20隧道钻爆法开挖设计与施工技术
隧道钻爆法施工作业
隧道钻爆法施工作业隧道钻爆法施工的主要工序有开挖、出碴、支护和衬砌。
它的施工过程是在地层中挖出土石，以形成符合设计的隧道断面轮廓，并进行必要的支护和衬砌，以控制围岩的变形，确保隧道长期安全使用。
为了保证主要工序的进行，尚需配备必要的动力和机械设备，以及其它必要的通风、照明、防排水、防尘等设施。
第一节钻爆开挖钻爆开挖作业是隧道钻爆法施工中首要的一项，它是在岩体上钻凿出一定孔径和深度的炮眼，并装上炸药进行爆破，从而达到开挖的目的。
开挖作业占整个隧道施工工程量的比重较大，造价约占20％～40％，是隧道施工中较关键的基本作业。
对于开挖作业应做到以下要求。
1．按设计要求开挖出断面（包括形状、尺寸、表面平整、超欠挖等要求）；2．石碴块度（石碴大小）适中，抛掷范围相对集中，便于装碴运输；3．钻眼工作量少，掘进速度快，少占作业循环时间，并尽量节省爆破器材；4．爆破在充分发挥其能力的前提下，减小对围岩的震动破坏，以保证围岩的稳定；5．减少对施工用机具设备及支护结构的破坏，减少对周围环境的破坏（特别是隧道洞口地段爆破时）。
一、爆破破岩作用机理及有关概念炸药的爆破反应是有机物的氧化还原反应，具有高温、高压和高速度的特点。
炸药的爆炸过程是爆轰波的传播过程，也是爆炸生成气体和初始做功的过程，当炸药在岩(土)体中爆炸时，爆轰波轰击岩面，以冲击波形式向岩体内部传播，形成动态应力场。
冲击波作用时间极短，能量密度极高，使炮孔周围岩石产生粉碎性破坏。
爆炸气体静压和膨胀做功，有使岩石质点作远离药包中心运动的倾向，岩体受切向拉力，其强度达到岩石抗拉强度时，则岩石破坏，产生径向裂隙。
在爆炸结束的瞬间，随着温度的下降，气体逸散，介质又为释放压缩能而回弹，从而又可能产生环向裂缝。
在爆破力作用下，在偏离径向450的方向上还可能产生剪切裂缝。
在这些裂缝的交错切割和剩余爆破力的作用下，岩石即被破碎和移位。
（一）无限介质中的爆破作用假定将药包埋置在无限介质中进行爆破，则在远离药包中心不同的位置上，其爆破作用是不相同的。
隧道人工钻爆法开挖技术讲解
一.炮孔种类及作用
为了克服围岩的夹制作用、改善岩石破 碎条件、控制隧洞开挖轮廓以及提高掘进 效率 按作用原理、布置方式及有关参数的不 同，开挖断面上布置的炮孔分成三类： （1）掏槽孔 （2）周边孔 （3）崩落孔
周边孔
崩落孔 掏槽孔
三）炮孔种类及布置
1）掏槽孔：
பைடு நூலகம்
位置：开挖断面中下部
起爆次序：最先起爆。
率。 由下列因素确定：1）围岩的岩性。2）凿岩机的
允许钻孔长度、操作技术和钻孔技术水平。3）掘 进循环的作业安排。 一般可根据经验和工程类比确定孔深。 对于大中断面水工隧洞的开挖，Ⅰ ～ Ⅱ类围岩， 钻孔深度为2 ～ 3m；Ⅲ～Ⅳ类围岩，钻孔深度2 ～ 3m；对于小断面隧洞，钻孔深度一般为1.2 ～ 2.0m。
人工钻爆技术
黑龙江科技大学 王龙 2021年
第二节 钻孔爆破法开挖
钻爆法一直是地下建筑物岩石开挖的主要 施工方法。
钻爆法的优点： 对岩层地质条件适应性强。 开挖成本低。 尤其适合岩石坚硬、长度相对短的洞室施
工。
地下洞室开挖爆破施工的特点：
（1）因照明、通风、噪声及渗水等影响，钻爆作业条 件差；钻爆工作与支护、出渣运输等工序交叉进行， 施工场面受到限制，增加了施工难度。
装药）。
于崩落孔爆破后起爆周边孔内的装药，炸除沿 洞周留下的厚度为周边孔最小抵抗线的岩体 （光爆层）从而获得较为平整的开挖轮廓。
