金属制品公司原材料检验规程
金属加工件出厂检验规范
1 范围
本规程规定了金属制品的检验项目、技术要求、检验方法和检验规则。
本规程适用于金属制品的成品出厂检验。
2 检验项目和要求
a) 外观要求
金属加工件表面应光滑, 色泽均匀一致；无皱纹、气泡、脱落、划伤和凹凸不平等缺陷；
b) 尺寸偏差
金属制品的外形尺寸和装配尺寸及偏差应符合图纸及工艺文件规定；
c) 包装要求
包装应整齐、牢固, 无擦伤、破损和污渍等缺陷。
3 检验方法
用目测和常规量具检验。
3.1 检验规则
3.1.1 以同一型号规格的产品为一个检验批。
3.1.2 抽样
检查水平及合格质量水平（AQL）见表1规定。
表1
3.1.3 抽样检验如发现不合格, 应在同一批产品中重新抽样, 对不合格项进行复检, 如仍不合格, 则判该批产品为不合格品。
4 检验记录
检验员将检验结果填入“金属制品出厂检验报告”中。
金属材料来料检验规范
金属材料来料检验规范金属材料是制造业中常用的材料之一，因此，对于金属材料的来料检验十分重要，以确保其质量符合相关标准。
本文档旨在对金属材料的来料检验进行规范，确保所采购的金属材料达到预期质量要求。
为了明确金属材料的质量标准，我们制定了以下检验标准：物理性能检验：包括但不限于材料的硬度、强度、韧性等性能测试，以确保金属材料具备所需的物理性能。
表面检验：对金属材料的表面进行检查，包括表面平整度、氧化程度等方面的评估，以确保表面无明显缺陷。
尺寸检验：通过对金属材料的尺寸进行测量和检查，确保其尺寸符合设计要求。
在金属材料来料检验过程中，我们建议按照以下程序进行操作：2.样品取样：根据抽样方法，从批次中随机选取一定数量的样品作为检验对象。
3.检验项目：根据检验标准，对所选样品进行相应的检验项目。
4.记录结果：记录每个样品的检验结果，包括合格、不合格等。
5.判定批次：根据样品检验结果，对整个批次进行判定，确定是否接受该批次的金属材料。
6.结果通知：将检验结果及判定意见通知相关部门或供应商。
为了监控和追溯金属材料的质量，我们建议进行详细的检验记录和报告。
检验记录应包括以下内容：检验日期和批次号检验项目及结果判定意见和接受/拒收决定金属材料的来料检验对于确保其质量符合要求具有重要意义。
本文档规范了金属材料来料检验的标准、程序以及记录与报告要求。
通过严格遵守本规范，我们能够确保采购的金属材料满足质量要求，提高产品质量，保证生产的顺利进行。
金属材料的来料检验对于确保其质量符合要求具有重要意义。
本文档规范了金属材料来料检验的标准、程序以及记录与报告要求。
通过严格遵守本规范，我们能够确保采购的金属材料满足质量要求，提高产品质量，保证生产的顺利进行。
金属材料的检验规范
金属材料的检验规范金属材料的检验金属材料属于冶金产品，从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。
对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。
我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为"GB"）、部标（冶金工业部标准"YB"、一机部标准"JB"等、）企业标准三级。
（一）包装检验根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。
1．散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。
2．成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。
3．成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。
4．成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。
对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。
（二）标志检验标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。
标志有；5．涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。
6．打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。
主要用于中厚板、型材、有色材等。
7．挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。
金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。
（三）规格尺寸的检验规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。
8．公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。
9．尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。
大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。
