工厂生产和产品质量管理办法
工厂质量管理规章制度
工厂质量管理规章制度第一章总则第一条为加强质量管理，提高产品质量，确保产品合格率，规范工作流程，特制订本制度。
第二条本制度适用于工厂内所有生产过程，所有员工必须严格遵守，不得有违反行为。
第三条工厂质量管理人员具体职责：1.负责制定和实施质量管理制度；2.组织开展质量管理培训；3.督促各部门执行质量管理制度；4.监督产品质量情况，及时采取措施改进；5.负责质量投诉的处理工作。
第四条各部门的质量管理人员应负责自己的部门质量工作，按照制度要求开展工作，并保证产品质量符合标准。
第二章质量管理制度第五条生产前的准备工作：1.所有原材料必须经过检验合格方可入库；2.设备必须经过定期检验，并做好维护保养工作；3.制定生产计划，确保生产有序进行。
第六条生产过程中的质量控制：1.严格按照生产要求操作；2.不得使用已损坏的设备进行生产；3.定期对产品进行抽检，确保产品质量。
第七条出厂检验工作：1.抽取产品进行全面检验；2.合格产品方可出厂，不得有任何疏漏；3.对不合格产品进行返工处理。
第八条质量管理档案：1.建立完整的质量管理档案系统；2.保留生产记录，以备日后查证；3.定期汇总质量数据，分析产品质量情况。
第三章质量投诉处理第九条如收到质量投诉，则需要立即组织专人进行调查并处理，追查问题原因，做好产品召回，及时向客户做出解释和赔偿。
第四章质量管理的奖惩制度第十条对于质量管理工作出现重大失误的，将按照严重程度给予相应的处罚，甚至解除劳动合同。
第十一条对于质量管理工作出现显著的成绩的，将给予奖励奖金。
第五章附则第十二条本制度自发布之日起正式执行，制定单位为工厂质量管理部门。
第十三条本制度解释权归工厂质量管理部门所有。
以上为工厂质量管理规章制度，如有变更将另行制定通知。
制定单位：工厂质量管理部门日期：XXXX年XX月XX日制度编号：QM001总结说明：本规章制度内容详细，涵盖了工厂质量管理的方方面面，从生产前的准备工作到产品出厂检验，再到质量投诉处理和奖惩制度，都有明确规定。
工厂产品质量检验管理制度
工厂产品质量检验管理制度一、引言工厂产品质量检验管理制度是指通过对生产工艺和产品质量的全面管理和监控，确保产品符合国家标准和客户需求的一种制度。
而这个制度对于一个企业的发展和竞争力有着重要的影响。
本文将从以下几个方面详细分析工厂产品质量检验管理制度的重点内容和实施方法。
二、质量检验标准的确定质量检验标准是工厂产品质量检验管理制度的核心。
合理的质量检验标准既能满足国家法律法规的要求，又能符合市场需求和客户期望。
企业应根据产品的特性和使用环境，参考国家的相关标准和行业的最佳实践，制定适合自己企业的质量检验标准。
标准的确定应考虑主要技术指标、外观要求、功能要求、耐久性和安全性等因素。
同时，企业还应定期审查和更新质量检验标准，以适应市场和技术的变化。
三、检验设备和方法的选择良好的检验设备和方法是保证产品质量的基础。
企业应依据产品的特点和质量要求，选用合适的检测设备和方法。
常见的检测设备包括检测仪器、计量工具和专用设备等。
而检测方法则包括物理测试、化学分析、非损检测和可靠性测试等。
确保检验设备和方法的准确性和可靠性，还需要进行定期的校准和维护，并培训检验人员熟练操作。
四、质量控制点的确定质量控制点是在生产过程中，对关键工序和关键环节进行监控和控制，以防止产品质量问题的发生。
企业应在制定工艺流程的同时，确定关键工序和关键环节，并制定相应的质量控制点。
例如，在食品行业中，关键工序可能是原料采购和储存、加工和生产、包装和运输等，关键环节包括温度控制、卫生条件和质量记录等。
通过精确控制这些关键点，可以预防和消除产品质量问题，确保产品符合标准和客户要求。
五、非质量问题的处理机制除了传统的质量问题外，还有一些与产品质量相关的非质量问题也需要引起企业的重视。
例如，产品合规性、环境保护、职业安全等。
企业应建立相应的处理机制，及时发现和解决这些问题。
