的生产计划模块，制造企业可以轻松制定和调整生产计划，实时监控生产进度，提高生产效率。
同时，这个模块还能够与供应链系统进行对接，实现物料的准确供应和及时调配。
其次，我们将开发一个物料控制模块。
该模块可以实现对物料的全生命周期追溯和管理，从采购到入库、库存管理和出货，确保物料的及时供应和有效利用。
同时，这个模块还会和设备管理模块对接，实现生产线的自动化控制和调度。
第三，我们将构建一个设备管理模块。
通过该模块，制造企业可以对生产设备进行实时监控和维护，及时预防和处理设备故障，提高设备的利用率和生产效率。
此外，该模块还将实现设备的远程监控和远程控制，实现生产线的智能化管理。
第四，我们将开发一个质量管理模块。
通过该模块，制造企业可以对生产过程中的关键节点进行实时监控，及时发现和纠正质量问题，保证产品的质量。
此外，该模块还将实现数据的统计和分析，为管理决策提供依据。
第五，我们还将开发一个人力资源模块。
通过该模块，制造企业可以对员工进行管理和培训，推行绩效考核和激励机制，提高员工的工作效率和满意度。
该模块还将和生产计划模块对接，实现人力资源的合理配置和调配。
最后，我们将构建一个数据分析模块。
通过该模块，制造企业可以对生产过程中的数据进行分析和挖掘，发现潜在问题和优化机会，提高整体的生产效率和质量水平。
同时，该模块还能够为管理层提供各种报表和统计图表，直观地展示企业的生产情况和运营状况。
综上所述，我们的MES设计方案将为制造企业提供一个全面、集成、智能化的管理系统，帮助企业提高生产效率和管理水平。
我们相信，通过我们团队的努力和创新，这个系统将成为制造业的强大助力。
基于MES的车间生产能力平衡问题的研究
基于MES的车间生产能力平衡问题的研究针对车间生产能力分配不均衡的问题，分析了基于制造执行系统MES的车间任务分配与控制结构，根据不同工作中心的生产能力建立生产能力矩阵，同时根据制造件能力需求统计建立制造能力需求矩阵，基于此建立了车问生产能力需求计划与实际生产能力平衡分析模型，建立计算生产能力偏差率的数学模型，用模型分析生产能力需求和实际生产能力的协调性，分析了离散制造车间生产能力分配中的不确定性因素，最后给出了模型在车间计划生成管理与能力平衡管理中的应用实例。
1 引言本文所提到的制造执行系统(MES)的开发应用是针对某电机制造企业风电车间装配和下料车间的生产。
它主要包括以下业务：物料库房管理、生产计划管理、工具库房的管理、质量控制、基础数据管理、外协管理、资料管理、现场信息采集、生产能力平衡管理、人事工资管理等。
实际生产中，不同的人员和设备都有着不同的生产能力，不同的产品有着不同的生产能力需求，其物料需求结构也有较大差异，所以若采用同一种生产任务分配模式，容易造成车间生产能力与生产计划完成所需的能力不协调，直接导致车间生产现场混乱，且难以合理调整各工作中心的生产分配量。
据了解，目前现场信息反馈往往比较滞后，管理人员对在制品加工进度无法及时跟踪，有时导致加工中心在制品积压，各生产单元不协调。
为了解决上述问题，保障车间层及时可靠的生产能力均衡分配和调整，建立切实可行的生产能力协调性分析模型是MES系统开发与实施过程中的一个重要环节。
目前，国内外针对车间生产调度问题的研究已经很多，从最初的整数规划、仿真到现今的神经网络、遗传算法等。
但总体看来，很多算法都为建立数学模型而做了很多简化工作。
本文基于MES的车间生产能力平衡问题的研究是针对离散制造车间能力协调问题展开的，分析了基于制造执行系统MES的车间任务分配与控制结构，通过对加工中心(或生产单元)的生产能力分析，同时对制造件制造工序任务的能力需求进行分析，从而在生产能力与能力需求匹配协调的基础上进行任务分配，并建立提取能力协调性分析因子的数学模型。
MES方案设计及实施
MES方案设计及实施MES方案设计及实施：提升制造业生产效率与质量的关键随着制造业市场竞争的日益激烈，企业需要更加高效、精确地管理生产过程，以确保产品质量、降低成本并满足客户需求。
为此，引入MES（制造执行系统）方案成为众多制造企业的关键解决方案。
本文将详细介绍MES方案的设计与实施，旨在帮助企业提升生产效率和质量。
一、MES方案设计的重要性MES方案的设计是确保其成功实施的关键环节。
它旨在优化企业生产流程，提升生产效率，保证产品质量，并实现管理层对生产过程的实时监控。
通过MES方案，企业可以更好地满足客户需求，优化资源分配，提高运营效率，并降低生产成本。
二、MES方案设计背景与必要性随着制造业的发展，企业面临着日益复杂的生产管理挑战。
传统的生产管理模式往往难以满足现代制造业的需求，如生产计划的灵活性、实时生产数据的采集与处理等。
此外，企业在生产过程中需要实现各部门的协同工作，以便更好地应对市场变化和客户需求。