在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。
10．精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。
金属材料检验规范
金属材料检验规范1.测试设备与仪器（1）各类金相显微镜：确保其具备足够的放大倍数和清晰度，以便观察材料的晶体结构；（2）硬度计：包括布氏硬度计、维氏硬度计等，用于测量材料的硬度；（3）拉伸试验机：用于测试材料在受力下的拉伸强度和延伸性能；（4）冲击试验机：用于测试材料的韧性和抗冲击性能；（5）金相腐蚀试验仪：用于测试材料的腐蚀抵抗性能。
2.试样的制备（1）试样规格：根据具体要求，制备符合标准规定的试样，包括形状、尺寸等；（2）试样材料：应选择与实际零部件材料相同或相似的材料进行测试，以确保测试结果的准确性；（3）试样的标记：为每个试样做好标记，以便于进行对应的测试和分析。
3.金相检验（1）试样的制备：将试样抛光并腐蚀，以显示材料的晶体结构；（2）显微镜观察：使用金相显微镜观察试样，并记录晶体结构类型、晶粒大小和分布等信息；（3）相计量分析：通过图像处理软件对显微镜图像进行分析，获取晶粒大小、相含量等参数；（4）特殊组织检验：针对特殊的金属材料，如铸件、焊接接头等，进行显微组织观察，用于检测缺陷和杂质等。
4.机械性能测试（1）硬度测试：使用硬度计对试样进行测量，得到硬度值，以评估材料的硬度特性；（2）拉伸试验：使用拉伸试验机对试样进行拉伸测试，得到材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率等性能参数；（3）冲击试验：使用冲击试验机对试样进行冲击测试，得到材料的冲击韧性等性能参数；（4）压缩试验：对一些特殊应用的材料，如高温合金等，可以进行压缩试验，以评估其抗压强度。
5.化学成分分析（1）试样制备：将试样加工成适合分析的形状和尺寸，并精确称量；（2）化学成分测试：使用化学分析方法对试样进行测定，包括光谱分析、湿法分析等；（3）结果判定：将测试结果与相关标准进行对比，判定材料的化学成分是否符合要求。
6.腐蚀性能测试（1）试样制备：将试样加工成适合进行腐蚀测试的形状和尺寸；（2）腐蚀试验：根据具体要求，进行盐雾腐蚀、酸蚀等不同腐蚀试验，评估材料的腐蚀抵抗性能；（3）试验结果评价：根据试验结果，对材料的腐蚀性能进行评估，并判定其是否满足相关标准的要求。
通用金属制品检验规程
1.目的为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。
2.适用范围适用于本公司所有金属件的检验。
3.抽样方案单次抽样，正常水平S=Ⅱ（AQL Maj=0.65 Min=1.0）4.定义：外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右；6. 检验内容6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。
6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。
6.3 表面喷塑质量、色泽。
6.4 表面油漆质量、色泽。
6.5 表面镀锌质量。
6.6 表面发黑质量。
6.7 弹簧尺寸、形状。
6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。
7、检验方法7.1 用测量工具进行尺寸检验。
7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。
7.3 用对比法按封样进行检验。
7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。
9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔；9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或块状的白色痕迹；9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点；9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象；9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕；9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹；9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色；9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角；9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良；9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异；9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料；9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕；9