对于非质量问题，企业应制定相应的政策和规章，明确责任和义务，并与相关部门和机构合作，共同推进。
小加工厂的质量管理制度
第一章总则第一条为加强本厂质量管理，提高产品质量，满足顾客要求，增强市场竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有生产、检验、销售、售后服务等环节。
第三条本制度遵循以下原则：1. 以顾客为中心，满足顾客需求和期望；2. 全员参与，持续改进；3. 科学管理，预防为主；4. 法律法规，标准规范。
第二章组织机构与职责第四条成立质量管理部门，负责全厂质量管理工作，具体职责如下：1. 制定和实施质量方针、质量目标和质量计划；2. 组织编制和修订质量手册、程序文件、作业指导书等；3. 组织开展质量教育培训，提高员工质量意识；4. 监督检查各部门质量管理工作，确保质量制度有效执行；5. 处理质量事故，分析原因，提出改进措施；6. 负责产品质量认证工作。
第五条各部门质量职责：1. 生产部门：负责生产过程质量控制，确保产品符合质量要求；2. 技术部门：负责产品设计和工艺优化，确保产品设计合理、工艺先进；3. 检验部门：负责产品检验，确保产品质量合格；4. 销售部门：负责市场调研，了解顾客需求，收集顾客反馈，确保产品满足顾客要求；5. 售后服务部门：负责处理顾客投诉，确保顾客满意度。
第三章质量管理体系第六条本厂质量管理体系包括以下内容：1. 质量方针：追求卓越，满足顾客，持续改进；2. 质量目标：产品一次交验合格率≥95%，顾客满意度≥90%；3. 质量计划：制定年度、季度、月度质量计划，确保质量目标的实现；4. 质量手册：明确质量管理体系的要求和运行方式；5. 程序文件：规范各部门质量管理工作流程；6. 作业指导书：明确各岗位操作规程和质量要求。
第四章质量控制第七条原材料质量控制：1. 采购部门负责选择合格的供应商，签订质量协议；2. 技术部门对原材料进行验收，确保原材料符合质量标准；3. 生产部门在使用原材料前进行检验，确保原材料质量。
第八条生产过程质量控制：1. 生产部门按照工艺规程进行生产，确保生产过程稳定；2. 检验部门在生产过程中进行抽检，及时发现并处理质量问题；3. 生产部门对生产设备进行定期维护和保养，确保设备性能稳定。
产品质量管理制度
产品质量管理制度产品质量管理制度篇一1、建立健全公司质量保证体系，严格杜绝质量事故，防止一般质量事故和较严重质量问题的发生。
严格执行质量验收标准。
分项验收合格率达98%，争创行业产品质量标准化。
2、积极参与争创各类优质产品，全面提升企业质量品质，做好产品售后服务和消除产品缺陷，减少产品质量投诉。
3、要求员工人人是质检员，在生产过程中每20分钟自检一次，出现问题及时调整，在不肯定正确的情况下请求工友和质检员检测确认后再生产，避免出现大批量的'次品。
4、在质检员检测、核准数量后打包，填写操作员名单、生产日期、产品名称及规格型号。
以便入库及销售后出现质量问题直接追查到人。
5、加工新产品要求当班质检员首检合格后，才能批量生产。
操作过程中每一小时巡检一次，对生产不合格产品的岗位要求返工，并帮助其达到标准合格后才能离开此岗位。
做好首检及巡检记录及当班生产统计记录。
当班下班后两小时内上交到质检科科长处。
6、成品库转运仔细，以防不必要的损失。
详细登记每次发货物的规格型号、生产人及生产日期，客户反应有质量问题经调查追究到人。
7、开展“质量月评比”、“操作能手”等活动，达到人人都是质检员”的理念，做到质量问题的处理落实到个人达到98%以上，抓安全生产和抓质量同步进行。
8、积极改进生产工艺质量缺陷，提高质量合格率。
对每个订单要和销售部或客户进行沟通，熟悉客户对产品的质量要求，领会业主意图后安排生产，对员工及质检员做好技术交底。
协作完成售后服务工作，确有质量问题包换。
9、发货时和仓库保管员同时按照订单清点数量和规格型号，查看表面和抽检产品质量无误后发货。
客户投诉时，力争第一时间赶到施工现场调查取证，确认是我公司的问题将调查结果上报公司领导，同时给对方补发产品。
