水泥稳定碎石基层施工方案完本
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》，结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1.3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。
2、材料2.1 水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。
所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2.2 碎石碎石压碎值要求＜30%。
碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。
2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。
为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。
水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表表1表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。
（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2（3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a.室内试验每个试件强度均满足表2规定；b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。
水泥稳定碎石基层的施工方案
水泥稳定碎石基层的施工方案
一、前期准备工作
1.确定基层的设计要求和技术指标；
2.采购所需的材料，包括水泥、碎石等；
3.检查施工现场并进行必要的清理和平整。
二、基层处理
1.露天场地施工的基层处理，应根据设计要求按照机械压实方法进行压实；
2.室内场地施工的基层处理，应先进行加固处理，然后再进行非机械压实方法进行压实；
3.基层处理完成后，应进行表面修整工作，使其符合设计要求。
三、水泥稳定碎石配合比确定
1.根据设计要求确定水泥稳定碎石的配合比例；
2.按照配合比例计算所需的水泥和碎石的用量。
四、水泥稳定碎石基层施工工序
1.水泥稳定碎石基层的施工工序包括：加水、搅拌、推压；
2.搅拌过程中，应将水泥均匀撒入碎石表面，并充分拌和，直至水泥与碎石均匀混合；
3.水泥稳定碎石基层的施工工序应根据实际情况进行调整。
五、水泥稳定碎石基层的施工注意事项
1.施工过程中，应加强工地的管理，做好施工现场的防尘措施；
2.施工时应注意水泥稳定碎石基层的厚度和均匀性；
3.施工过程中，应定期进行质量检验和试验。
六、水泥稳定碎石基层的养护
1.水泥稳定碎石基层施工完成后，应及时进行养护；
2.养护期间，应保持基层的湿润，避免基层过早干燥；
3.养护期结束后，应进行质量检验，确保基层达到设计要求。
以上是水泥稳定碎石基层的施工方案，根据实际情况和设计要求，具体施工时需结合实际情况进行调整。
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案全套
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案1、施工准备1）应在水泥稳定碎石结构层施工前一天准备好工作面，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的土和软弱地点。
2）施工前做好放样工作。
恢复中线时，直线段宜每10m设一中桩，曲线段每5m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高度。
要用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
2、材料要求1）集料（1）水泥稳定碎石所用石料的压碎值要求：底基层、基层不大于26%。
集料必须清洁，严禁含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
（2）所用集料的最大粒径不应超过31.5mm。
水泥稳定碎石底基层、基层集料应预先筛分成19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格。
各种规格集料中超尺寸数量严禁超过10%，欠尺寸数量严禁超过15%。
（3）碎石中针片状颗粒总含量严禁超过20%。
（4）当细集料（石屑）数量不足时，水泥稳定碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。
2）水泥（1）水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
其初凝时间在4h以上，终凝时间宜在6h以上。
（2）宜采用42.5级缓凝水泥，严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。
（3）必须采用旋窑生产的水泥，散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，散装水泥罐必须有破拱装置。
3）水水应洁净，不含有害物质。
3、配合比设计1）一般规定（1）水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构，采用振动成型压实法进行混合料配合比设计。
（2）水泥稳定碎石混合料的设计级配应符合规范要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限。
（3）水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案施工工艺流程:混合料运至现场暂存T摊铺一初压T整平一复压一终压一封闭交通一养生。
一.原材料水泥稳定碎石（下称混合料）基层采用厂拌料，是采用强制式拌和机，使之拌匀后，再与一定比例级配砂砾分别用皮带运输机送入拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场（或仓库）待运。
在装运混合料时，如粗细料有离析现象时,应用铲车翻堆拌匀后再运运载工地摊铺。
在干燥地区或干热天气，由于混合料在贮存、运输和摊铺时蒸发失水，故拌和含水量应高于最佳含水量2~3%。
宜掌握混合料拌和、随运送、随摊铺、随辗压，存放时间应根据不同温度和混合料硬结时间而定，一般不超过7天。
二■混合料进场1.混合料进场分段按量上料，并在道路两侧加宽35cm,避免场内重复运输。
2、混合料进场后在6h内完成摊铺碾压施工，否则视为废料处置。
3、运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有专人指挥车辆，以确保水稳碎石的连续均匀摊铺。
