【资料】飞机装配工艺学第二章汇编
飞机装配工艺复习题
com《飞机装配工艺》总复习第一部分：飞机装配的基本原则和方法1、飞机装配和通用机械产品装配的区别？2、简述集中装配原则和分散装配原则的概念、区别和应用。
3、简述飞机装配的两种基准。
4、设计分离面和工艺分离面的定义和区别。
5、飞机装配准确度的主要技术要求。
6、下面的装配件需要设计补偿环节吗？如需要，请说明理由，并设计之并在图中标示出来。
7、制造准确度和协调准确度的定义及其区别。
制造准确度、协调准确度和互换性三者之间的关系。
11、请简述飞机制造中的尺寸传递过程。
12、什么是联系因数K？K的取值范围是多少？K可能等于0或1吗？为什么？13、简述三种尺寸传递原则，误差计算公式、特点及应用范围。
14、理论模线、结构模线和样板的定义。
15、请分析图示零件制造过程是遵循什么原则？该原则有何特点，用在什么场合？画出尺寸传递简图，并写出其协调误差带。
16、写出飞机装配准确度的补偿方法。
第二部分：飞机装配中的连接技术1、对比分析铆接、胶接、胶焊三种连接技术的优缺点。
2、分析影响铆接质量的主要因素。
3、为什么干涉配合可以提高疲劳强度？4、影响干涉量的因素有哪些？5、对比分析锤铆和压铆。
6、何为固化？为什么会产生内应力？7、画出单搭接头胶接件的胶层内应力的分布情况。
8、飞机结构胶接用胶粘剂主要种类有哪两类？可以列举2个代表性的胶粘剂。
9、请分析图示试验件的拉伸试验过程，并画出其载荷——位移曲线。
（σ铝-屈服强度<σ胶层-剥离强度<σ铝-抗拉强度）10、焊接可以分为哪几大类？11、手工电弧焊的焊点部位组织变化及对焊接性能的影响。
12、简述点焊中焊点的形成过程。
13、先胶后焊的工艺过程、关键工序及控制措施。
14、先焊后胶的工艺过程。
15、手工电弧焊焊条的结构及其功能。
16、列举胶接的几种作用机理。
第三部分：飞机装配型架1、飞机装配型架的功用。
2、飞机装配型架的种类及其特点。
3、飞机装配型架的组成。
4、飞机装配型架的定位件设计。
飞机装配工艺学2
第二章 飞机装配的准确度.第一节 基本概念一、研究飞机装配准确度的意义飞机装配好以后，要达到飞机的各项性能指标，其中包括飞机的空气动力性能、各种操 纵性能、飞机结构强度及耐久性能等。
而飞机装配的准确度直接影响飞机的这几大性能。
1.飞机外形的准确度很大程度上取决于飞机装配的准确度。
2.在装配之后要保证各种操纵机构的安装准确度和各运动机构之间的间隙， 直接影响飞机的 各种操纵性能。
3.飞机装配中，除了结构的连接质量，例如铆接和焊接质量会直接影响飞机结构强度和疲劳 寿命以外，在零件制造和装配过程中的残余应力也会也会影响结构的强度和疲劳寿命。
3.1 装配过程中产生的结构中的残余应力1）铆接和焊接时的变形而在结构中产生的残余应力；2）零件之间或零件和夹具之间形状和尺寸不协调，通过强迫装配在结构中产生的变形和强 迫装配。
3.2 残余应力的作用——1) 残余压应力的存在可以提高结构的疲劳强度——预应力结构2）残余拉应力降低结构的疲劳强度3.3 飞机装配中对残余应力的控制1）限制在结构中存在的总的残余应力和由于强迫装配所产生的残余应力。
2）装配过程中采用合理的装配顺序和工艺措施，可以减少结构的变形和残余应力。
4. 飞机装配的准确度还会直接影响产品的互换性。
二、飞机装配准确度要求飞机结构与一般机械产品的结构不同，在准确度要求方面也有很多特点，对装配准确 度的技术要求主要有：1.部件气动力外形准确度的要求教案1.1 外形准确度要求（部件实际切面外形相对理论切面外形的偏差）。