产品质量管理制度篇二第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
工厂生产质量管理制度范文（三篇）
工厂生产质量管理制度范文第一章总则第一条为了保障公司产品质量，提高生产效率，稳定生产过程，建立完善的质量管理体系，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产车间的质量管理工作。
质量管理人员和生产人员必须严格遵守本制度。
第三条公司始终坚持质量第一的原则，以顾客满意为目标，全面落实质量管理责任。
第四条公司鼓励持续改进和创新，加强对质量管理人员的培训，提高其业务素质和质量意识。
第五条公司建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量规划、质量控制、质量评估等。
第六条生产车间质量管理人员要督促生产人员按照质量标准进行生产操作，发现问题及时处理。
第七条公司要建立健全质量评估和考核制度，对质量管理人员和生产人员进行定期考核和评估。
第二章质量目标第八条公司制定质量目标，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
第九条质量目标应具体、可衡量、可达到，包括产品质量指标、质量控制指标等。
第十条质量目标要与公司经营目标和市场要求相适应，经过部门负责人和质量管理人员的讨论确定。
第三章质量规划第十一条公司每年制定质量规划，明确质量管理的具体措施和要求。
第十二条质量规划包括生产计划、人员培训计划、设备购置计划等。
第十三条质量规划由质量管理部门负责制定和组织实施，生产车间负责具体执行。
第四章质量控制第十四条公司建立质量控制体系，包括产品进货质量控制、生产过程质量控制等。
第十五条产品进货质量控制要进行验收，不合格产品要及时通知供应商并追溯原因。
第十六条生产过程质量控制要设立合理的抽样检验标准，确保每个环节符合质量标准。
第十七条生产车间质量管理人员要制定详细的作业指导书，明确质量要求和操作步骤。
第十八条生产车间质量管理人员要加强对工人的技能培训，提高其操作技能和质量意识。
第五章质量评估第十九条公司定期进行质量评估，检查质量管理体系的有效性和实施情况。
第二十条质量评估包括内部评估和外部评估。
内部评估由质量管理部门组织，外部评估由第三方专业机构进行。
工厂生产质量管理制度（4篇）
工厂生产质量管理制度一、总则为了加强工厂生产的质量管理，提高产品质量，本制度按照国家相关法律法规和质量管理体系要求制定，适用于全体员工。
二、质量管理组织1. 公司设立质量管理部门，负责制定、推行和监督执行质量管理制度，并负责产品的质量控制和相关质量问题的解决。
2. 质量管理部门设立生产质量控制组，负责产品生产过程中的质量控制，确保产品符合质量要求。
3. 生产部门配合质量管理部门进行生产过程中的质量管理工作，与质量管理部门密切协作，提高产品质量。
三、质量目标1. 确保产品符合相关法律法规和质量标准的要求。
2. 提高产品质量，降低不良品率，提高客户满意度。
3. 完善质量管理体系，不断改进质量管理。
四、质量管理流程1. 原材料采购流程（1）采购部门负责对供应商进行审查，确保供应商具有合法资质和良好的质量管理能力。
（2）采购部门与供应商签订合同，明确产品质量要求和交付时间。
（3）采购部门对原材料进行验收，记录相关数据并留样。
2. 生产过程控制流程（1）生产部门按照产品工艺流程进行生产，制定生产计划和生产任务。
（2）生产过程中设立质量检查岗位，对生产过程进行抽样检测，确保质量符合要求。
（3）生产岗位按时按质完成生产任务，确保产品质量。
（4）生产部门与质量管理部门定期开展生产质量分析会议，总结经验教训，改进生产过程。
3. 成品质量检验流程（1）质量管理部门对生产完成的产品进行抽检，按照质量标准进行严格检验。
（2）对不合格产品进行记录，及时采取纠正措施。