因此，MES 方案的设计与实施成为制造企业的迫切需求。
三、MES方案设计过程1、数据流图：首先，需要对现有生产流程进行详细分析，并绘制数据流图，以明确数据在各个部门之间的流动情况。
2、用户分析：了解用户需求是MES方案设计的关键步骤。
通过与各部门进行深入交流，了解他们在生产过程中的痛点和需求，以便为方案设计提供依据。
3、技术选型：根据企业实际需求和预算，选择适合的MES系统及相关的软硬件。
4、系统集成：为实现与ERP（企业资源计划）、PLM（产品生命周期管理）等系统的无缝集成，需要对MES系统进行定制化开发，确保数据的共享和交互。
四、MES方案实施1、安装与配置：在MES系统安装完成后，根据前期调研结果和系统定制化开发需求进行系统配置。
2、测试与调试：在正式上线前，对MES系统进行全面的测试，以确保系统的稳定性和功能性。
3、培训与推广：为确保MES系统的顺利推广和使用，需要对员工进行系统培训，使其掌握正确的操作方法和技巧。
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施一、引言随着信息化技术的快速发展，生产车间管理面临着越来越多的挑战。
为了提高生产车间的效率和质量，企业需要引入MES系统，通过数据采集、分析和反馈，实现对生产过程的监控和管理。
本方案旨在为生产车间提供MES系统设计及实施的具体方案。
二、MES系统设计1.系统需求分析首先，我们需要进行系统需求分析，了解生产车间的具体需求和目标。
在这个阶段，我们将与生产车间的管理人员和工作人员进行沟通，收集信息，明确需求和目标，以便为系统设计提供方向。
2.数据采集与传输通过传感器、PLC等设备，将生产车间的各项数据进行采集，并将其传输到MES系统中进行存储和分析。
数据采集和传输的方式可以通过有线或无线网络进行。
3.数据存储与管理MES系统需要具备强大的数据存储和管理能力，能够存储大量的生产数据，并按照一定的规则进行归档和备份，以便之后的数据分析和查询。
数据的存储可以基于云平台或局域网服务器，具体的选择要根据实际情况来决定。
4.数据分析与处理MES系统需要提供强大的数据分析和处理功能，通过对采集的数据进行分析，可以帮助生产车间识别潜在的问题和提高生产效率。
例如，可以通过对历史数据的分析来进行故障预测，提前进行维护和修理，减少故障停机时间。
5.实时监控与控制MES系统需要具备实时监控和控制功能，可以对生产车间的设备和工艺参数进行监控，并在发现异常情况时及时发送警报，帮助生产车间管理人员快速做出反应。
此外，还可以通过系统进行工艺参数的调整和优化，以提高生产效率和产品质量。
6.报表生成与分发MES系统需要能够生成各种生产报表，并根据需求进行分发。
例如，可以生成生产产量报表、工艺参数报表等，帮助管理人员了解生产情况和进行决策。
三、MES系统实施1.项目计划制定在实施MES系统之前，需要制定详细的项目计划，明确实施的步骤和时间节点，确定实施的范围和目标，安排相关的资源和人员。
2.系统安装与配置根据系统设计的需求，进行系统的安装与配置。
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MES系统中物料平衡的设计与实现（上）来源：万方数据关键字：MES物料平衡数据校正信息化调查找茬投稿收藏评论好文推荐打印社区分享石油炼制企业在不断的发展壮大，对信息技术和综合自动化系统的需求也在持续变化。
本文通过以制造执行系统(Manufacturing Execution System，MES)技术为代表的信息化整合优化集成，企业可以显著降低成本、提高竞争力和增强抗风险能力，因此，MES技术的研究与应用成了整个流程工业综合自动化技术发展的关键之一。
本文内容涵盖了物料平衡模块的各个关键技术点，主要包括物料平衡数据的归并与审核、平衡数据的校正，为全公司MES系统的实施奠定了坚实的基础。
1 绪论目前，以信息集成为核心的企业综合自动化系统在国内外的许多企业已经投用，并且取得良好的使用效果。
实践表明它能够将先进的、科学的管理方法更好地应用于化工企业，将生产管理的经验和领域专家的知识结合起来，协调并参与实时生产管理过程，再结合产品的市场行情，搞好市场分析，形成最佳的生产结构，从而创造更大的经济效益。
20世纪90年代，我国化工企业基础自动化建设与改造基本完成，部分企业还实施了ERP(Enterpdse Resource Planning，企业资源规划)，但因缺乏将ERP和控制系统集成连接在一起的中间层，ERP的实施效果受到了极大的限制，信息化建设进程一度陷入窘境。
MES(Manufacturing Execution System，生产执行系统)是支撑企业生产管理层业务运行和管理的信息系统，恰好能填补这一空白。
