回转窑筒体安装施工工法
回转窑安装施工方案
3回转窑安装施工方案3。
1概 述3。
1。
1该工程主要有3组托轮组和传动装置，窑尾密封装置，窑头罩等设备安装。
3。
1.2该工程施工工期短（4个月)，施工场地窄小,有多重交叉作业，这些对施工增加了困难。
为此，在设备进场停放组装时必须按照《设备进场堆放组装布置图》进行。
3。
1。
3工程质量等级：优良。
3。
2施工工艺安装流程图:3。
2。
1基础检查及验收:3。
2.1。
1根据基础施工单位提供的基础交工资料,会同建设单位现场代表,复核基础标高及纵、横中心线是否符合设计要求，基础沉降是否稳定，基础在施工时应埋设有中心标板及测基础沉降的测点钢筋。
3.2.1.2根据设备实物对照过的设计图纸,检查设备基础的外型尺寸，砼标号（用回弹仪检测)标高中心线等是否符合要求：⑴基础外型尺寸允许误差±30mm；⑵基础平面标高允许误差+5mm或—15mm;⑶基础放线各中心线间距离允许误差1mm,并在各中心标板上做出明显的标记;⑷地脚螺栓孔的中心位置允许误差10mm，孔深允许误差 + 20mm;⑸基础表面及地脚螺栓孔的混凝土碎料及木板、积水等脏物必须清除干净；⑹基础在二次灌浆前必须凿出麻面.3。
2。
2设备开箱检查验收:3。
2。
2.1设备开箱检查验收应由建设单位和安装单位指派专人负责进行.3。
2。
2。
2根据设备的装配图和装箱单详细对设备型号、规格、数量、质量、外观、合格证、材质证明书等进行检查验收，并及时做好检查记录，双方签字.3.2.2。
3对设备内部部件一时难以检查到的，在安装、清洗和装配过程中如发现有变形、损坏、缺件和不符合图纸要求等情况，应及时通知建设单位解决处理。
3.2。
2。
4设备经检查验收合格后，要妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失.3.2。
2。
5设备检查的方法及要求：⑴托轮组检查A、底座平面无扭曲，螺栓孔间距应符合设计要求;B、两托轮在底座之间的纵横中心线必须按图调整正确,检查两个托轮各部尺寸是否一致;比如托轮直径、轴承中心高度,装配后的串动量；要求两托轮的顶面必须在同一平面上.托轮表面应光滑，无碰伤和缺陷；C、检查托轮轴承座与环面接触情况及轴承与轴颈接触情况。
回转窑安装施工方案
回转窑安装施工方案回转窑是一种常见的烧结设备，主要用于煤矿、冶金、建材等行业的干法烧结生产线。
回转窑安装施工方案要综合考虑回转窑的结构特点、安全要求、设备维护和操作便利等因素。
下面是一份回转窑安装施工方案，供参考。
一、回转窑安装前的准备工作1.安全评估：对施工现场进行安全评估，确定施工过程中的安全措施和应急预案。
2.材料准备：准备好安装所需的各类材料、设备和工具。
3.施工方案编制：根据回转窑的结构特点和安装要求，编制详细的施工方案和工艺流程。
二、回转窑安装的基本步骤1.场地准备：清理施工现场，确保场地平整、无杂物，并确保周围设施不受影响。
2.安装基础工程：根据设计要求，施工窑体的基础工程，确保基础的牢固和水平。
3.安装窑体：根据施工方案，按照顺序进行窑体的安装。
首先安装窑筒，再安装窑头和窑尾。
在安装过程中，要保证窑体的水平度和垂直度。
4.安装互骨：在窑体安装完毕后，安装互骨。
互骨的安装要按照设计要求，并严格控制互骨的位置和间距。
5.安装齿轮环：将齿轮环安装在窑体上，确保齿轮环的位置和间距符合设计要求。
6.安装传动部件：根据回转窑的传动方式，安装传动轴、齿轮等传动部件，并进行调整和固定。
7.安装燃烧设备：根据设计要求，安装燃烧设备和燃烧系统，并进行调试和试运行。
8.安装冷却设备：根据设计要求，安装冷却设备和冷却系统，并进行调试和试运行。
9.安装电气控制系统：安装回转窑的电气控制系统，并进行调试和试运行。
10.完善附属设施：对回转窑的附属设施进行安装和调试，如料仓、卸料机和排尘设备等。
11.施工总结和验收：对施工过程进行总结，组织相关人员进行验收。
三、回转窑安装注意事项1.安全措施：在施工过程中，要严格遵守安全规定，佩戴好安全防护装备，做好安全教育和培训。