车辆到场后分列两边,前后相距约IOm,车辆倒车时统一在摊铺机前10-30cm处停车,挂空挡卸料，倒料时位置要准确，不得撞击摊铺机。
（普工安排：指挥车辆1人）4、卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动向前，卸完料后应立即驶离摊铺机，在摊铺机料斗内混合料未铺完前,下一辆料车就应停靠在摊铺机前并开始卸料,保证摊铺机料斗内有IOCm厚的混合料(摊铺机前应保证有五辆运料车)，避免出现起伏波浪现象。
三.摊铺1.底基层在摊铺混合料之前要适当洒水，保持湿润。
2、拌和均匀的混合料在摊铺整型前其含水量一般比最佳含水量大2%。
3、将拌好的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀铺于路槽内。
其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。
压实系数数值宜按试铺决定。
一般可参考如下范围：机械拌和机械摊铺为1.2~1.4。
4、摊铺时应在下层压实后即摊铺上层混合料，在摊铺上层混合料之前，可将下层表面洒水润湿。
水泥稳定碎石基层、底基层施工方案
水泥稳定碎石基层、底基层施工方案一、背景介绍水泥稳定碎石基层在路面建设中起到了非常重要的作用。
碎石基层在水泥的稳定下，能够更好地承受车辆荷载和抗水浸蚀，从而延长路面的使用寿命。
因此，合理的施工方案对于保证路面质量至关重要。
二、施工准备1.设备准备：确保水泥搅拌设备、碎石输送设备、压路机等设备齐全，并处于良好的工作状态。
2.原材料准备：准备足够的水泥、碎石等原材料，确保质量合格。
3.人员准备：组织具有施工经验的工作人员，确保施工过程顺利进行。
三、施工步骤1.基层处理：–清理碎石路面，确保平整干净。
–检查基层是否有裂缝或松动部分，必要时修复。
2.水泥稳定碎石基层施工：–将水泥均匀撒在碎石路面上。
–使用搅拌设备充分混合水泥和碎石，确保均匀分布。
–用碾压机对水泥稳定碎石基层进行均匀压实，确保密实度。
3.底基层施工：–在水泥稳定碎石基层上再铺一层碎石作为底基层。
–进行碾压，确保底基层平整、均匀。
4.检查验收：–对施工完成后的基层进行检查，确保质量符合标准。
–如有问题，及时修复并重新验收。
四、施工注意事项1.施工时避免雨雪天气，确保水泥充分凝固。
2.注意施工压实均匀，防止基层产生凹凸不平。
3.施工过程中需注意安全，做好施工现场标识和隔离措施。
4.保证施工质量，杜绝使用劣质材料和设备。
五、总结水泥稳定碎石基层、底基层的施工方案对于道路建设起着至关重要的作用。
只有在严格按照施工步骤操作，并且重视施工中的细节和质量控制，才能确保路面的长期稳定和使用寿命。
希望工程施工人员在实际操作中能够严格按照该方案进行施工，确保基层质量和道路使用寿命。
水泥稳定基层施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为某公路改造项目，路线全长XX公里，设计速度为XX公里/小时。
本次施工涉及水泥稳定基层铺设，主要目的是提高路基稳定性，减少路基沉降，保证路面平整度，延长路面使用寿命。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉图纸，了解工程特点、施工工艺、技术要求等。
（2）组织施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和操作规程。
（3）制定施工组织设计，明确施工进度、质量、安全、环保等方面的要求。
2. 材料准备（1）水泥：选用符合国家标准的32.5级普通硅酸盐水泥，检验合格后方可使用。
（2）碎石：选用粒径为5-20mm的碎石，含泥量不大于2%。
（3）粉煤灰：选用II级粉煤灰，细度不大于12%，烧失量不大于5%。
（4）水：采用饮用水或符合国家标准的地下水。
3. 设备准备（1）水泥稳定土拌合设备：采用双轴强制式水泥稳定土拌合机。
（2）摊铺机：选用具有自动找平功能的摊铺机。
（3）压路机：选用振动压路机和静力压路机。
（4）运输车辆：选用符合要求的自卸汽车。
（5）测量仪器：全站仪、水准仪、经纬仪等。
4. 施工人员准备（1）组织施工队伍，明确施工人员职责。
（2）对施工人员进行安全教育和技能培训。
（3）确保施工人员具备相应的资质证书。
三、施工工艺1. 施工流程（1）施工准备：场地平整、排水设施建设、材料准备、设备调试等。
（2）测量放样：根据设计图纸，确定施工控制点，进行测量放样。
（3）材料拌合：按配合比进行水泥、碎石、粉煤灰、水的拌合。
（4）基层摊铺：采用摊铺机进行基层摊铺，确保摊铺厚度均匀。
（5）碾压：采用振动压路机和静力压路机进行碾压，确保压实度达到要求。
（6）接缝处理：对施工缝、伸缩缝进行密封处理。
（7）养生：采用洒水养生，保持基层湿润，养护期不少于7天。
2. 施工要点（1）材料拌合：严格按照配合比进行拌合，确保水泥稳定土的质量。
（2）基层摊铺：采用摊铺机进行摊铺，确保摊铺厚度均匀，平整度达到要求。
水泥稳定碎石基层施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为某道路水泥稳定碎石基层施工，路面宽度为15米，设计厚度为20厘米。
本工程采用水泥稳定碎石基层，主要目的是提高道路的承载能力和稳定性，延长道路使用寿命。
二、施工准备1. 施工人员准备：组织一支经验丰富、技术熟练的施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工材料准备：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并提前储备足够数量的材料。
3. 施工设备准备：准备水泥稳定碎石拌合设备、运输车辆、摊铺机、压路机等施工设备。
4. 施工场地准备：清理施工现场，确保场地平整、排水良好。
5. 施工技术交底：组织施工人员对施工方案进行详细交底，确保施工人员了解施工要求和技术规范。
三、施工工艺1. 施工工艺流程：材料准备→基层混合料拌合→基层混合料运输→基层混合料摊铺→基层混合料压实→养护。
2. 施工工艺细节：（1）材料准备：水泥应选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，碎石应选用粒径为4.75mm~25.0mm的碎石，并经过筛选、清洗、烘干等处理。
（2）基层混合料拌合：根据设计配合比，将水泥、碎石、砂等材料按照一定比例进行拌合，确保拌合均匀。
（3）基层混合料运输：采用运输车辆将拌合好的基层混合料运至施工现场。
（4）基层混合料摊铺：使用摊铺机将基层混合料均匀摊铺在基层上，摊铺厚度应满足设计要求。
（5）基层混合料压实：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
（6）养护：压实完成后，应及时进行养护，养护期不少于7天。
四、施工质量控制1. 材料质量控制：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并经过检验合格后方可使用。
2. 拌合质量控制：严格控制拌合过程中的配合比，确保拌合均匀。