MES是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。
一个设计良好的MES系统可以在统一平台中集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。
系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP／MES／SFC信息体系。
MES直到1990年，才由美国的AMR(Advanced Manufaeturing Research)提出并使用。
20世纪90年代初，工业界开始认识到需要一个可以将业务系统和控制系统集成在一起的中间层。
制造执行系统(MES)从一开始就是一个特定集合的总称，用来表示一些特定功能的集合以及实现这些特定功能。
美国的咨询调查公司倡导制造业用三层模型(3rd layer modd)表示信息化。
将位于计划层和控制层中间位置的执行层叫做MES，并说明了各层的功能和重要性。
在中国，生产和制造两词有时混用或等同。
MES 处于企业信息系统ERP／SCM和过程控制系统DCS／PLC的中间位置。
ERP作为业务管理系统，DCS／PLC作为控制系统，而MES则作为生产执行系统。
MES与上层ERP等业务系统和底层DCS等生产设备控制系统一起构成企业的神经系统，把业务计划指令传达到生产现场的同时，将生产现场的信息及时收集、上传和处理。
MES不单是面向生产现场的系统，而是作为上、下两个层次之间双方信息的传递系统，是连结现场层和经营层，改善生产经营效益的前沿系统。
MES也不是一个特定行业的概念，而且应用于各种制造业的重要信息系统。
到90年代，MES发展为MES(集成MES)和MES(Manufacturing ExecutionSolutions)。
90年代中期，又提出了MES标准化和功能组件化、模块化的思路。
这时许多MES软件实现了组件化，也方便了集成和整合，这样用户根据需要就可以灵活快速地构建自己的MES。
对于化工企业，作为填补计划系统和控制系统狭缝的MES的主要功能模块，一般包括短期生产计划、作业排产和调度，过程控制和管理，维护管理，技术信息管理，过程优化控制，提高质量管理功能的LIMS以及与ERP之间的连接。
还有化工企业生产的特殊需求，如数据调理和校正、运行数据统计、公用工程平衡管理、设备寿命预测、设备性能计算、罐区管理、罐区平衡、物料平衡等，都作为MES的单一功能模块，并集成到MES系统中。
MES是处于计划层和控制层之间的执行层，主要负责生产管理和调度执行。
它通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一个统一平台，系统地集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能。
企业资源计划(ERP)系统需要实时生产信息的辅助进行经营决策和订单管理。
但是来自生产现场的状态信息和生产数据并不能直接反映经营者所关心的产品进度和质量变化等信息。
因此，需要MES在企业资源计划和过程控制之间提供信息的转换。
MES执行由ERP制定的计划，并根据实时生产信息调整生产，做出调度，并将有关资源利用和库存情况的准确信息实时地提供给ERP系统。
MES还能将生产目标及生产规范自动转化为过程设定值，并对应到阀门、泵等控制设备的参数设置。
同时，MES将从DCS采集来的生产数据与质量指标进行对比和分析，可以提供闭环的质量控制。
MES为控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源，提供了一个统一平台，对提高企业生产效率、提高产品质量、降低消耗起到了重要的作用。
尽管不像ERP那样为公众所熟知，MES同样是制造业信息化，流程工业自动化的核心技术，MES 在企业计划管理和车间生产控制之间架起了一座信息沟通和管理的桥梁，使企业将更容易建立一个快速反映、有弹性、精细化、统一的信息化制造环境，帮助企业提高了产品质量和环境，降低了材料和人力等资源的消耗。
炼油化工属于典型的流程生产行业，其生产工艺流程及生产组织方式具有鲜明的特点，在炼油化工行业中，MES对于信息系统集成化、标准化，了解监督、管理并优化生产运行，提高经济效益，发挥着重要作用。
通过MES的实施，石化企业可快速应对经济环境和内部生产的各种变数，改变工厂的角色，进行业务和生产上的多级优化；对生产过程和运行数据进行采集、整合和充分利用；改善生产执行层的信息交流以及工作效率，支持各个业务领域运行和优化。
MES的应用正在逐渐成为石化企业信息建设的重要组成部分。