（3）合格产品进行包装和验收，确保产品质量。
4. 客户投诉处理流程（1）质量管理部门设立客户投诉处理组，负责处理客户投诉。
（2）接到客户投诉后，客户投诉处理组及时核实投诉内容，并与相关部门进行协调，解决问题。
（3）对于经常性或严重的投诉问题，质量管理部门组织相关部门进行调查分析，并采取措施，防止问题再次发生。
五、质量管理措施1. 建立质量管理体系，包括质量目标、质量手册、程序文件等，确保质量管理规范化。
工厂生产和产品质量管理办法
工厂生产和产品质量管理制度一．目的:为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量,提高生产效率,明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度.二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线,各设主管一名。
胶板车间、屏风车间、实木车间各设车间主管一名。
主管对本车间(生产线)的质量和生产负全责;2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责；3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、数量等;主管对材料配件有进料检验的职责和权利,对严重不合格的材料配件主管有权拒收.对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的,主管有权逐级上报；4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划,并将生产计划下到各工序。
各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产.各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通,并做好产品的自检和互检。
下一工序发现上一工序流下的不合格品时,可无条件返回上一工序返工;上下工序组长对产品质量判断有异议的,由组长逐级上报,由上级主管裁决并提出处置方法。
5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检,检验方式主要采取操作者自检,组长、主管、质检员互检,且由质检员做好检验记录;每批产品超过１0件/次的，车间必须对首件产品进行试装,试装合格后,车间方能批量生产；6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、报废等方法;7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相关责任人分清责任大小合并处罚。
员工工作失误造成的损失，组长负连带责任；组长工作失误造成的损失,主管负连带责任.20。
00元以下按损失的全额处罚20。
00-——5０。
００元按损失的70%处罚50．00-—－300。
０0元按损失的50％处罚3０0．0０元以上的由总经理裁决处罚额度8。
工厂产品生产产品管理方案
工厂产品生产产品管理方案
1. 生产流程规划，首先，需要对生产流程进行合理规划，包括原材料采购、生产加工、质量检验、包装等环节的安排和协调。
这需要综合考虑设备利用率、人力资源、原材料供应等因素，以确保生产过程的高效运转。
2. 质量控制，质量是产品管理的核心。
需要建立严格的质量控制标准和流程，包括原材料的检验、生产过程中的抽样检测、成品的最终检验等环节，以确保产品质量稳定可靠。
3. 安全生产，工厂生产过程中需要重视安全生产，建立健全的安全管理制度和操作规程，对生产设备、操作人员进行安全培训和定期检查，以防止意外事件的发生。
4. 成本控制，在产品管理方案中，需要充分考虑成本控制，包括生产成本、人力成本、能源成本等方面。