优点：
实现洞室断面轮廓成型规整。 减小围岩应力集中和局部落石现象。 减少超挖和混凝土回填量。 能最大限度地减轻爆破对围岩的扰动和破坏。 尽可能保存围岩自身原有的承载能力，改善支护
根据用药平衡的原则，将上述每一循环总装药量Q分配到 各个炮孔中。
隧道工程中的洞室开挖方法与技术
隧道工程中的洞室开挖方法与技术随着城市的发展和交通的繁忙，隧道工程在城市建设中起到了至关重要的作用。
洞室开挖是隧道工程中的重要环节，其方法与技术直接影响到隧道的工期和质量。
下面，我将介绍几种常见的洞室开挖方法与技术，帮助读者更好地了解隧道工程。
首先，盾构法是一种常用的洞室开挖方法。
盾构法主要适用于土壤层、软岩和粉砂岩等不稳定地层。
它的主要特点是利用盾构机以及推进工作面，沿着设计的轨道直接挖掘出洞室。
盾构机可以提供稳定的工作环境，避免了地层的坍塌，同时减少了人力和机械的使用，提高了开挖效率。
其次，顺层法也是一种常见的洞室开挖方法。
顾名思义，顺层法是按照地层的分层进行开挖，适用于不同地层情况下的洞室建设。
在顺层法中，先进行地质勘察和分析，然后根据地质特点采用不同的开挖方式和技术。
比如，在刚性地质条件下，可以采用钻探爆破法来进行开挖，而在软弱地质情况下，则可以采用爆炸法或挖掘机械进行开挖。
此外，冻土法也是洞室开挖的一种常用方法。
冻土法适用于含有大量冰冻土的地层，如高寒地区的隧道工程。
在冻土法中，首先需要控制和调节温度，将地层冷冻成冰，以增加地层的强度。
然后，使用爆破法或挖掘机械进行洞室的开挖。
冻土法在高寒地区的隧道工程中起到了重要的作用，提供了一种有效的洞室开挖方式。
最后，钻爆法也是洞室开挖的一种常见技术。
钻爆法通常适用于比较坚硬的地层，如巨岩地层。
在钻爆法中，首先使用钻探机械进行钻孔作业，然后在钻孔内放置炸药，进行爆破控制，最后进行岩石的破碎和清理。
钻爆法在隧道工程中常用于岩石地层的洞室开挖，能够快速且有效地进行作业。
综上所述，洞室开挖是隧道工程中至关重要的一环。
不同地层和工程条件下，选择合适的开挖方法和技术至关重要。
从盾构法到顺层法，从冻土法到钻爆法，各种方法和技术的运用都为隧道工程的顺利进行提供了保障。
随着科学技术的发展，隧道洞室开挖方法和技术也在不断创新和改进，为人们的出行提供了更加便捷和安全的交通条件。
20隧道钻爆法开挖设计与施工技术
3—1-20 隧道钻爆法开挖设计与施工技术1 前言1。
1 概述钻爆法是工程活动中石方开挖的传统方式,在明山及地下工程施工中广泛使用。
在隧道施工中，钻爆法具有施工组织简单、容易掌握，对地质条件适应性强，开挖成本低的特点.尽管掘进机在许多国家已被广泛使用,但从长远来看，钻爆法仍将是修建岩石隧道的主要方法。
采用钻爆法开挖隧道,其施工进度、工程质量都与爆破技术密切相关.提高爆破循环进尺、降低爆破成本，减少对围岩的扰动是隧道爆破的重点。
隧道爆破是单自由面条件下的岩石爆破，关键技术是掏槽以形成掘进方向的爆破临空面，从而提高爆破循环进尺和炮孔利用率。
对工程质量而言，尽量减少对围岩的扰动是十分重要的，因此隧道周边的光面爆破是隧道爆破的另一个关键点.成功的隧道爆破应该做到:爆破进尺达到预期效果，掌子面平整,岩碴块度适宜装运，周边轮廓平顺，超欠挖符合要求，围岩稳定。
1。
2 适用范围适用于钻爆法施工的隧道开挖。
2 施工工艺2。
1 钻爆法开挖工艺流程钻爆法开挖工艺流程见图2—1。
2。