3. 摊铺质量控制：确保基层混合料摊铺均匀，厚度满足设计要求。
4. 压实质量控制：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
5. 养护质量控制：确保养护期间基层混合料不受外界因素影响，保证养护效果。
五、施工安全措施1. 施工人员安全：加强施工人员的安全教育培训，确保施工人员具备必要的安全意识和操作技能。
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案一、材料要求碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：（1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。
（2）水泥：采用三都润基PC32.5水泥，存放时间不得大于一个月。
二、测量放线和路面厚度控制测量人员根据设计宽度用石灰标出两条边线以控制宽度。
路中用水准仪测量控制其摊铺厚度。
三、拌和由一台500t/h拌合能力的拌和楼，位置设在K3+200处。
（1）水泥稳定碎石拌和时，严格控制集料级配配合比、含水量，按照试验报告进行，水泥与砂砾应拌和均匀，拌和后，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适、均匀。
（2）混合料配料准确、拌和均匀。
本合同段为0-31.5的混合料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及进调整材料的配比。
（3）拌和现场由一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。
（4）各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡塔现象，否则应及时停拌。
（5）拌和时的含水量应较最佳含水量大1-2%。
四、运输及摊铺全幅一次性平地机摊铺（1）用自卸汽车运料至摊铺现场，摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）（2）拌和、运输、整平、摊铺碾压混合料，此段时间不宜超过3-4小时，砂砾土的级配必须符合规范要求，单个颗粒大小不应超过31.5mm。
集料中不宜含有塑性指数的土。
摊铺过程中，下层的低洼或坑洞应仔细填补、压实，松散处应耙松洒水并重新碾压，达到平整、密实，同时应将土块、超尺寸颗粒及其它杂物清除。
整平时应交叉挂线找平，并预留压实尺寸（松铺系数按1.25控制）,每次整形都应达到规定的坡度和路拱，严禁用薄层贴补法进行找平。
并特别注意接缝必须顺舒、平整。
在摊铺过程中，除洒水车外，严禁任何车辆通行。
（3）摊铺采用自动平地机摊铺混合料。
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5%水泥稳定碎石基层施工技术方案一、工程数量：S231线石桥至柳树店段公路大修工程，K161+050-K169+266，全长8.216公里，18cm水泥稳定碎石基层共74387.00㎡。
二、施工工期：2012年3月30日-2012年6月30日。
三、工程质量：工程质量等级达到交通部JTG/1-2004《公路工程质量检验评定标准》合格，确保优良工程。
四、安全目标：贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，实现无人员伤亡、无人身上等级工伤事故，无施工机械设备重大及以上责任事故，无或在、爆炸事故，无交通肇事责任事故。
五、施工技术人员及劳动力安排：1、选择技术水平高、经验丰富、施工责任心强的施工、技术、试验检测人员8 人，项目分为两个施工小组，施工一队现场安排技术人员5人，施工二队现场安排技术人员5人，1名质检负责人员进行全程质量监控。
2、选择具有水泥混凝土路面施工经验的工程队组织劳动力60人保障水泥稳定碎石基层的正常施工。
六（1）:施工工艺流程水稳稳定碎石基层工艺流程框图↓↓不合格合格↓↓不合格↓合格（2）施工方法下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→接缝处理→交通管制1、下承层的检查和准备在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。
在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。
2、测量放样、挂设钢丝线试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。
钢丝直径采用3mm钢丝，每段长200米，每次两侧4根交替使用。
每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。
3、材料检验水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。
①碎石应符合规范规定的级配要求。
碎石压碎值不大于30％，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。
应选用储藏量大、品质稳定的料场。
②水：不能含有有害物质，一般采用地下水。
③水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。
4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。
①拌和a拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。
b混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。
若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。
拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
②运输a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。
b料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。
c卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
d车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
e 执行运输车辆发单制度，每车一单。
装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。
在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。
③摊铺a水稳基层施工采用2台摊铺机、3台振动压台路机、1台胶轮压路机。
摊铺时2台摊铺机并联单幅全断面摊铺。