不同型别的飞机，其外形误差要求是不同的，主要与飞机速度大小，各部件的功能和结 构特点有关系。
一般翼面部件比机身部件的外形要求高，翼面部件中前缘段又比后段的要求 高。
1.2 外形波纹度的要求（一定范围内波高的偏差，即相邻两波峰与波谷的平均高度差与波长 的比值。
部件沿横向和纵向气动外形均有波纹度要求）视图1.3 外形表面平滑度要求a)蒙皮口盖对缝间隙及阶差的偏差。
飞行器装配工艺学总结
一般飞机结构组成飞机结构和一般的机械结构相比具有自身的特殊要求：▪气动要求∙ ∙ ∙✓保证构造外形满足总体设计规定的外形准确性▪结构完整性要求∙ ∙ ∙✓是确保飞机安全寿命和高可靠性的重要条件之一∙ ∙ ∙✓主要包括机体结构的强度、刚度、损伤容限及耐久性等▪最小质量要求▪使用维护要求▪工艺性要求▪材料要求钣金零件的分类分类方法内容按材料品种板材零件、管材零件、挤压型材零件按材质种类铝合金、镁合金、铜合金、钛合金、不锈钢、合金钢和普通钢板等零件按零件结构特征蒙皮、框板、肋骨、梁、整流罩、带板和角材等零件按工艺方法下料、压弯、拉弯、滚弯、绕弯、拉深、拉形、落压、旋压、闸压、橡皮成形、喷丸成形、爆炸成形、局部成形、超塑性成形与超塑性成形／扩散连接等零件按零件成形温度冷成形零件和热成形零件按零件变形特征分离工序和成形工序零件钣金零件变形的基本原理主要是“收”和“放”收：依靠板料的收缩变形成形零件，表现为板料纤维缩短，厚度增加放：依靠板料的拉伸变形成形零件，变现为板料纤维伸长，厚度减薄飞机钣金零件广泛采用铝合金、镁合金、合金钢及钛合金等。
钣金零件的成形过程及热处理退火：将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后缓慢冷却，使金属内部组织达到平衡状态正火：将工件加热到适当温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能淬火：将工件加热保温后，在水、油、或其他无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，同时变脆回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的材料在某一适当的温度进行长时间的保温，再进行冷却。
淬火和回火常常配合使用为提高铝合金钣金件的抗腐蚀性能，一般要进行表面处理阳极氧化（分为无色阳极化和黄色阳极化）——通过电化学作用使铝合金表面生成一定厚度的致密的Al2O3氧化膜，这种氧化膜具有很好的抗腐蚀能力和附着力黑色金属一般涂油保护，零件表面处理方法可采用电镀（镀锌、镀镍、镀铬、镀镉飞机钣金件生产的第一道工序是使所需要的板料或毛料从整体板料分离开，即下料下料方法有很多，常根据毛料的几何形状、尺寸大小、精度要求、产量和设备条件进行选择主要方法有：剪裁、冲裁、铣切、锯切和熔切等剪裁是利用剪切设备将板料或型材等原材料分离出来的方法常用的剪切设备有：龙门剪床（剪板机）、多条板料滚剪机、圆盘剪切机、振动剪切机等铣切下料是利用高速旋转的铣刀沿一定曲线对成叠的毛料按样板进行铣切一般适用于数量较大、外形为曲线的展开料尺寸较小的毛料用钣金铣下料大尺寸展开料可采用回臂铣钻床和龙门靠模铣床锯切按所用刀具形式分为带锯、盘锯、摆锯和砂轮锯切等，适用于有色金属下料锯切常用于型材和管材的下料砂轮锯切是用高速旋转的薄片砂轮切割工件，适用于钢、钛和耐热合金的切割，不适用于较软的材料熔切常用于外形复杂的厚钢板零件的下料可分为氧气切割、等离子切割、激光切割、超声波切割等其他下料方法还有高压水切割、数控下料等冲压是利用模具在冲压设备上对板料施加压力(或拉力)，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法，这类模具统称为冲模。