2 爆破设计在钻爆方案设计时通常按图2-2程序进行。
图2-2 爆破设计程序图2.2。
1 全断面或上半断面掘进爆破设计隧道爆破开挖根据其断面大小、地质情况，分为全断面一次开挖成型及分部开挖成型。
无论采用何种方式,最先爆破开挖的部份都必须进行掏槽爆破，这是隧道爆破的关键。
掏槽对钻爆技术要求较高,炮孔数较多，炸药消耗也较大。
循环进尺控制：一般来说，Ⅴ级围岩循环进尺控制在0。
8～1.0m、Ⅳ级围岩循环进尺控制在1。
5~2。
0m；Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面爆破，炮孔深度以不超过4。
0m为宜,手持风钻不宜超过3。
5m，液压台车不宜大于4.5m。
隧道爆破炮孔(眼）一般分为：掏槽孔（眼），掘进孔(眼）,周边孔(眼)。
图2-1 掘进流程框图⑴掏槽眼设计掏槽方式通常分为直眼掏槽和斜眼掏槽两类。
掏槽方式的选定需要考虑以下几方面条件：开挖断面的几何尺寸,地质条件，设备情况，钻眼爆破水平，对开挖的技术要求等。
隧道开挖作业指导书(钻爆法)
隧道开挖作业指导书（钻爆法）1.适用范围适用于一般隧道所有围岩,个别工法视情况选用。
（参考项目源：向莆铁路、福永高速、小康高速、沪昆铁路、贵广铁路）2.作业准备2.1内业技术准备认真审核图纸，牢记图纸要求的技术参数，对施工中可能遇见的难题，制定相应的应急措施。
对负责开挖施工的技术人员加强技术培训与指导，令其熟悉规范及技术标准，对所有参与开挖施工的人员作技术交底。
2.2外业技术准备施工作业层所需的各种外部数据的收集。
修建生活用房，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公的需要。
根据现场围岩情况进行试爆，确定爆破参数。
根据设计断面和确定好的爆破参数放线，确保放线的准确性。
3.技术要求要求本标段隧道按新奥法原理组织施工，并要根据不同围岩级别及周边环境选择相应工法，应根据监控量测结果，适时施作二次衬砌。
对于围岩较差的隧道地段施工严格按照“严控水、强支护、短进尺、勤量测”的原则组织施工，应特别注意地表冲沟、陷穴对隧道的影响，要加强调查和处理。
石质隧道破碎带按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则进行组织施工。
隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。
洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一段（台阶）防护一段（台阶）。
洞口明洞采用明挖法施工，开挖至明暗分界线后，先施做护拱混凝土，然后施做暗洞超前大管棚，随后立即做好明洞衬砌，随后进入暗洞施工，待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。
暗洞开挖根据围岩情况确定其开挖方法，正洞Ⅴ级地段一般采用三台阶七步开挖法，Ⅴ级浅埋偏压一般采用双侧壁导坑法施工，正洞Ⅳ级采用三台阶七步开挖法或三台阶临时仰拱法施工，每循环进尺控制在1m以内，Ⅲ级及辅助坑道Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶法施工，每循环进尺控制在2.5m以内。
Ⅱ围岩正洞及辅助坑道采用全断面开挖法。