通过合理的生产计划和资源配置，降低生产成本，提高生产效益。
5. 环境保护，现代工厂生产需要兼顾环境保护，产品管理方案中需要考虑生产过程对环境的影响，采取相应的环保措施，确保生
产过程符合环保要求。
6. 信息化建设，在产品管理方案中，需要充分利用信息化技术，建立生产管理信息系统，实现生产过程的数字化和智能化管理，提
高生产效率和管理水平。
综上所述，一个完善的产品管理方案需要全面考虑生产流程规划、质量控制、安全生产、成本控制、环境保护和信息化建设等多
个方面，以确保工厂产品生产过程高效、安全和质量稳定。
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工厂生产和产品质量管理制度一．目的：为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量，提高生产效率，明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度。
二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线，各设主管一名。
胶板车间、屏风车间、实木车间各设车间主管一名。
主管对本车间（生产线）的质量和生产负全责；2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责；3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、数量等；主管对材料配件有进料检验的职责和权利，对严重不合格的材料配件主管有权拒收。
对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的，主管有权逐级上报；4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划，并将生产计划下到各工序。
各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产。
各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通，并做好产品的自检和互检。
下一工序发现上一工序流下的不合格品时，可无条件返回上一工序返工；上下工序组长对产品质量判断有异议的，由组长逐级上报，由上级主管裁决并提出处置方法。
5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检，检验方式主要采取操作者自检，组长、主管、质检员互检，且由质检员做好检验记录；每批产品超过10件/次的，车间必须对首件产品进行试装，试装合格后，车间方能批量生产；6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、报废等方法；7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相关责任人分清责任大小合并处罚。
员工工作失误造成的损失，组长负连带责任；组长工作失误造成的损失，主管负连带责任。
20.00元以下按损失的全额处罚20.00---50.00元按损失的70%处罚50.00---300.00元按损失的50%处罚300.00元以上的由总经理裁决处罚额度8. 对批量生产的产品，车间及质检员未按规定进行首检和首件试装，致批量产品不合格，损失在100.00元以下的，由组长、主管和质检员分清责任大小分别处罚，损失超过100.00元以上的由总经理裁决对相关责任人处罚额度；9. 成品包装前组长、主管和质检员必须对成品进行全检，成品检验合格后方能对产品清洁、包装和入库。
质检员必须做好成品检验记录；车间、质检员未做成品检验就包装发货致客诉且造成经济损失的，损失在100.00元以下的，由组长、主管和质检员分清责任共同承担，损失超过100.00元以上的由总经理裁决对相关责任人处罚额度；10.产品未清洁就包装、包装防护不好致产品损坏、漏包配件、少包配件、包装清单不详、外包装标识不清的，车间主管可根据情节轻重给包装组员工进行适当的经济处罚。
