模压成型技术简介
模压成型工艺
模压成型工艺1.概述制模→闭模→加热熔化形成模制品→再加热交联固化或冷却使热塑性树脂硬化→脱模→检验→制品模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
当模压料在模具内被加热到一定的温度时，其中树脂受热溶化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔，此时称为树脂的“粘流阶段”。
继续提高温度，树脂发生交联，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体形结构，此时称“硬化阶段”。
模压成型工艺是一种古老工艺技术，早在20世纪初就出现了酚醛塑料模压成型。
【优点：模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确表面光洁，多数结构复杂的制品可一次成型，制品外观及尺寸的重复性好。
容易实现机械化和自动化等优点。
】【缺点：模具设计制造复杂，压机及模具投资高、制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。
】模压成型工艺的分类按增强材料物态分类：（1）纤维料模压：预混、预浸纤维料加热、加压成型。
（2）织物模压：两向、三向、多向织物浸渍树脂后，加热、加压成型。
（平面）优点：剪切强度明显提高，质量稳定。
缺点：成本高（3）碎布料模压：预浸碎布料加热、加压成型。
（4）SMC模压：将SMC片材（片状模塑料），经剪裁，铺层，然后进行模压。
适合于大型制品的加工（例汽车外壳，浴缸等），此工艺方法先进，发展迅速。
（5）预成型坯模压：短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入模中，倒入树脂混合物，压力成型。
（大型、深型、高强、异型、体形、均厚度制品）。
按模压成型方式分类：（1）层压：预浸胶布或毡剪成所需形状,层叠后放入金属模内,压制成型。
(2)缠绕：预浸的玻纤或布带,缠绕在一定模型上,加热、加压。
(管材)（3）定向铺设：单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设，然后模压成型。
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢模压成型工艺是一种常见的成型加工方法，通常用于制造各种塑料制品和复合材料制品。
它是将原材料加热软化后，放入模具中施加一定压力进行成型的工艺过程。
模压成型工艺在工业生产中具有广泛的应用，下面我们来详细了解一下这种工艺的优缺点和优势。
优点1.生产效率高：模压成型工艺可以实现高速连续生产，生产效率较高。
一旦模具准备就绪，成型周期较短，适用于大规模生产。
2.制品精度高：模压成型产品的尺寸精度高，表面光洁度好，可以满足高精度要求的产品制造。
3.成型材料范围广：模压成型既可以加工常规塑料制品，也可以加工玻璃纤维增强塑料、碳纤维复合材料等复杂材料，适应性强。
4.模具寿命长：模具是模压成型的关键部件，经过特殊处理的模具寿命较长，可以反复使用，减少生产成本。
5.节约原材料：模压成型过程中原材料利用率高，废料少，有利于资源的节约和环境保护。
缺点1.设备投资大：模压成型设备通常价格较高，需要投入较大资金购买，对中小型企业来说可能是一个较大的负担。
2.产品结构限制：模压成型工艺在产品结构设计上有一定的限制，要求产品结构相对简单，复杂结构的产品较难加工。
3.能耗较高：模压成型需要通过加热软化原材料，消耗较多的能源，会增加生产成本。
4.周期长：与其他成型工艺相比，模压成型的制造周期较长，不适合对交货期要求较紧迫的订单。
5.模具制造周期长：模具制造周期长，需要较长时间设计和加工，影响生产周期。
1优势综上所述，模压成型工艺在工业生产中具有一定的优势和劣势。
优点包括高生产效率、高精度、广泛适用、长寿命、节约原材料等；缺点则包括设备投资大、产品结构限制、能耗较高、周期长、模具制造周期长等。