石质隧道采用钻爆法开挖，出碴采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。
钻爆法隧道开挖与支护关键技术
钻爆法隧道开挖与支护关键技术摘要：钻爆方法的第一步是爆破和岩石挖掘，这是最重要的过程，尽管是基本的。
连接岩石可通过爆炸或机械挖掘破坏，并可根据不同的地质条件灵活选择。
在施工过程中，必须注意减少扰动，保持岩石的稳定性。
岩石吊杆应先用风洞和水洞钻孔。
与前者相比，钻具工作效率高，钻具少，应用广泛。
钻具与钻具组合具有移动性的优点，可用于装载钻具和伸缩套，从而提高效率。
关键词：钻爆法；隧道开挖；支护关键技术引言该项目基于创新、安全、环保、高效、节能和客观要求等理念。
它将科技研究与国内外系统研究、理论分析和现场试验验证相结合，进行技术操作和技术验证。
深入研究隧道施工及维修机械化的关键技术问题。
1、工程概况隧道区交通状况一般，出口道路稍差。
附近有一条乡村道路，道路转弯，农用机械可以通过，但只有山顶和陡坡等无人居住的地方被践踏，大部分都被废弃了。
2、流程断裂后，岩石必须用矿渣运输。
矿渣和运输由一系列机械超长管制成，其中一半以上的土方工程在此进行，从而影响到土方的速度。
近年来，这些操作主要是用电动挖掘机进行的。
电动挖掘机是一种将液压挖掘机工作装置和输送机有机结合的新型机器。
挖掘机一方面提高了工作效率，另一方面优化了工作介质在轨道内外爆炸后的砾石运输。
铁路运输必须在隧道内预先设置轻轨线路，由铁路运输车辆运输。
前者成本效益高，但道路复杂，工作量大，移交操作复杂。
后者是可移动的、快速的、易于控制的，但其内部燃烧引擎排放到隧道中的污染物可能会污染环境，危害健康。
近年来，伸缩带式输送机在使用中应运而生，具有减少空气污染、降低噪音和提高施工安全性的优点，但提高了施工成本。
隧道开挖后，应使用支架保证开挖空间的强度，防止岩石体发生空间变形。
支持技术包括一级和二级支持。
第一个是通过一个支架来提高开挖空间和周围岩石的稳定性，因为在开挖过程中，爆炸会对隧道内的空间和岩石造成挤压、振动和冲击，从而导致隧道不稳定。
初始支承通常采用投影混凝土、锚固螺栓、金属桁架、钢支承等。
隧道钻爆施工方案
隧道钻爆施工方案一、工程概况与目标本工程旨在通过钻爆法施工，完成隧道的掘进工程。
工程地点为[具体地点]，隧道设计长度为[具体长度]，断面形状为[形状描述，如圆形、马蹄形等]，隧道设计使用功能为[交通、水利等]。
施工过程中需保证隧道结构安全稳定，符合设计要求，同时确保施工进度和工程质量。
二、施工前准备详细了解地质勘察报告，掌握隧道沿线地质条件和地下水情况。
根据设计要求，制定详细的施工方案和作业指导书。
准备必要的施工设备和材料，包括钻机、炸药、雷管等。
对施工人员进行安全教育和技能培训，确保他们了解施工流程和注意事项。
三、钻爆施工流程布置钻孔位置，按照设计要求的孔位和孔深进行标记。
使用钻机进行钻孔作业，确保孔径、孔深符合设计要求。
钻孔完成后，进行装药作业，按照设计要求的炸药量和配比进行装填。
设置起爆网络，确保爆破作业的安全性和准确性。
进行爆破作业，根据现场情况调整爆破参数。
爆破后进行通风排烟，确保洞内空气质量满足作业要求。
对爆破后的洞壁进行清理和支护作业，确保隧道稳定性。
四、钻孔技术与要求钻孔前应对钻孔位置进行精确测量，确保孔位准确。
钻孔过程中应严格控制孔径和孔深，确保满足设计要求。
钻孔过程中应注意观察地质变化，遇到异常情况应及时处理。