主管知情疏于制止或未做纠正且情节严重的主管负连带责任；11. 材料、配件和成品采购产品的不合格，检验员或车间主管须出具《进货检验不合格报告》送采购部采购员通知供应商进行返工处理或更换。
12.仓管员根据出货通知单、生产单和车间成品包装清单发货，错发、漏发、多发仓管负全责；13.成品发货由安装工负责装车，如果货物较多可由车间主管安排其他员工协助。
货物在搬运和上车时，装车员工必须轻拿轻放，不得扔、摔、碰致物品损坏。
14.物品搬运按《经艺物品搬运办法》执行；15.外出安装员工必须穿工衣、戴厂牌，注重个人形象；工作要积极主动，言行要有礼貌，举子文明，且得体大方，不卑不亢。
遇到问题不推卸，且要积极主动因地制宜寻求解决办法；16.安装人员在搬运和安装产品时，要注重效率及安装质量，不得损坏产品。
安装工在搬运和安装过程中如有损坏产品及刮坏客户地板、墙体，损坏客户物品的，车间主管可根据员工失误的处罚办法酌情处罚或照价赔赏。
情节严重或故意隐瞒过失的，可加倍处罚，直至无薪解聘；17.产品安装完成后，安装人员必须对产品及现场进行清洁，并自觉收集未用完的螺丝、三合一、门铰、锁等配件带回工厂。
如果客户对安装工有服务态度、安装质量或有跟安装工有关的其它投诉，工厂调查核实后，将根据情节轻重给予严厉处罚；18.外出安装人员安装任务完成或下班后，不及时回厂打卡，在外逗留玩耍或办私事未向主管报告或请假，有意骗取考勤，一经发现将给予100元/次的罚款，情节严重的无薪解聘；19安装工有责任和义务向上级报告因设计、生产和安装过程发现的问题，积极提出解决方案并组织实施。
三．检验项目和检验标准（一）沙发车间A.电车裁床1. 检查裁剪好的布、皮与生产单要求是否相符，并标识清楚（规格、款式等）。
2．确保皮（仿皮）无烂疤、严重折皱、爆裂，皮纹一致、弹力均匀，无大面积沙眼（≤2mm2）、皮疤（≤ mm2或避开使用）。
3．布无抽丝、跳线、线头、色差、污渍，纹路要求一致。
4．布、皮尺寸与样板要求一致。
5．布、皮之颜色与布、皮色卡一致。
6.确保车缝好的布、皮套的型号、规格、数量、颜色等与生产单要求相符。
7 车缝线路平直、弧线圆滑，不得有跳线、断线、线头外露等不良现象。
8. 面线针距一般为1厘米2针，皱折疏密有序。
9. 车缝好的皮不得有划伤、针孔，布不得有污渍；座、背布纹要一致。
10. 车缝拼接好的图案，纹路与彩图、样板一致。
11. 每批量在20套以上及订做产品必须做首件检验确认。
B．椅子该板1.先检查板上是否标识有订单号、数量、型号，同时确认与生产单要求相符。
2检查孔位尺寸、板材加工大小尺寸是否符合技术参数，连体板公差±1.5mm内。
3．检查分体板上孔位、弧度与样板比对是否一致（公差±1.5mm内）。
4．检查板材是否有开裂、疏松等不良，内外板编号是否一致。
5．确保椅板四周边缘圆滑，不能有爆边、凹凸不平等不良现象。
6．每批量在10套以上及订做产品必须做首件检验确认。
C.沙发订架1．开出的木方、木条尺寸要符合规定要求，夹板形状要与样板相一致。
2．木架尺寸要符合规定要求，对角线误差±5mm内。
3．扶手的孔位与木架孔位一致，偏差±2mm内。
4．木架落地平稳，须保持稳固，无明显松动、摇晃等不良现象。
5．木方、木条上无严重节疤、弯曲、不干燥等不良现象，木架枪钉不冒出板面。
6．木方、木条在钉架时要修、刨直方可订架。
7．每批量在10套以上及订做产品必须做首件检验确认。
D.开绵、粘绵1．检查开出的海棉上是否标识有订单号、型号、数量并与用料计划是否相符。
2．确保定型棉表面平滑、弹性一致。
3. 确认用纸样开出的海棉与样板尺寸是否相一致。
4.检查海棉或布、皮套子是否标识有订单号、数量、型号、颜色，并与生产单要求是否相符。
5．胶水喷洒均匀，不得有透胶现象（特别是TT布）。
6．定型棉不得有凹凸不平、缺口等不良现象。