2.质量控制：施工过程中要进行严格的质量控制，确保回转窑的安装质量符合设计要求。
3.施工组织：施工过程中要建立合理的组织架构，统一指挥，协调各个施工工序之间的配合。
回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准
回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准施工工艺流程设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转（I、设备检查）一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。
二、底座检查1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
2.校核底座的纵横中心线。
三、托轮及轴承检查1.检查托轮及轴承的规格。
2.检查托轮轴承座与球面接触情况。
3.检查轴承地面上的纵横中心线。
4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。
四、窑体检查1.圆度的检查---- 着重在每节筒体的两端检查：圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。
超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
2.圆周检查两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D,最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。
对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。
4.检查窑体的下列尺寸：（1）窑体的长度尺寸；（2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；（3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。
五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。
六、大齿圈及传动设备检查：1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3 5mm。
2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m （模数）。
3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
七、加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大 2 3mm。
（II、基础部分施工）按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。
回转窑筒体对接方案探讨
轴向拉紧块 1 上，另一个拉紧块根 焊完后可预紧轴向螺栓。
在紧固过 对口缝垫片来控制接口间隙，同时还 ，并及时用径向调整块进行调整，待 轴向螺母的锁紧工作。
）新、旧筒体或旧、旧筒体之间的对了节约费用，有时将回转窑旧筒体回 转 窑 筒 体 对 接 方 案 探 讨!武建生筒体是回转窑的基体。
由于工艺条件和热工制度的影响， 随着设备自身的疲劳老化，回转窑更换筒体已成为设备大修及 改造工程中的主要内容。
筒体对接是更换筒体的关键性工作， 制定出科学、合理的对接方案，是本文探讨的核心。
回转窑筒体 的安装与大修有所区别，安装是新筒体之间的对接，而大修同时 还包括新筒体与新筒体、新筒体与旧筒体及旧筒体与旧筒体之 间的对接，目前对后两种筒体的对接还没有成熟的工艺，本文将 结合我厂的多次大修理实践，介绍其具体做法。
! " 确定更换筒体长度我厂共有 # 台烧成回转窑，其规格为!$ " %& ’ !!(&，于 !)*+ 年 % 月投产运行，!))! 年 ,月开始对 ! -窑进行首次大修。