在实际应用中，生产厂家需要综合考虑自身的生产需求、技术水平和资源情况，选择最适合的成型工艺，以取得最佳的生产效益。
模压成型工艺虽然有一些局限性，但在很多领域依然具有重要地位，为各类产品的制造提供了高效、精确和可靠的加工手段。
模压成型原理
模压成型原理在现代工业生产中，模压成型技术是一种常见且高效的加工方法。
通过模压成型，可以将原料通过模具进行加工成具有特定形状和尺寸的制品，广泛用于塑料制品、金属零件、陶瓷制品等领域。
模压成型的原理基本上是将加热软化的原料放入模具中，在一定的温度、压力下施加力量，使原料充分填充模具的空腔，经过冷却和硬化后，制成成型品。
模压成型技术主要包括热压成型和冷压成型两种方式，具体应用根据原料的特性和成型需求而定。
其中，热压成型是将原料加热到软化温度后，放入预热好的模具中进行成型，而冷压成型则是在常温条件下进行成型。
下面将分别介绍这两种模压成型的原理和特点。
热压成型是较常用的一种模压成型方法，通常适用于塑料、橡胶等热塑性材料的加工。
首先，将原料经过加热处理，使其软化变形，然后将软化的原料放入预热好的模具中，再施加一定的压力，使原料充分填充模具的空腔，经过冷却后，成型品即可取出。
这种方法可以保证成型品的尺寸精度高，表面光洁度好，且可以在一定程度上提高原料的流动性，适用于对成型精度要求较高的制品生产。
而冷压成型则是在常温条件下进行的模压成型方法，适用于一些高分子材料或金属等原料，不需经过加热处理。
在冷压成型过程中，将原料直接放入冷模具中，通过施加一定的压力，使原料填充模具，经过冷却后形成成型品。
冷压成型省去了加热处理的工序，节约了能源，适用于对原料热稳定性要求高、成型周期短的情况。
总的来说，模压成型技术是一种高效、精密的加工方式，可以根据不同的原料和成型需求选择合适的成型方法，生产出具有优良性能的制品。
随着工业生产技术的不断发展，模压成型技术也在不断完善和创新，为现代制造业的发展提供了强大支持。
1。
模压成型工艺的特点及适用范围
模压成型工艺的特点及适用范围模压成型是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种制造行业中。
其特点在于通过在一定温度和压力条件下，将原料塑料等材料加工成所需形状的成品。
模压成型工艺具有以下特点和适用范围：特点1.高精度：模压成型工艺可以制造出高精度、精细结构的制品，适用于对产品尺寸、形状有精确要求的场合，如电子产品外壳、工程模型等。
2.生产效率高：模压成型可以实现批量生产，能够在较短的时间内大量生产一致质量的制品，适用于需要大量生产的行业，如汽车零部件、家电产品等。
3.成本低：相比其他制造工艺，模压成型工艺的成本相对较低，具有较高的成本效益，适用于追求成本效益的生产场合。
4.制品表面光滑：模压成型工艺制造的制品表面平整光滑，不需要额外的表面处理，适用于对表面质量要求较高的产品，如化妆品包装、塑料盒等。
5.设计自由度高：模压成型工艺适用于各种形状、大小、复杂度的产品设计，有利于实现产品的个性化和定制化，适用于设计多样化的产品，如玩具、日用品等。
适用范围1.塑料制品行业：模压成型工艺在塑料制品行业应用广泛，如塑料包装、塑料零件、塑料玩具等。
2.电子产品制造：电子产品外壳、配件等往往采用模压成型工艺，以实现高精度和外观要求。
3.汽车零部件：汽车行业中许多塑料零部件通过模压成型工艺制造，满足汽车制造对质量和成本的要求。
4.医疗器械：一些医疗器械的外壳和配件采用模压成型工艺，确保产品的表面光滑和卫生要求。
5.家具生产：家具中的一些塑料配件和外壳也可以通过模压成型工艺制造，提高生产效率和产品质量。
总的来说，模压成型工艺具有高精度、生产效率高、成本低、表面光滑、设计自由度高等特点，适用于塑料制品、电子产品、汽车零部件、医疗器械、家具等多个行业，是一种常用的制造工艺之一。
什么是模压成型工艺有何优缺点
什么是模压成型工艺有何优缺点
模压成型工艺是一种常用于制造产品的成型方法，它通过将原料置于模具中，施加压力和温度，使原料在模具内部获得所需的形状和尺寸。