形象的说明了在整个石化企业中MES系统与ERP以及PLC、DCS之间的关系。
1.1 MES系统生产运行系统的英文全称是Manufacturing Execution System，简称MES，是美国管理界上世纪九十年代提出的新概念。
MES(MES国际联合会)对MES的定义是：MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理，同时还能通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。
MES的产生源自工厂的内部需求，传统的MES就是从70年代的零星车间级应用发展起来的。
20世纪80年代后期，‘随着计算机技术和网络技术的迅速发展，流程工业控制中出现了多学科闫的相互渗透与交叉；同时，信号处理技术、计算机技术、通信技术及计算机网络与自动控制技术的结合使过程控制开始突破自动化孤岛模式，出现了集控制、优化、调度、管理和经营于一体的综合自动化新模式。
MES就是这种新模式下的一项重要技术和应用。
MES强调控制和协调，是使计划系统能落实到实处的执行系统，所以在石化企业经济效益控制中有很高的应用价值。
MES面向生产执行过程，连接实时数据库和关系数据库，对生产过程进行过程监视、控制和诊断、单元整合、模拟和优化，并进行物料平衡、生产计划、调度、排产等操作管理。
MES是连接控制层与管理层的一个中间纽带，完成从生产命令下达到生产统计的整个过程的管理，并实时地将生产过程信息反馈给ERP及其它信息系统，从而将生产活动信息与管理活动信息有效集成。
因而，在企业信息化系统中，MES起着承上启下的作用。
MES系统国内外发展状况MES作为生产形态变革的产物，其起源大多源自工厂的内部需求。
80年代，美国就有了MES系统。
传统的MES大致可分为两大类：(1)专用的MES系统。
它主要是针对某个特定的领域问题而开发的系统，如车间维护、生产监控、有限能力调度或是SCADA等； (2)集成的MES系统。
该类系统起初是针对一个特定的、规范化的环境而设计的，目前已拓展到许多领域，如航空、装配、半导体、食品和卫生等行业，在功能上它己实现了与上层事务处理和下层实时控制系统的集成。
虽然专用的MES能够为某一特定环境提供最好的性能，却常常难以与其它应用集成。
集成的MES与专用的MES相比，迈进了一大步，具有一些优点，如单一的逻辑数据库、系统内部具有良好的集成性、统一的数据模型等等，但其整个系统重构性能弱，很难随业务过程的变化而进行功能配置和动态改变。
目前，国内还没有自主开发的很成熟的且得到广泛应用的MES软件。
即使有所谓的车间层控制SFC(Shop Floor Control)，大多数也是收集相关资料，再通过批处理方式录入，其功能十分有限。
在国外已经形成了一批MES软件产品和解决方案，出现了一批以MES为核心产品的工业企业管理应用软件公司，而且企业信息技术应用的焦点已经由ERP转向MES，然而MES的标准化仍有大量工作要做。
从国内的发展趋势看，CIMS、MES、ERP等概念都进入中国较早，但只以DCS为代表的底层自动化和以ERP为代表的管理系统普及速度较快，因此，中国工业企业的信息孤岛和缺损环链现象比国外更为突出。
也就是对MES层的认识相对落后，但是，确实有一些公司在加快开发中国式的MES产品或应用国外的MES产品，而且势头较好，同时，在认识观念上由关注ERP到关注MES的转变也已开始。
从技术角度看MES的功能正在向控制层和计划层渗透，三层结构的分工可能更模糊。
MES功能中的计划排产与执行调度模块越发突出和推广普及。
单一功能的MES产品正在向集成的MES和整体解决方案发展。
信息技术领域的分布对象技术CORBA、DCOM等标准日臻成熟是MES发展和集成的基础，DCS和ERP的普及和提高进一步推动了MES的发展和推广。
MES在石油化工领域的应用石油化工生产属于连续性生产，生产线一级自动化程度较高。
DCS、PLC和IPC系统已成为石油化工企业的主要控制手段。
另外，石油化工行业的生产是一个多投入、多产出的过程，每套装置的产出同时包含着各种不同的半成品或成品，其中半成品进入下一套装置又会产生各种不同的产品，同时还存在着物料回流的现象。
我国石油化工企业的管理模式主要是集中式和分布式两种管理模式。
集中式管理模式指与生产管理相关的职能部门及管理工作不下设到工厂，集中在地区公司一级进行。
分布式生产管理模式则指工厂下设相关职能部门，其生产管理分散在各工厂内部进行，地区公司仅负责协调监督工作。
随着信息技术的发展和普及，国外大型流程工业企业，特别是石油化工企业十分重视信息集成技术的应用，以极大的热情和精力，构架工厂级、公司级甚至跨国集团公司级的信息集成系统。