!( 年 来，我们对 ! - . # -窑及冷却机反复进行了几十次的局部挖补、 整环挖补及筒体更换等工作，发现每台窑的长度及各挡间距都 有不同程度的收缩，变化量最大的一挡间距缩短了 ,((&& 之 多，所以在确定更换筒体的长度时，应考虑加以补偿。
其次在确 定筒体长度时还要预留各焊口收缩量，对于" / ,*&&、材料为 0,1%2 板材的对接缝收缩量一般为 1&& 左右。
, " 筒体的对接 筒体对接时，主要是先调整筒体的对口间隙及错边量，调整方法是利用轴向拉紧块 1（见图 !，每个接口均布 !* 组）和径向 调整块 （, 见图 ,，每个接口 ,$ 组）进行调整。
焊好的拉紧块 面通过位情况可进行（,为 据螺栓 ! 的位置点焊。
程中，要对称紧，一方 要检查筒壁径向错错边量",&& 后，即接 拆除后挪位使用，最常 见的是将回转窑筒体对接在负荷较小的冷却机上继续使用，这样便出现了新、旧筒体或旧、旧筒体之间的对接。
6--回转窑窑胴体更换施工方案
回转窑二档筒体35.3米处开裂加固方案一、项目名称：回转窑二档筒体35.3米处开裂加固方案二、工器具准备：序号工器具名称数量序号工器具名称数量1碳弧气刨枪2套5ZX630电焊机1台2Φ125磨光机1台6BX500电焊机1台3氧气乙炔1套7电焊条保温桶2个4超声波探伤仪TS-221台8脚手架若干三、备件材料准备：序号名称型号数量备注1焊条J507Φ4mm40kg2焊条J507Φ5mm40kg3焊丝ER-506Φ4mm40kg4碳棒Φ8mm80kg四、人员安排：项目总负责(安全、质量、进度)：技术安全总负责与施工总协调：施工负责：安全督查：安全员一班作业5人，其中钳工1人，焊工3人，技术员1人。
五、施工步骤及技术要求：1.检修人员提前进场，将检修更换工器具、备件材料准备到现场，拉好作业区域用警戒线。
2.根据实际需要搭设脚手架、铺设木板，以便于施工安全。
3.停窑定位，待窑冷却无需慢转后，开始实施检修作业。
首先利用窑辅传慢转在计划处理位置标记。
4.检查筒体裂纹情况，工艺专业根据情况，将需开裂处理筒体处的耐火砖拆除及清理，拆除长度要较开裂位置每边多0.5-1m的距离，以方便作业。
5.将筒体开裂处转至施工合适位置并用磨光机将开裂处进行打磨，要求磨光机打磨至金属本色。
先利用钢板临时固定裂纹上下处（防止焊缝刨除时裂纹扩张），采用J507焊条对固定板进行焊接，焊接确保牢靠，防止开裂而造成筒体变形。
6.利用碳弧气刨枪刨除裂纹处焊缝，检查筒体焊缝裂纹情况，直至未出现裂纹为止，利用角向磨光机对刨除焊缝位置进行打磨至金属光泽，清楚焊缝处的灰尘、杂物，选择合适的焊条、电流、电压对焊缝开始焊接（焊前必须对焊条进行烘干，J507焊条为350℃/小时，烘干后降温至150℃恒温保存，烘干的焊条应放恒温桶内已备使用）。
7.若焊缝裂纹贯穿筒体厚度，要求正面焊接4层后在筒体里面对焊缝进行清根、打磨见金属光泽后对筒体进行施焊（要求里面焊缝高于筒体2mm左右），施焊结束后对焊缝进行打磨，确保焊缝与筒体内部齐平，以便于工艺专业砌砖，若焊缝未贯穿筒体后，此步骤可以免除。
回转窑安装方案
回转窑安装方案一、工程概述回转窑是一种重要的矿石烧结设备，广泛应用于水泥生产和石灰生产等行业。
在安装回转窑之前，需要进行前期准备工作，包括选址、基础工程设计、制定施工方案等。
本方案将详细介绍回转窑的安装步骤和工艺流程，并提供关键点的控制措施，确保回转窑安装顺利进行。
二、安装步骤1.场地准备确认回转窑安装的场地是否具备施工条件，包括地理位置、地形地貌和工程地质等。
根据回转窑的尺寸和重量，选择适当的场地，并进行必要的土建结构修整和平整。
2.基础施工根据基础工程设计方案，进行基础开挖、地基加固和基础浇筑工作。
基础的质量直接关系到回转窑的稳定运行，所以必须确保基础工程质量。
3.回转窑组装回转窑通常由多个圆筒段组成，每个圆筒段由多个砖块或铸件组成。
在组装回转窑之前，需要对砖块和铸件进行质量检查，确保其符合要求。
然后按照设计方案，逐步组装回转窑圆筒段。