摊铺系数暂按1.32考虑，即松铺厚度为23.8cm。
b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。
两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。
c在料车到达现场4～5台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.5～3.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续（拌和、运输、摊铺能力计算后附）。
在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。
d摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。
遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。
同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。
④碾压a混合料摊铺一定长度后（30～80m）立即进行碾压。
b摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。
直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。
c碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。
用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。
d碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。
碾压过程的注意事项：●碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。
●碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。
若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。
●碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。
●混合料摊铺后应及时碾压，一般以30～80米为一个碾压段。
碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。
●压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。
压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。
●压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。
任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。
发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。
●所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动（5-10m后）--开振--振动碾压--停振--（5-10m后）停机—重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。
严禁在起动或停车时打开振动。
⑤接头处理横缝处理施工最后，人工整平末端，进行碾压至要求的压实度。
再次施工前用3米直尺靠量挖除不合格部分，切除面应是一条直线并与线路保持垂直，且无松散离析现象，重新架设摊铺机进行摊铺。
碾压接头可进行横压和斜压，并安排专人用3米直尺进行靠量处理，保证接头处的平整度。
纵缝处理:在施工中两台摊铺机在工作结束时应保持里程一致，尽量不留纵缝。
在不能避免纵缝时，必须垂直相接严禁斜接。
交通管制:水稳基层在施工完毕后禁止开放交通，并在明显位置放置标示牌。
七、施工质量控制和检验（一）、施工过程中的质量控制1、一般要求（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
（3）在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。
2、质量控制要求施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。
水稳基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准水稳基层质量控制的项目、频度和质量标准混合料采用重型击实方法进行设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技术要求见。
水稳基层混合料重型击实技术要求注：①CBR为最佳含水量下三层击实98次、4天饱水的CBR。
②计算体积指标时采用集料的毛体积密度，固体体积率为最大干密度除以混合料3、质量控制难点及要点基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。
（1）、压实度的控制首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。
压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。
（2）、平整度的控制影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。
在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。
（3）、混合料离析的控制因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。
施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。
拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。
（二）质量检验水稳基层试验段施工完后，应对其进行检测，检测频率比规范增加一倍，1．基本要求（1）原材料应符合规范要求。
（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。
（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求；2．检查项目水泥稳定碎石基层试验段检查项目及检验标准见下表水泥稳定碎石基层试验段实测项目八、试验段数据采集与整理1、机械及人员组合和理性检验在施工现场安排具有经验的施工管理人员和技术人员，根据施工现场情况和出现的问题，及时分析原因并进行适当的调整，通过试验段的施工过程来进行论证和检验，以求达到合理的机械人员组合。