飞机装配工艺培训
飞机装配工艺的历史与发展
飞机装配工艺的历史可以追溯到 20世纪初，随着航空工业的发 展，飞机装配工艺也不断发展和
完善。
随着科技的不断进步，飞机装配 工艺逐渐向数字化、自动化和智 能化方向发展，提高了生产效率
和产品质量。
未来飞机装配工艺将更加注重智 能化、柔性化和绿色化，以适应
航空工业的可持续发展需求。
检测与调试
外观检测
检查飞机外观是否平滑、无瑕疵 ，各部件连接是否牢固。
功能检测
测试飞机各项功能是否正常，如起 飞、降落、导航等。
调试与优化
根据检测结果，对装配过程中存在 的问题进行调试和优化，提高飞机 性能和稳定性。
03
飞机装配工艺技术
定位技术
定位技术
在飞机装配过程中，定位技术是确保各部件精确 对准的关键。现代飞机装配通常采用坐标定位、 光学定位和机器人定位等技术，确保飞机部件的 位置精度和相对位置的准确性。
02
飞机装配工艺流程
零件准备
01
02
03
零件清洗
确保零件清洁，去除油污 、锈迹等杂质，为装配做 好准备。
零件分类与标记
将零件按照规格、型号进 行分类，并做好标记，便 于后续装配操作。
零件预装配
对于部分小部件，可以在 大部件装配之前进行预装 配，以提高装配效率。
工装设备与工具
工装夹具
使用专用夹具固定飞机部 件，确保装配精度和稳定 性。
光学定位
利用光学测量设备，如激光跟踪仪和摄影测量系 统，通过捕捉目标点的空间坐标实现定位。
坐标定位
通过建立坐标系，利用测量工具确定飞机部件的 位置和姿态，实现精确对准。
机器人定位
利用机器人技术，通过编程控制机器人运动，实 现飞机部件的精确抓取和放置。
《飞机装配工艺学》课件
符合设计要求
保证互换性和通用性
飞机装配应保证各部件之间的互换性 和通用性，提高飞机的维护性和修理 性。
飞机装配应严格遵循设计图纸和技术 要求，确保各部件的安装位置、角度 、间隙等参数符合设计标准。
飞机装配的质量检测
01
02
03
外观检测
对飞机各部件的外观进行 检查，确保无损伤、无裂 纹、无锈蚀等缺陷。
加强培训
对飞机装配人员进行定期培训和考 核，提高其技能水平和质量意识。
05
飞机装配的未来发展
智能装配技术
自动化装配
Hale Waihona Puke 01利用机器人和自动化设备进行飞机零部件的精确装配，提高生
产效率。
智能化检测
02
通过传感器和数据分析技术，实时监测装配过程中的各项参数
，确保装配质量。
集成化管理
03
实现装配过程的信息化和数字化管理，优化资源配置，降低生
产成本。
绿色装配技术
环保材料
采用可再生、可降解的环保材料，降低飞机制 造过程中的环境污染。
节能减排
优化装配工艺，降低能耗和排放，实现绿色生 产。
循环利用
对飞机零部件进行回收和再利用，延长飞机使用寿命，减少资源浪费。
虚拟装配技术
模拟装配
通过计算机仿真技术，模拟飞机装配过程，提前发现 和解决潜在问题。
通过柔性装配技术，可以适应不同型号、不同批次 飞机的装配需求，提高生产效率和灵活性。
03
柔性装配技术包括柔性工装、柔性夹具和柔性检测 等。
04
飞机装配的质量控制
飞机装配的质量标准
符合国际和国内航空标准