组装时需注意砖块与砖块之间的连接、固定和密封性。
4.轴承和驱动装置安装在回转窑的两端安装轴承和驱动装置。
轴承的质量关系到回转窑的稳定性和安全性，所以必须严格按照要求进行安装和调试。
驱动装置的安装应符合设计方案的要求，并注意其与轴承之间的连接。
安装完毕后，进行调试和试运行，确保其正常运转。
5.烟道和冷却设备安装在回转窑的一侧安装烟道设备，用于排放烟气。
烟道的设计和安装应符合环保要求，并确保烟气排放正常。
在回转窑的另一侧安装冷却设备，用于冷却熟料。
冷却设备的安装应符合工艺流程要求，并注意其与回转窑之间的连接。
6.火焰器和减速器安装在回转窑的上部安装火焰器，用于提供燃烧热源。
火焰器的安装应符合设计要求，并进行调试和试运行。
在回转窑的驱动装置上安装减速器，用于减速驱动装置的运动。
减速器的安装应符合设计方案要求，并注意其与驱动装置之间的连接。
7.电气设备和控制系统安装在回转窑的周围安装电气设备和控制系统。
电气设备的安装应符合设计规范，确保其运行稳定和可靠。
控制系统的安装应根据工艺流程要求，进行布线和接线等工作，并进行调试和试运行。
水泥厂回转窑安装施工方案回转窑筒体吊装施工方案
水泥厂回转窑安装施工方案回转窑筒体吊装施工方案Φ4×60m回转窑筒体吊装方案一．概述：回转窑吊装是回转窑安装工程中一项至关重要的工序。
设备具有吨位大，安装位置较高，空中作业量大等特点。
所以进行严密的工序组织和安排，把吊装过程中所有可能出现的困难都预先作出处理，才能保证吊装过程中的人身、设备、机具的安全；才能高效、合理地利用现有资源。
为此特制定本施工方案。
二．回转窑的相关数据：1.回转窑规格和性能；2.筒体的实测长度、重量及轮带和大齿的重量数据：（窑尾至窑头）三．工机具表：四．人员组织机构：1、总负责人：张照益2、现场总协调：梅达3、技术质量、检测负责人：于亮鲁斌4、后勤服务负责人：荣礼典5、起重吊装负责人：李国川起重成员：王海鹏贾红彪严飞6、对口负责人：吕罗祥对口成员：马志强刘彩新许全清吕清平刘永刚7、图纸、技术资料负责人：张跃玲8、100吨吊车负责人：毛大忠蒋建军9、50吨吊车负责人：刘诗成金纯10、现场照明用电负责人：税清科11、安全生产技术负责人：赵东普五．吊装场地回转窑施工区域的地质情况经过业主的平填，地表黄色泥土层上敷设碎石，厚度为0.3m，碎石上敷设δ=30mm的钢板，以便增加地表承载能力；如果需要可以在钢板上或下加垫道木。
六．吊装顺序：七．吊装前的准备、检查项：1、将托轮瓦座及轴承清洁度和瓦口间隙再次彻底检查；在瓦座里加到适量的初装油。
2、对筒体及轮带进行检查；保证筒体端面、轮带的垫板和轮带上不应有毛刺、铁锈及其影响吊装的杂物。
3、筒体的直径、实长及其重量对图纸进行核实，如与图纸不符的以实际测量的重量为准；对直径检查时要注意是否有马蹄口等相象。
4、筒体相连接两道口的焊缝要错开，角度应不能小于45°。
5、检查轮带内径尺寸和筒体轮带处垫板直径，测定其间隙是否能满足图纸要求。
并在垫板上划出轮带中心线的位置，保证两轮带中心偏差不大于5mm。
6、在场地上组装大齿，检查其直径、椭圆度、两齿接合处的间隙，是否与图纸相符；并对大齿进行清洗，注意防锈处理。
回转窑安装工法
回转窑安装工法回转窑安装工法是一种常用于建筑工程中的工法，它可以有效地将窑体进行安装和调整，为生产流程提供了便利。
本文将详细介绍回转窑安装工法的步骤、注意事项以及优缺点。
一、回转窑安装工法的步骤1. 确定安装位置：首先，根据工程设计和生产工艺，确定回转窑的安装位置。
在选定位置后，要进行现场测量和勘探，确认地面是否平整、承重能力是否满足要求。
2. 制定安装方案：根据回转窑的尺寸、重量和工地特点，制定详细的安装方案。
方案要考虑到现场施工条件、安全问题和运输方式等。
3. 准备工作：在安装前，要进行充分的准备工作。
包括准备所需的材料、工具和设备，清理安装区域，确保没有任何障碍物。
同时，要对相关人员进行培训，熟悉安装步骤和操作规程。
4. 运输与吊装：回转窑通常由数个部件组成，需要进行运输和吊装。
运输步骤要求在货运途中要保持平稳、牢固，避免碰撞、摇晃等情况。