五、爆破材料与管理爆破材料应符合国家标准，具有相应的质量证明文件。
爆破材料应存储在专用仓库内，严格执行防火、防盗、防潮等安全措施。
爆破材料的使用应严格按照设计要求进行，严禁违规操作。
六、安全防护措施施工现场应设置明显的安全警示标志，确保人员安全。
施工人员应佩戴符合要求的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜等。
爆破作业前应进行现场安全检查，确保无安全隐患。
七、质量监控与验收施工过程中应定期对工程质量进行检查和验收，确保施工质量符合设计要求。
对发现的问题应及时进行处理和整改，确保工程质量和安全。
竣工后应进行全面的质量验收，确保隧道结构稳定、安全可靠。
八、环境保护与治理施工过程中应采取有效的防尘、降噪措施，减少对周边环境的影响。
隧道工程钻爆法施工质量控制要点
隧道工程钻爆法施工质量控制要点一、洞身开挖质量控制要点1、钻爆作业应符合以下规定本标段隧洞采用钻爆法施工，周边眼采用光面爆破技术，掏槽眼采用锲型掏槽爆破技术。
人工装药，炸药以乳化炸药为主，采用直径25mm规格的药卷。
施工中，开挖轮廓形状和断面尺寸应符合设计要求，尽量减小开挖轮廓线的放样误差，应采用激光指向仪、隧洞激光断面仪等确定开挖轮廓线和炮孔位置。
应严格控制一次同时起爆的装药量，按钻爆设计要求控制炮孔间距、深度和角度，钻孔完毕，按炮孔布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮孔应重钻，经检查合格后方可装药。
爆破完成后，待有害气体浓度降低至规定标准时，方可进入现场处理哑炮并对爆破面进行检查，清理危石。
清理危石应由有施工经验的专职人员负责实施。
2、断面尺寸及超欠挖的控制（1）采用控制爆破（光面爆破、预裂爆破等），通过工程类比和现场试验，优化爆破参数设计；（2）严格控制测量精度，首先要保证中线和标高的准确，其次是通过正确的方法来保证轮廓线位置的准确，要避免随意放大或缩小断面的现象，隧洞允许超挖值：II～V类围岩，平均径向超挖控制在10cm 以内；（3）采用操作简单且精度高、有良好性能的钻孔机械、测量放线仪器、断面检查仪器以及爆破器材等：（4）必须严格控制钻孔精度，重点控制周边炮孔的外插角、开口误差及炮眼在断面分布的均匀性，相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破的最大外斜值应小于200mm，周边孔间距控制在50cm以内，如有间距过大现象，需对其增加炮眼；（5）控制好装药量及按正确的起爆顺序起爆，做到及时检测和及时反馈，装药应符合以下要求：a、清孔：装药前，采用掏勺或压缩空气吹眼器清除孔内的岩粉、积水，防止堵塞，使用压缩空气吹眼器时应避免炮孔内飞出的岩粉、岩块等杂物伤人；b、验孔：炮孔清理完成后，应采用炮棍检查炮孔深度、角度、方向和炮孔内部情况，发现炮孔不符合要求的及时处理；c、装药方法：验孔完成后，爆破工必须按作业规程、爆破设计规定的炮孔装药量、起爆段位进行装药。
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3-1-20 隧道钻爆法开挖设计与施工技术1 前言1.1 概述钻爆法是工程活动中石方开挖的传统方式，在明山及地下工程施工中广泛使用。
在隧道施工中，钻爆法具有施工组织简单、容易掌握，对地质条件适应性强，开挖成本低的特点。
尽管掘进机在许多国家已被广泛使用，但从长远来看，钻爆法仍将是修建岩石隧道的主要方法。