飞机装配应遵循国际民用航空组织（ ICAO）、国际标准化组织（ISO）以 及中国民航局的相关标准，确保飞机 的安全性能和可靠性。
飞机装配工艺(二)
最后精加工，检验及提交
1、最后精加工
满足部件对接的互换、协调要求，保证各部件之间相
对位置的准确度。 主要对接接头、配合面的精加工。
目的
工作内容
设备
单独的精加工型架 部件装配型架内的精加工设备（专用钻模、靠模）
最后精加工，检验及提交
2、检验、移交
1、对接接头或对接面的准确度的检验；
2、外形准确度的检验；
1 、有些不必要在型架上或自动铆接机上铆接的工作（结
工作内容
构件已形成一定的刚性）； 2、有些铆钉难于在铆接机上铆接的工作；
3、一些安装工作（如小支架、口盖、卡箍等）。
要求
尽量减少架内的铆接工作，移至架外补充铆接和安装。
段件、部件的装配
段件、部件的特点：
结构较复杂，比较封闭，开敞性差； 一般带有全部的气动外形和重要的对接接头，准确度要求高； 一般都采用型架装配，工作量大； 劳动生产率低，装配周期长。
产品设计需要建立的基准。如：飞机水平基准线、对称
设计基准
轴线、翼弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、
肋轴线等。
设计基准的特点
一般都不存在于结构表面上的点、线、面，在生产 上往往无法直接利用。
装配基准
工艺基准
装配过程中需要建立的工艺基准。
工艺基准分类 （按功能分） 定位基准：用于确定结构件在设备或工艺装备上的相对位置。 装配基准：用于确定结构件之间的相对位置。
机身的段、部件总装型架。
根据飞机结构的使用功能、维护修理、运输方便等方面
Hale Waihona Puke 设计分离面的需要，设计人员将整架飞机在结构上划分为许多部件、
段件和组件，所形成的分离面。
主要特点
飞机装配工艺
部件装配典型工艺过程
机翼装配工艺过程
部件装配典型工艺过程
机身装配工艺过程
成附件… 系统件… 成附件… 系统件…
交付 外形检查 部件总装 骨架装配
内蒙皮
长桁… 长桁1
外蒙皮
长桁… 长桁1
梁…
梁2
梁1
框1
框2
框… 接头…
部件装配典型工艺过程
飞机部件典型装配工艺过程
零件 定位固紧
修配
制孔
分解、去毛刺、 清洗、涂胶
系统、成 附件安装
检测
连接 （安装）
飞机装配中用到的各种型架
中、小型型架
用于机身和各翼面的壁板、 尾翼、 副翼、 襟翼和尺寸不大 的机翼等工件。
大型型架
机身的段、部件总装型架。
装配过程
安装舱门——空客A320
机翼的装配——空客A320
起落架的装配——空客A320
航空发动机——空客A320
要求 （成批时）
尽量采用机械化和自动化。如自动钻孔锪窝装置、单 个压铆机、成组压铆机、自动压铆机等。
补充铆接及安装工作
工作内容
1、有些不必要在型架上或自动铆接机上铆接的工作（结 构件已形成一定的刚性）； 2、有些铆钉难于在铆接机上铆接的工作； 3、一些安装工作（如小支架、口盖、卡箍等）。
要求
尽量减少架内的铆接工作，移至架外补充铆接和安装。
装配基准
基准
确定结构之间相对位置的一些点、线、面。
设计基准
产品设计需要建立的基准。如：飞机水平基准线、对称 轴线、翼弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、 肋轴线等。
设计基准的特点
一般都不存在于结构表面上的点、线、面，在生产 上往往无法直接利用。
飞机装配工艺学1