吊装时，要根据窑体的结构和重量，采用合适的起重设备，确保安全。
5. 安装和调整：在安装过程中，首先要按照设计要求进行基础的浇筑和固定。
然后，逐步安装回转窑的各个部件，注意连接的牢固性和正确性。
安装完成后，还需要进行调整，确保窑体的垂直度和水平度符合要求。
6. 保护和测试：安装完成后，要对回转窑进行保护，防止外界环境的影响。
同时，要进行必要的测试，确保窑体的旋转、加热等功能正常。
测试包括启动试运行、负荷试验、应力测试等，以验证安装工作的效果和质量。
7. 竣工验收：在完成安装和测试后，需要进行竣工验收。
验收内容包括窑体的外观质量、运行效果和安全性等方面的检查。
如有问题，要及时进行修复或调整，确保达到设计和生产要求。
二、回转窑安装工法的注意事项1. 安全第一：回转窑的安装是一项复杂的工作，需要注意施工安全。
必须配备专业的施工人员，按照安全规范进行操作，严禁违反操作规程和安全标准。
2. 物料检查：在安装前，要对所有的窑体部件进行检查，确保没有损坏和缺陷。
特别是关键部位，如传动装置、轮胎支架等，要仔细检查，确保其正常功能。
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回转窑筒体安装施工工法工法编号：RJGF(闽)—05—2008完成单位：福建省工业设备安装有限公司主要完成人：陈助冬林丁未郑光忠张志强黄尚敏1 前言回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备，它在水泥生产中具有强烈的热工负荷和连续生产的工作制度，对安装质量要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产线能否正常运行。
为此福建省工业设备安装有限公司在回转窑安装中进行技术攻关，采用了砂浆垫铁找平找正，无道木吊装，激光找正筒体，气体保护药芯焊丝Bug-o自动焊接筒体等施工方法和检测手段，形成了回转窑安装的施工工法。
应用该工法施工的河南省新乡平原同力水泥有限责任公司5000t/d水泥生产线机电安装工程获2006年福建省优质工程奖（闽江杯），Φ4.8*72m回转窑安装技术获中国安装协会2006年度“中国安装之星”奖。
同时，该施工工法，在后续的洛阳黄河同力、义马煤业、焦作千业等水泥厂回转窑的安装中进行应用，取得了良好的社会效益和经济效益。
2 工法特点2.0.1 设备安装基础找平找正采用砂浆垫铁技术，能够节省大量的钢材，又能提高设备安装精度。
2.0.2 回转窑安装采用边就位边找正的无道木施工，吊装找正一次完成，高效简便，显著提高了安装的进度。
2.0.3 回转窑筒体找正采用激光经纬仪，确保窑体对接找正的质量，显著降低成本并提高安装质量。
2.0.4 应用新工艺进行窑体焊接，将Bug-o自动焊接小车配合气体保护药芯焊丝焊接技术用于水泥回转窑的焊接，提高了焊接质量与焊接速度。
3 适用范围本工法适用于水泥厂熟料锻烧的回转窑安装施工。
4 工艺原理回转窑是水泥生产工艺线上的主要设备，它形大体重，筒体较长且节数效多，一般采用多档支承，给设备安装工作带来了很大的难度。
回转窑安装涉及起重运输、安装钳工、铆工、焊接工艺，管道和砌筑工程等。
我们根据其安装的多工序多工种的特点，采用砂浆垫铁技术，即预先在窑体基础上制作砂浆墩的方法，使基座标高和水平度基本达到设备安装要求，然后再用一组斜垫铁和一块平垫铁在设备就位时进行调整。
合理安排各工序的顺序与衔接，采用无道木施工技术，对可先组对的筒节在吊装前组对好，在吊装过程中，安排好筒体各节的吊装就位次序，配合测量仪器，一次吊装就位成功。
用激光经纬仪找正技术，在筒体接口处的梅花架上，安装测光闸板，使激光束通视各道闸板来进行筒体最后的对中找正。
在整个安装过程广泛使用高精度的量具、仪器和检测工具，确保各项技术的成功应用。
5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程回转窑筒体安装工艺流程见图5.1基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基图5.1 回转窑施工工艺流程5.2 操作要点5.2.1 基础部分施工按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。