7．检查海棉、布、皮粘接是否平整、紧密。
8．背峰粘接是否到位、水平。
9．确保布纹及线条平直，皮套贴牢。
10．海棉的尺寸误差为±10mm。
11．每批量在20套以上及订做产品必须做首件检验确认。
12.检查海棉的软硬是否相符。
13.在开带有圆角度的型号绵时要注意圆滑。
14.拼接海绵时要注意密度和厚度一致。
E.椅子成型1．检查椅座、背是否标识有订单号、型号、数量、颜色，并与订单要求是否相符。
2．检查座背左右两边是否对称、弧线过渡均匀。
3．布（皮）面松紧度是否适当，座背厚度是否均匀一致。
4．拉线位置深浅是否一致，或是否有突出立体感。
5．粘套线条要直，粘贴要牢固。
6．检查布皮成型后是否干净、整洁。
7.胶边内的枪钉要牢固，钉不外露，间隔均匀。
8．胶边圆弧要均匀、平滑。
9．胶边两端接头连接要紧密，无缝隙，平直。
10．背后海棉、布不能外露。
11．检查座、背布纹是否一致，布（皮）不能破损、凹凸不平。
12．油漆品颜色与色板要求要一致，布、皮颜色分别与布卡、皮卡接近，同一订单颜色必须相一致。
13．扶手底盘、背铁安装牢固。
14．气压棒端头与底盘吻合牢固，升降要灵活。
15．扶手高度要一致，两边对称。
16．内外板配合要严密、吻合，不易松脱。
17．所有散装产品必须试装（试装率按10%）。
F. 沙发成型、组装1.确保扪皮（布）料松紧要一致，装套要饱满，线条平直，连接处不能撕裂。
2．木扶手不得有划伤、碰凹等不良。
3．确保油漆品无划伤、色差等不良现象，尺寸规格要符合品质要求。
4．整体成型线条流畅、对称、协调，各部件连接紧密牢固不松动。
G．椅子包装1．检查成品上是否标识有订单号、型号、颜色、数量，并与生产单相符。
2．确保椅子试坐无左右倾仰，升降摇摆要顺畅、平稳。
3．不得漏或错放部件、配件；检查有否漏或错贴“货品单”，其内容是否填写完整（如：客户名称、订单号、产品名称、规格、数量等）。
4．清洁产品时根据布质、皮质来使用清洁剂或水，清洁剂和水不能直接倒在产品上清洗。
塑料袋和纸箱要密封。
5．包装前一定要经过品管员的检验确认，决不允许不合格货品进仓。
木制扶手、脚棍和钢制扶手要用珍珠棉包好，防止损坏。
6．纸箱内不能有太大空隙，要充实。
H.沙发包装1．检查成品上是否标识有订单号、型号、颜色、数量，并与生产单相符。
2．确保沙发着地平稳，各部件组装牢固，试坐无松动和异常杂音。
3．不得漏或错放部件、配件；检查有否漏或错贴“货品单”，其内容是否填写完整（如：客户名称、订单号、产品名称、规格、数量等）。
（二）胶板车间A．开料1．对照图纸及开料单确认待加工板件(颜色、板材规格）等，胶板纹路取向应符合生产单规定要求。
2．正常光线下，1米远观看胶板可见面不得有斑点、色差、压痕、划伤、崩边、起泡、开裂等不良现象。
3．同一生产单材料不得有明显色差。
4．长宽精裁尺寸公差±0.5mm，对角线公差±1 mm。
（邻边垂直度）5．开料无明显锯路、飞边、爆边及崩角等不良现象。
6．板材表面无划伤、压伤、起泡、色差、斑点、翘曲变形等不良现象。
B.锣机1.按图纸或排产单要求规格进行品质检验，尺寸误差±1mm内。
2．确保板面无严重凹痕、划痕、飞边等不良现象。
3．防止未按生产单要求错锣边、漏锣边。
4．圆弧与邻边相接处，需过渡平滑，手感不能有凹凸不平现象（如：异型台、L 型台等）。
5．立铣必须保证好产品表面不能有划伤和凹痕等外观不良现象。
C.封边1.所封边板件必需符合图纸和生产单、排产单的技术工艺要求。
2．确保作业过程中无错封边、漏封边和顺序颠倒等不良现象。
3．封好的边粘合一定要牢固。
不能有弧度过大、漏边、脱胶、少胶、胶水太多、缝隙过大、凹凸不平等不良现象。
4．确保封边表面没有划伤、碰伤、压痕、破损和明显色差。
5．封边弧度上下保持一致，用手触摸不刺手，饱满圆滑。
6．封边时板件上、下两面不能有刮花，封三角边时应拉开上精修和上刮刀，以避免刮坏三角边，锣边时速度不要太快以免波浪过大7.确保倒圆角需拼接产品，接口无缝隙，无凹凸不平现象。