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹；9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感；9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状；9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点；10、塑胶不良：10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷；10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹；10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹；10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度；10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面；10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色；10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良；10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色；10.9 水口：注塑进料处之浇口；10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹；10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状；10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异；10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。
金属原材料类检验规范
1.目的规范金属原材料类的检验标准，指导检验人员的检验工作，加强对供应商供货品质的验证和稽核。
2.范围适用于本公司对所有金属原材料类进料的检验控制。
3.职责3.1 IQC负责金属原材料类的检验；3.2 采购部负责供应商品质的控制和监督。
4.名词定义4.1 划痕：原材料表面划伤，已伤至基材，用手接触有明显的手感。
有严重和轻微的区分。
4.2 刮花：原材料表面因互相摩擦，造成发白、与原材料正常颜色有明显区别，但用手接触无手感。
4.3 凹坑：原材料本身材质的缺陷在原材料表面留下的小坑。
4.4 变形：原材料因整形不良、材料应力或撞击等原因造面的原材料不平整的现象。
4.5 波纹：原材料变形的一种现象，表现为波浪形的形状。
4.6 扭曲：原材料变形的一种现象，表现为原材料的两对角线不在同一平面上。
4.7 分层：同一张原材料在厚度方向出现多层且分开的现象。
4.8 锈斑：原材料的金属材质与空气中的氧气、水份发生氧化化学应后的氧化物，已经腐蚀了原材料基材的内部，很容易与基材剥离并在原材料表面留下凹坑。
4.9 氧化：原材料的金属材质同样与空气中的氧气、水份发生化学反应，但只是停留在原材料的表面，并且没有剥离原材料的基材。
4.10 黑点：因材质的杂质或表面处理留下不可擦除的黑色污点。
4.11 起皮：原材料表面因外力的作力使金属表面剥离，露出内部基材。
4.12 龟裂：原材料因使用劣质材质出现了大小不一的裂纹。
4.13 脏污：原材料表面油污（正常的防锈油除外）、异物附着，但可以通过清洁的方式去除。
5、检验工具5.1卷尺、千分尺、卡尺6、检验标准6.1材质，与采购要求相符。
6.2结构尺寸6.2.1 标准料尺寸（按国标尺寸加工的金属原材料(尺寸单位均按mm)6.2.1.1冷轧钢板、镀锌板、铝板、不锈钢板、网孔板尺寸公差按下表：参考标准：GB708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差PT.A:普通厚度精度（无特殊要求按此类标准）PT.B较高厚度精度6.2.1.2热轧钢板（分为N,A,B,C四类）尺寸公差按下表：参考标准：GB709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差6.2.2规格料尺寸（按我公司要求的尺寸加工的金属原材料）6.3外观：6.4包装防护6.4.1 不允许出现无包装、无标识、混料、少料的现象；6.4.2 包装良好，不允许出现防护不当的现象，如堆码层过高，导致底层受压变形，无托盘、托盘太短或托盘断裂现象等；6.4.3 铝板、不锈钢板不允许出现无保护的现象，至少每张板之间要有白纸隔开。
铝业原辅材料检验规程
1. 范围1.1确立原辅材料抽样的方法和数量、检验频次、方法、仪器和判定原则。
1.2适用于原辅材料的检验。
2 .检验规程2.1铝合金圆铸锭(铝棒)检验2.1.1化学成分参见铝合金成份的内控标准。
2.1.1.1抽样的方法与数量:化学成分分析取样方法按GB／T 17432的3.2章条的规定.2.1.1.2检测方法:化学成分分析取样方法按GB／T 17432的5.1章条的规定.化学成分仲裁分析按GB／T 6987规定的方法进行。