将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。
基础部分施工工艺流程见图 5.2.1。
施工中主要要求如下：基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基图5.2.1 基础部分施工工艺流程图1 纵向中心线偏差应控制小于等于5mm，在划横向中心线时，应根据回转窑各段筒体实测的长度及筒体接口间隙（2mm）计算出各档横向中心距，并控制在小于1.5mm的偏差内。
2 标板埋设在基础纵向和横向中心线的等长位置上，利用经纬仪将基础上的纵向中心线移到纵向中心标板上，使用划规划出各档的横向中心线，并在纵横交叉点上用直径小于0.5mm 样冲冲眼。
3 砂浆墩制作时要在基础上要打毛，清洁。
偏差控制：水平度不大于0.2mm/m，标高偏差不大于±0.5mm。
5.2.2 支承部分施工安装前对托轮组件、底座等零部件，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作。
支承部分施工工艺流程见图 5.2.2。
施工中主要检查项目与操作要点见表5.2.2-1托轮底座安装检查项目与操作要点，表5.2.2-2轴瓦刮研检查项目与操作要点，表5.2.2-3托轮安装检查项目与操作要点。
基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基图5.2.2 支承部分施工工艺流程 表5.2.2-1 托轮底座安装检查项目与操作要点工作内容 检查项目 技术要求 操 作 要 点托轮底座划线纵横中心线 垂直度≤0.1mm/m校核底座加工时的纵横中心线，必要时划出更准确地纵横中心线，并打上样冲眼，样冲眼直径小于0.5mm 。
传动侧底座定位△≤0.5mm基础中心线定位架中心标板底座中心线以中心标板确定的纵横中心线定位，然后以此为基准找正其他底座。
横向中心偏差 ≤0.1mm/m最大横向中心偏差 ≤0.5mm支承底座安装找正△≤±0.5mm轴承座中心线底座中心线∣L a -L 理论︱∣L b -L 理论︱ ≤0.1mm∣Lx-L 理论︱ ∣L Y -L 理论︱≤2mm∣L 1-L 2︱ ≤1mm∣H-H 理论︱ H= h 基准+b-a≤0.5mm基准底座标高基准点高精度水平仪∣h-h 理论︱≤0.5mm∣h首尾-h理论︱≤1mm≤0.05mm/m1--方水平2--斜度规3--底座321轴承座中心测量点斜度底座中心线精确找正底座找正以上项目达到要求后，请业主和监理工程师会检并签字记录。
二次灌浆以前将成组的垫铁点焊联为一体。
表5.2.2-2 轴瓦刮研检查项目与操作要点工作内容检查项目技术要求操作要点托瓦水压试验在0.6MPa的水压下，检查轴瓦是否渗漏，保持15分钟不泄压为合格铜瓦刮研及安装接触包角30°~60°合格的情况30°～60°接触点数量1~2个/cm2不合格的几种情况表5.2.2-3 托轮安装检查项目与操作要点δ 注意：在托轮安装之后进行 0.001D~0.0015D D 是轴径用塞尺检测侧隙，应该进行插入长度底部最小间隙和瓦口最大间隙的测量，并注意包角是否圆滑过渡2δ球面瓦背刮研接触点数量1-2点/25X25cm 2φ≈工作内容 检查项目 技术要求 操 作 要 点托轮组定位横向中心偏差 ≤0.1mm/m 首先定位传动侧的托轮组，然后以此为基准找正其他托轮组。
传动侧托轮组的横向定位参照2.2和4.6条进行。
纵向定位见5.2条。
最大横向中心偏差 ≤0.5 mm托轮安装找正∣A 1-A 3︱ ∣A 2-A 4︱≤0.5 mm底座中心线底座横向中心线∣A 1-A 理论︱∣A 2-A 理论︱≤0.5 mm∣A 1-A 2︱ ∣B 1-B 2︱ ≤1 mm∣A 1-A 理论︱ ∣B 1-B 理论︱ ≤1 mm∣C 1-C 2︱ ∣D 1-D 2︱≤1.5 mm5.2.3 回转窑部分施工由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置，加上优化了筒节安装和吊装顺序，及使用自制龙门吊后，使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑，实现了无道木施工。