《飞机装配工艺》单元教案正文第二章 飞机装配的准确度第一、二节 飞机装配准确度要求及提高装配准确度的方法教学内容与过程一、 复习上一节课内容——（10分钟）课后分析1. 飞机装配时采用哪两种装配基准？2. 飞机装配中常用的定位方法有哪些？二、引入新内容——（一） 飞机装配的准确度要求—（50 分钟）（重点、难点）1.部件气动力外形准确度的要求1.1 外形准确度要求（1.2 外形波纹度的要求1.3 外形表面平滑度要求a)蒙皮口盖对缝间隙及阶差的偏差。
顺气流和垂直气流方向的偏差有不同要求。
b)螺栓（钉）头、铆钉头、焊点相对蒙皮凸凹量偏差。
2 部件相对位置准确度要求2.1 机身各段的同轴度要求。
2.2 机翼、尾翼位置要求 2.3 操纵面位置要求3 部件内部结构件位置准确度要求基准轴线位置要求（框轴线、翼肋轴线、梁轴线、长桁轴线的实际位置与理论位置的偏差，即框、肋、粱、长桁装配位置要求）4、部件结构件的配合准确度4.1 不可卸零件间配合要求（零件贴合面之间的间隙偏差）4.2 叉耳对接接头配合要求（螺栓孔和螺栓之间一般为无公称间隙的高精度配合）a)沿耳宽方向叉耳之间的间隙偏差b)对接孔的同轴度偏差4.3 围框式对接接头配合要求a)对接面之间的间隙偏差 b)对接孔的同轴度偏差5 部件功能性准确度要求产品图样和设计技术条件所规定的装配技术要求（重量、重心、重量平衡、 清洁度、密封性、接触电阻、表面保护、操纵性等）。
（二）制造准确度和协调准确度（35 分钟）1.制造准确度概念是指飞机零件、组合件或部件的实际形状和尺寸与飞机图纸上所规定的 公称尺寸相吻合的程度，符合程度越高 ，制造准确度越高，即制造误差越 小。
2.协调准确度概念是指两个相配合的零件、组合件或部件之间配合部分的实际形状和尺寸 相符合的程度，这种符合程度越高，则协调准确度越高，即协调误差越小。
3.协调准确度获得的途径是通过模线、样板和立体标准工艺装备建立起相互联系的制造路线。
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第二单元 制铆钉孔
一、 制孔
1.2. 确定孔的位置 ➢ 按图样尺寸划线 ➢ 按样板尺寸划线 ➢ 按导孔钻孔 ➢ 按钻模钻孔
第二单元 制铆钉孔
➢ 按图样尺寸划线 1. 如果由于结构装配链接的需要，在下道工序与其他零件 连接时，则此道工序暂不划线钻孔。 2. 为了保证最小边距满足要求，划线时应注意焊缝、下限 和零件搭接的位置。 3. 对于有协调要求的线条应先划，孔的位置线要划在工件 有钻孔通路的一侧。 4. 线条要清楚，无用的线条要擦掉。 5. 划线后要检查，确认无误后再钻孔。 6. 铆接装配中不允许用划针划线，一般用“B”型铅笔。
➢ 按钻模钻孔 对于有协调互换要求，或者对垂直度、圆度、 位
置尺寸等要求严格的孔，以及产品数量大、而孔又多的， 应尽量采用钻模钻孔。
1.3 钻头 飞机装配中所使用的钻头主要是麻花钻头，一般采用高速钢、
碳素工具钢制成。工作部分热处理淬硬至ＨＲＣ６２～６５。
第二单元 制铆钉孔
第二单元 制铆钉孔
✓ 麻花钻的构造 麻花钻有柄部、颈部和工作部分组成。工作部分包
。
A 从内向外钻
B 从外向内钻 C 保证孔的垂直度
11.铰螺栓孔时切削量不能太大，这是因为
。
A 影响连接强度
B 刀易磨损，孔铰不光 C 铰后孔变大
12. 在铰孔后孔壁有粗糙沟纹和粗糙度不好的现象，其原因是
。
A 操作力过大 B 铰刀上的切屑粘积过多 C 铰刀精度不够
13.当钻头直径大于13 毫米时，其柄部一般为
第二单元 制铆钉孔