采用钻爆法开挖隧道，其施工进度、工程质量都与爆破技术密切相关。
提高爆破循环进尺、降低爆破成本，减少对围岩的扰动是隧道爆破的重点。
隧道爆破是单自由面条件下的岩石爆破，关键技术是掏槽以形成掘进方向的爆破临空面，从而提高爆破循环进尺和炮孔利用率。
对工程质量而言，尽量减少对围岩的扰动是十分重要的，因此隧道周边的光面爆破是隧道爆破的另一个关键点。
成功的隧道爆破应该做到：爆破进尺达到预期效果，掌子面平整，岩碴块度适宜装运，周边轮廓平顺，超欠挖符合要求，围岩稳定。
1.2 适用范围适用于钻爆法施工的隧道开挖。
2 施工工艺2.1 钻爆法开挖工艺流程钻爆法开挖工艺流程见图2-1。
2.2 爆破设计在钻爆方案设计时通常按图2-2程序进行。
图2-2 爆破设计程序图2.2.1 全断面或上半断面掘进爆破设计隧道爆破开挖根据其断面大小、地质情况，分为全断面一次开挖成型及分部开挖成型。
无论采用何种方式，最先爆破开挖的部份都必须进行掏槽爆破，这是隧道爆破的关键。
掏槽对钻爆技术要求较高，炮孔数较多，炸药消耗也较大。
循环进尺控制：一般来说，Ⅴ级围岩循环进尺控制在0.8～1.0m、Ⅳ级围岩循环进尺控制在1.5～2.0m；Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面爆破，炮孔深度以不超过4.0m为宜，手持风钻不宜超过3.5m，液压台车不宜大于4.5m。
隧道爆破炮孔（眼）一般分为：掏槽孔（眼），掘进孔（眼），周边孔（眼）。
图2-1 掘进流程框图⑴掏槽眼设计掏槽方式通常分为直眼掏槽和斜眼掏槽两类。
掏槽方式的选定需要考虑以下几方面条件：开挖断面的几何尺寸，地质条件，设备情况，钻眼爆破水平，对开挖的技术要求等。
一般来说，手持凿岩机施工常采用斜眼掏槽，凿岩台车施工一般采用直眼掏槽。
两种方式的适用条件对比见表2-1。
表2-1 直眼掏槽与斜眼掏槽对照表1) 直眼掏槽直眼掏槽是借助于不装药空孔作为临空面，掏槽各装药孔向空孔按一定起爆顺序爆破而逐渐形成槽腔，其后掘进孔再向槽腔按一定顺序爆破。
直眼掏槽一般有以下几种形式：龟裂直眼掏槽，五眼梅花小直径中空直眼掏槽，螺旋形掏槽，菱形掏槽，无空眼直眼掏槽以及大直径中空直眼掏槽等。
大直径中空直眼掏槽一般在采用凿岩台车等重型设备钻眼时使用，通过较大直径的中空眼，逐渐扩大形成槽腔。
常用的有单螺旋掏槽，双螺旋掏槽，对称掏槽等几种形式，如图2-3所示。
图2-3 大直径中空直眼掏槽布置形式示意图为避免掌子面因掏槽区过度破碎带来卡钻事故，前后两茬炮的掏槽孔采取绕中线左右交错布置，整个掏槽孔位置布置在掌子面中线一侧略偏下部位。
大直径中空直眼掏槽中心空孔根据岩石的可爆性及孔深等要求，一般设置2～4个，其孔径不小于64mm，装药孔到空孔间距一般控制在1.5～2倍孔径。
根据经验常按表2-2进行设计。
表2-2 中空大直径直眼掏槽爆破参数表2) 斜眼掏槽斜眼掏槽有单向掏槽、锥形掏槽、楔形掏槽等形式，目前常用的是水平楔形掏槽。
水平楔形掏槽通常是利用多对斜向炮孔同时对称爆破而形成楔形临空面，之后各孔向该临空面爆破。
如果爆破进尺要求较大，在断面允许的情况下，可以采用多重楔形掏槽。
楔形掏槽参数与炮孔夹角、间距及掏槽眼的对数相关，根据经验常按表2-3进行选择。
表2-3 楔形掏槽参数表⑵掘进孔设计参数Ⅱ、Ⅲ级围岩的掘进孔间距通常控制在a=0.6～1.0m，岩石爆破移动方向间距不大于0.8m；垂直于岩石爆破移动方向相邻两孔连线的间距不大于1.2m，通常在0.8～1.2m取值。