2.1.1.3判定原则:化学成份不合格时该批判不合格.2.1.2表面质量的检测2.1.2.1抽样的方法与数量: 全检。
2.1.2.2检验频次:逐支检验。
2.1.2.3检测方法: 目视观察法。
2.1.2.4判定原则:铸锭表面不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点，应清洁、无油污；不允许有高出基面1.5mm金属瘤；允许存在深度不大于1.5mm的拉痕、成层、缩孔等缺陷；允许有经过铲凿修整过且不大于2mm的机械碰伤，但机械碰伤应不多于四处。
铸锭端面不允许有飞边及毛刺。
2.1.3 外形尺寸偏差的检测铝棒尺寸允许公差应符合下规定：注：①铝棒端面不允许有飞边，但允许手锯而残留飞边，其痕迹高度小于1.5mm。
②长度公差指该铝棒直径范围或用户要求铝棒的长度小于1米内的允许公差，也可由供需方商定。
2.1.3.1抽样的数量及方法: 从每铸次、每种规格的圆铸锭逐支检验。
2.1.3.2检验频次：每批铝棒抽检5支。
2.1.3.3检测方法：使用钢板尺（600mm）、游标卡尺（150mm）和角尺进行测量与标准比较。
2.1.3.4判定原则：外形尺寸偏差符合标准要求。
逐支检验,合格放行。
2.1.4低倍组织的检测2.1.4.1低倍组织质量要求A、均匀化退火状态的铝棒，显微组织不允许有过烧。
B、铝棒低倍组织要符合下表2.1.4.2抽样的方法和数量: 每批次任意抽取二支未经锯切的圆铸锭，从两端各取一个厚度为20～30mm的试样，将两试样的一面标识头尾，另一面加工至1.6um以下。
五金原材料检验标准
五金原材料检验标准
一、引言。
五金制品在现代生活中扮演着重要的角色，而五金制品的质量直接关系到产品的使用寿命和安全性。
因此，对五金原材料的检验标准显得尤为重要。
本文将对五金原材料检验标准进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。
二、外观检验。
1. 表面质量，五金原材料的外观应该光滑平整，不得有裂纹、气泡、凹凸等缺陷。
2. 表面涂层，对于镀层的五金原材料，应检查其镀层的厚度和均匀性，不得有脱落、氧化等现象。
三、尺寸检验。
1. 外径尺寸，对于螺栓、螺母等五金制品，应检查其外径尺寸是否符合标准要求。
2. 孔径尺寸，对于轴承、销轴等五金制品，应检查其孔径尺寸是否符合标准要求。
四、材质检验。
1. 化学成分，通过化学分析方法检验五金原材料的化学成分，确保其符合相关标准要求。
2. 材料硬度，通过硬度测试仪对五金原材料的硬度进行检测，确保其硬度符合标准要求。
五、力学性能检验。
1. 抗拉强度，通过拉伸试验对五金原材料的抗拉强度进行检测，确保其抗拉强度符合标准要求。
2. 屈服强度，通过压缩试验对五金原材料的屈服强度进行检测，确保其屈服强度符合标准要求。
六、耐腐蚀性检验。
1. 盐雾试验，通过盐雾试验对五金原材料的耐腐蚀性进行检测，确保其耐腐蚀性符合标准要求。
2. 化学腐蚀，通过化学腐蚀试验对五金原材料的耐腐蚀性进行检测，确保其耐腐蚀性符合标准要求。
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金属制品公司原材料检验规程
一、目的
为了确保金属制品公司原材料质量的稳定性和一致性，保证产
品质量，避免因原材料质量问题导致不良后果，规范原材料检验工作，提高金属制品公司原材料的检验效率和质量，特制定本规程。
二、适用范围
本规程适用于金属制品公司所采购的所有原材料的检验工作。
三、检验方式
1、外观检验：根据所采购原材料的不同，确定其外观检验项目，包括外观、颜色、气味、软硬度、粘度、温度等项，检验方式为目
测法。
2、物理性质检验：根据所采购原材料的不同，确定其物理性质
检验项目，包括密度、含水率、熔点、流动性等项，检验方式为实
验室测试法。
3、化学成分检验：根据所采购原材料的不同，确定其化学成分
检验项目，包括含量、pH值、酸碱值、氧化还原等项，检验方式为
实验室测试法。
四、检验流程
1、采集样品：申请部门向供应商索取所采购原材料的样品，
并填写《样品申请表》，确认收到样品的申请部门填写《样品收样
记录》，交由样品管理员进行处理。
2、处理样品：样品管理员首先检查样品是否收完全，收到完整
的样品后，将其分为两部分，一部分留作备样，一部分进行检验。
3、实验室测试：将检验样品交由实验室进行测试，实验人员根
据检验要求完成测试。
4、测试报告：实验室测试完毕，将测试结果填写到《测试报告》中。
5、样品归档：检验后的样品和测试报告交由样品管理员进行归
档管理。
五、送检标准
1、外观检验标准：原材料的外观应无沉淀、杂质、气泡等缺陷。
2、物理性质检验标准：原材料的物理性质均应符合国家、地方
标准规范，如有特殊要求，应在检验标准中明确规定。
3、化学成分检验标准：原材料的化学成分应符合国家、地方标
准规范，如有特殊要求，应在检验标准中明确规定。
六、检验记录和文件
1、样品申请表、收样记录、测试报告等相关检验记录和文件应
按规定归档保存。
2、检验结果应及时反馈给采购部门和供应商。
七、检验频率
1、采购部门应根据原材料使用情况，对所采购原材料进行定期
检验。
2、对于新供应商的原材料，首次供货时应进行全面检验。
3、使用过程中发现原材料质量存在问题时，应立即停止使用该
原材料，并进行深入调查和检验。
以上为金属制品公司原材料检验规程。
本规程应严格遵循，确
保原材料质量稳定和产品质量优良。