二、 质量控制 1.钻孔的质量要求： ➢ 铆钉孔轴线应垂直于零件表面； ➢ 当产品图样上未给出铆钉边距时，铆钉孔边距为铆钉直径 的2倍； ➢ 铆钉孔边缘不应进入板弯件和型材件的圆角内，并保证 铆钉头不能搭在圆角上； ➢ 铆钉孔边距、间距、排距要符合技术要求；
第二单元 制铆钉孔
2.钻孔的故障分析及排除方法： 故障： 孔歪斜；孔径大于规定尺寸； 孔不圆或呈多棱形；孔位钻偏或跑钻； 复合材料脱层等。
：
A 用于确定两个零件间装配时的位置；
B 确定孔位，导钻铆钉孔，螺栓孔，托板螺母孔等；
C 确定零件或组合件在扎夹具上的定位基准孔。
8.钉杆在孔内弯曲产生的原因是：
A 钉孔直径过大 合不好
B 零件未被夹紧
C 铆接时零件贴
9. 有协调要求和准确度要求高的零件按
定位。
A 按划线
B 按装配孔
C 按定位器
10.钻孔时最应注意的是
第二单元 制铆钉孔
➢按样板尺寸划线 根据产品的实际情况，如曲面、复杂的平面零件
采用按尺寸划线很困难时，可根据零件的形状和部位， 自制划线样板或申请专用样板。效率比较高，质量比 较稳定。自制样板使用比较方便，专用样板会增加工 艺装备数量，提高成本。
第二单元 制铆钉孔
➢ 按导孔钻孔 1. 直接按导孔钻孔 2. 按导孔划线钻孔 3. 用引孔器引孔
第二单元 练习题
1. 钻孔时的注意事项有哪些？ 2. 确定孔位的方法有哪些，有何特点？
1.在铝合金件上钻孔时合适的切削速度是：
A V＝45~90m/min B V＝25~30m/min C
2.铆钉孔一定要去毛刺的原因是：
A 便于放铆钉
B 防止孔裂纹
C
3.用风钻钻孔保证孔的垂直度的最佳方法是：
A 垂直套
括导向部分和切削部分。 柄部： 用于装夹钻头和传递扭矩。 颈部： 是工作部分与柄部的连接部分。 导向部分：是排屑通道和冷却液进入通道。是钻头
的备磨部分。 切削部分：主要用来承担切削任务。
✓ 麻花钻头切削部分的名称 由六个面及五个刃组成。
第二单元 制铆钉孔
1. 4 钻孔的方法 ➢ 边距要求不同的零件，应从边距小的一面开始； ➢ 厚度不同时，原则上应从厚到薄、从硬到软； ➢ 按骨架上的导孔向蒙皮钻孔时，先钻小孔，后从蒙皮 一面扩孔； ➢ 在曲面、楔形件、圆柱形工件、刚性较差的薄壁板工件、 小零件，较厚工件钻孔时应注意事项； ➢ 复合材料，孔壁应光滑，不应有分层、划伤等缺陷 存在。
第二单元 制铆钉孔
1.5 钻孔操作要领： ➢ 装夹钻头，一定要用风钻钥匙装卸； ➢ 右手握紧风钻手柄，左手托住钻身，始终保持风钻平稳
向前推进； ➢ 钻孔时保证风钻轴线与水平方向与被钻工件表面垂直； ➢ 转速要先慢后快，快钻透时，钻速要慢，压紧力要小； ➢ 对于较厚工件，要检查垂直度，并及时排屑。
稳；垂直；用力适当； 从厚到薄、从硬到软； 慢转重压；工艺刚度
B 钢板尺
C
4.对重要的连接孔用钻模钻制，其原因是：
A 保证孔的垂直度 B 保证孔的精度
C
V＝20~25m/min 可以减轻重量 小直角尺 保证孔的粗糙度
5.沉头铆钉窝按
要求锪制。
A 铆钉头高度
B 铆钉头尺寸
C 铆钉头角度
6. 在钻孔时产生的毛刺，一般用
去除。
A 钢尺
B 大号钻头
C 刮刀
7.导孔的用途是
.
A 直柄
B 莫氏锥柄 C 直柄锥柄都有
14.钉杆在孔内弯曲产生的原因是：
A 钉孔直径过大
B 零件未被夹紧 C 铆接时零件贴合不好
15.麻花钻优六个面，分别是
、
和
。
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