Ⅳ、Ⅴ级围岩的掘进孔间距通常控制在a=0.8～1.4m，岩石爆破移动方向间距不大于1.0m；垂直于岩石爆破移动方向相邻两孔连线的间距不大于1.4m，通常在1.0～1.2m取值。
⑶周边孔设计参数一般情况下，周边孔间距E=0.45～0.65m。
在软弱破碎围岩洞段施工时，结合围岩构造发育情况对周边孔作合理布置，通常要求孔位内移5～10cm，间距按40cm左右考虑。
对均质、可爆性好的围岩可放宽至70cm，通常中硬及以上岩石取55～60cm，软岩45～50cm。
炮孔密集数m=W/E=0.5～1.0，通常按m=0.8取值来确定光爆层的厚度，软岩m=0.5～0.7，完整岩石m=0.8。
周边孔的外斜角度不大于30，且外斜值不大于20cm，计算最小抵抗线要计入该影响值。
⑷爆破网路设计1) 爆破网路设计原理网路。
导爆管雷管网路根据掏槽类型、断面大小、振动要求，常使用多段位的非电雷管。
目前国产有毫秒级、半秒级及秒级以及高精度多段位雷管。
但随着生产技术的发展，非电雷管段别已发展到60个段别以上，实际使用时可根据实际情况选用。
建议一般隧道爆破使用第一系的ms1～25段即可，在瓦斯隧道中爆破，雷管总延时不超过130ms，且只能使用电雷管。
当采用普通非电雷管时，选用毫秒与半秒差雷管相结合，有条件时与厂家联系定做高精度雷管，时差满足减振要求，即段间时差与合理微差时间相一致的原则。
全断面起爆网路设计时，雷管除ms2段可不选用外，一般均可连段使用雷管。
在对振动控制要求较严格的地段，可根据要求选择是否跳段使用雷管。
对要求进行弱爆破的地段，根据现场监测记录曲线，合理选择孔间时差满足大于或等于主振周期的3倍及以上。
在无监测仪器的情况下，根据地质、环境、允许振速的要求、炮孔所在部位等情况按（60～110）ms选取。
软弱围岩、孔深＞1m可在（90～110）ms取值，中硬以上围岩、浅埋隧道、浅孔＜1m时在（60～90）ms取值。
全断面掘进的Ⅱ、Ⅲ级围岩非电雷管连段设置即可。
无论何种条件，首先起爆的第一个孔与第二起爆孔之时差至少要大于75ms，光爆孔与内圈孔时差不小于150ms。
4) 网路的击发网路击发可使用8#工业火雷管、击发枪击发导爆管雷管、导爆索击发导爆管、电雷管击发导爆管，但归根到底都为雷管击发。
隧道常使用8#工业火雷管击发，但在瓦斯隧道的爆破施工中必须使用电雷管击发网路，严禁使用其它击发方式。
⑸装药设计1) 装药几何参数①药卷直径：常选择φ25、φ32、φ35、φ40四种规格，具体选用根据钻孔直径与孔深确定。
②装药密度：ρ=0.9～1.2g/cm3。
③周边孔选用低爆速炸药，药卷直径为φ25，ρ＜1.0g/cm3。
水平炮孔的间距a=1.2～1.5m、最小抵抗线W=1～1.2m；中间各孔间距原则上控制在1～1.2m、排间距控制在0.8～1.0m；底板孔间距不大于1.0m。
下部周边孔严格按光爆孔布置，但因不同于全断面爆破，因此周边孔间距可适当比全断面爆破布孔时的边墙布孔略大，但一般不超过60cm。
炮孔深度控制在3～4m，若钻孔精度有保证，则可放宽到5m。
⑵装药参数设计单孔装药量按体积法进行计算，炸药单耗控制在0.5～0.8kg/m3；周边单孔平均线装药控制在0.07～0.25kg/m。
药圈规格、装药方式同上部开挖。
⑶网路设计总体上按梯形起爆顺序进行网路布置，但周边应该分组同段安排起爆，以利提高光面爆破质量。