安装前对所有零部件，特别是各筒节，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作，根据现场条件确定要在地面组对的筒节和吊装顺序。
回转窑部分施工工艺流程见图5.2.3-1。
施工中主要要求如下：基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基∣h-h理论︱≤0.5 mm≤0.05mm/m 测量位置：托轮上缘母线中心方水平斜度规托轮△≤0.1mm高精度水准仪托轮图5.2.3-1 回转窑部分施工工艺流程图1 对各筒节和轮带进行检查，保证筒节两端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度，其不圆度应小于0.002D(D为窑体直径)，轮带下及大齿圈下筒节不得大于0.0015D，相连两节筒节端面的周长相差应小于0.002D。
对筒节两端口进行16等分并依次标写1、2、3、……16的标号，将筒节两端口对应标号用白线相连，地面组对筒节时，利用四个带轮支架，使其支起筒节，两筒节以白线为准对齐，并注意白线方向是否正确。
两节固定连接起来后，利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线，见图5.2.3-2窑筒节对接轴线找正示意图。
筒体找正其中心允许偏差为：支点处±4mm，大齿轮处±4mm，其余部位±12mm ,窑头及窑尾处±5mm。
图5.2.3-2 窑筒节对接轴线找正示意图2 校核底座加工时的纵横中心线，必要时划出更准确地纵横中心线，并打上样冲眼，样冲眼直径小于0.5mm。
3 轴瓦刮研时，要进行水压试验，在0.6MPa的水压下，检查轴瓦是否渗漏，保持15分钟不泄压为合格。
4 托轮安装时，首先定位传动侧的托轮组，然后以此为基准找正其他托轮组。
5 按照安排好的吊装顺序，进行各节吊装组对。
具体做法为，在筒节接口处的梅花架上，安装测光闸板，使激光束通视各道闸板，选择从窑尾开始测量，进行找正。
如图 5.2.3-3、图5.2.3-4所示。
图5.2.3-3 筒体整体找正检测点示意图D6窑尾框架3＃支墩2＃支墩D3D1 D2D4 D5ⅢⅡD71＃支墩D9ⅠD8中心测光闸板筒体筒体筒体调整螺栓中心标板激光经纬仪白侧线图5.2.3-4 筒体各测点中心闸板示意图测量时筒体中心的径向圆跳动不得大于筒体中心允许偏差值。
6 筒体焊接施工（Bug-o 自动焊）1) 定位点焊：在筒体对接找正无误后，首先进行定位点焊。
沿园周分8等分，点焊顺序由两名焊工在坡立焊位置按180°对称进行，见图5.2.3-5定位点焊示意图。
点焊是逐个将设定坡口间隙的垫片去除后点焊，点焊长度为60～80mm ，间距500mm ，经转动检查筒体直线度没问题后加长至150～200mm ，厚度5～6mm 。
定位点焊完毕后，取掉不在点焊部位的其它垫片。
图5.2.3-5 定位点焊示意图2) 筒体焊接：筒体外侧采用气体保护药芯焊丝Bug-o 自动焊，焊接程序按点焊的8等分，由两台Bug-o 焊机在坡立焊位置按180°对称进行，焊接方向见图5.2.3-6外侧施焊示意图，分别在各道焊口上施焊。
施工主要要求如下：11'22'33'44'1 1'23'4'图5.2.3-6 外侧施焊示意图施焊工作应先焊接紧靠传动大齿圈的焊缝，以减少焊接变形对传动精度的影响。
筒体外侧采用Bug-o 自动焊时，每一层焊接高度、宽度应均匀一致。
焊接完毕后，应重新测定以上各处径向跳动，并与焊前作一比较，并相应调整焊接程序控制焊接变形。
筒体外侧焊后，清理内侧支撑，然后进行背面碳弧气刨清根，内侧坡口采用焊条电弧焊焊接。
5.2.4 传动部分施工传动部分施工工艺流程见图5.2.4。