2.3 钻爆法施工技术2.3.1 钻孔施工技术⑴凿岩台车1) 台车类型及钻孔操作目前，台车已经从普通台车发展到半电脑台车和全电脑台车。
普通台车全靠司机操作，但这类台车设置了简易的控制钻孔精度的各种操作手柄，可凭司机的经验进行操作；半电脑台车能够借助参考系实现自动定位和在人工控制下实现按设计图进行钻孔操作，同时在电脑失去作用时，可按普通台车进行操作；全电脑台车在原理上比半电脑台车更好，几乎完全借助于参考系进行自动钻孔，但隧道的环境（比如潮湿环境的影响）限制往往不能如愿，一旦电脑失去作用后，仅一个操作台控制各臂，在这种情况下使用得不偿失。
装有电脑操作系统的台车可以解决钻孔精度问题，当操作者水平达不到要求时，建议选择；如果钻孔经验丰富，不缺操作人员，则可选择普通台车。
两类电脑台车完全可以实现钻孔的各种操作要求，严格按图钻孔施工。
普通台车常因钻孔精度达不到要求而导致过量超挖，甚者平均径向超挖达到30～50cm，若用砼回填，其带来的成本增大不可小视。
台车钻孔的速度及精度与台车的设计及台车司机的操作技能直接相关，其精度及钻孔速度远高于手持风钻钻孔。
但不管如何，在钻孔精度的控制上，人工手持风钻和台车的操作要领是一样的，即钻孔必须做到“准、平、直、齐”：准—开孔准确、直—炮孔垂直掌子面、平—各炮孔相互平行、齐—炮孔根部位于同一铅垂面上。
2) 设备维修保养台车维修与保养是个极其重要的环节。
必须设随机保养司机，加强日常维护与保养，并根据其运行状况，定期进行维修，以提高台车的完好率与使用率。
⑵支腿式凿岩机（风钻）支腿式凿岩机由人工控制，使用比较灵活，可同时使用多台以提高工作效率。
但其工作环境远比台车差，尤其是噪音、掌子面水雾等。
但因其使用技术容易掌握，成本低，配件多为国产，供应有保障，维修方便，辅助工作简单，因此比较常用。
手持风钻打眼一般利用作业台架操作，通常采用斜眼掏槽爆破，因此配置长短钻杆完成掏槽眼的钻孔。
要保证钻孔精度，可设置专门的领钎工指挥钻孔，原则上单台钻安排一个人持钻，在同层平台上多安排一个人指挥钻孔和帮助在开孔时扶钎。
2.3.2 爆破施工技术⑴布孔要求1) 中心掏槽孔布孔误差不大于±3cm。
2) 其余各孔不大于±5cm。
若遇挂眼困难，炮孔位置可适当调整，但必须保证调整后，相邻各孔间距均匀布置，注意掏槽孔需整体移动，孔间调整范围不得大于其误差值；3) 布孔①人工事先按爆破图，用红油漆将炮孔布置在齐头上，布孔满足精度要求。
②或者按照爆破设计图，输入测点坐标，利用TAPS自动布孔或其他方式完成自动布孔。
③可以采用激光指向仪，控制周边轮廓（3～5台）或中线。
⑵钻孔要求钻孔必须做到“准、平、直、齐”四要素并满足以下精度要求：①挂眼（开门）误差：掏扩槽孔不大于±3cm，其余各孔不大于±5cm；②钻孔不平行误差：掏槽孔不大于±3cm/m，其余各孔不大于±5cm/m；③各炮孔底部参差误差均不大于炮孔深度的10%。
⑶装药要求①按设计的装药量装药，当掌子面凹凸不平，其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应调整；当实际炮孔所处位置有软层或裂隙通过，应取消该孔装药并适当减少相邻内圈孔的用药量。
②起爆药包1#孔正向设置，其于各孔宜反向设置。
③炸药装填必须按安全规程执行，不得硬捅、硬捣。
⑷炮孔堵塞要求①预制炮泥，每条长10～15cm。
②各孔堵塞长度周边不小于30cm，其余各孔不小于20cm。