这种工艺在各个领域都有广泛的应用，例如汽车制造、家电生产、塑料制品等。
下面将探讨模压成型工艺的优缺点。
首先来看看模压成型工艺的优点。
模压成型工艺生产效率高，一次可以成型多个产品，节约了生产时间。
制造出来的产品尺寸精准、表面光滑，质量稳定可靠。
由于模具具有一定的耐磨性和耐用性，可以反复使用，降低了生产成本。
此外，模压成型工艺适用范围广泛，能够加工成各种形状的产品，满足不同的需求。
然而，模压成型工艺也存在一些缺点。
首先是模具制造成本较高，尤其是针对复杂形状的产品，需要定制精密的模具，投入成本较大。
其次是模压成型对原材料要求高，粒料要求均匀，流动性好，否则容易出现成型不完整、变形等问题。
另外，由于模压成型通常需要对原料进行加热处理，生产过程中需要消耗大量的能源，这也是一个不可避免的缺点。
为了克服模压成型工艺的缺点，人们在实践中不断改进和优化这种工艺。
例如，采用先进的材料和技术制造模具，提高模具的使用寿命和成型精度；研究新型的原料配方和工艺参数，以降低生产成本；引入智能控制系统和自动化设备，提高生产效率和产品质量。
综上所述，模压成型工艺作为一种常见的制造方法，在实际生产中具有明显的优点和缺点。
只有充分了解这些优缺点，不断改进和创新，才能更好地利用模压成型工艺生产出高质量、高效率的产品，满足市场需求。
1。
复合材料的模压成型技术
复合材料的模压成型技术复合材料是由两种或两种以上的不同材料组成的材料，具有比单一材料更优越的性能。
模压成型是一种常用的复合材料制备技术，通过在模具中对复合材料进行加热和压力处理，使其固化成特定形状的产品。
下面将详细介绍复合材料的模压成型技术。
模压成型技术是一种传统且成熟的复合材料制备方法，适用于各种复材的生产。
其基本工艺包括：制备模具、预热模具、预切制复材、层堆压、模热固化、冷却脱模、再加工等步骤。
下面将分别介绍每个步骤的具体操作方法。
首先是制备模具。
模具是模压成型技术中非常重要的一部分，其质量和精度会直接影响最终产品的质量。
制备模具时，需要根据产品的要求设计和制造成型模具，通常采用金属材料制作，如铝合金、钢材等。
接下来是预热模具。
模具在使用前需要对其进行预热处理，以提高产品成型效果和减少模具损耗。
预热温度一般根据复合材料的热固化温度来确定，通常在50-100摄氏度之间。
然后是预切制复材。
复合材料通常是由纤维增强材料和树脂基体组成的，为了方便模压成型，需要将复材事先切成与产品形状相近的形状。
预切制复材时要注意保持纤维的方向和层间粘接质量，以确保最终产品的强度和性能。
层堆压是模压成型的核心步骤，也是影响成型质量的关键环节。
层堆压时，将预切制好的复材层叠放在模具中，注意纤维方向和树脂基体的均匀分布。
并在每一层复材之间涂上树脂胶水，以增强层间粘接力。
接着是模热固化。
层堆压好的复材在模具中进行加热和压力处理，以使树脂基体固化成型。
模具的温度和压力要根据树脂基体的热固化曲线和产品要求来确定。
一般情况下，模具温度在120-180摄氏度之间，压力在0.5-2.0MPa之间。
冷却脱模是使产品从模具中取出的最后一个步骤。
脱模时要注意避免产品变形和破损，可以采用自然冷却或水冷却的方法。
同时，也可以根据产品的要求进行一些后续处理，如修磨、修边、打孔等工艺。
最后是再加工。
模压成型的产品可能会因为形状和尺寸的要求不完全符合而需要进行一些再加工。
航空模压成型工艺
航空模压成型工艺为追求轻质商用飞机，一个最新开启的前沿是飞机内部托架的轻质生产，其中许多托架根基上长型材形式的。
这些重要的但不经常被见到的飞机组装部件——C形通道、H形梁、U型剖面、L形和T形桁条、以及空心梯形桁条，长期以来根基上由铝制成的。
模压成型，一个与汽车和工业复合材料关系更紧密的加工工艺，将改变这种铝制托架的局面。
模压成型(CCM)，是一个自动的半连续加工过程，能够将增强的可作热压成形的输进料带进到模具中，然后制作有效的无限长的异形型材和平面板。
由一人操作，该计算机操纵过程生产产品的速度，与拉挤成型的生产速度接近，异形型材的生产速度高达40米/小时〔131英尺/小时〕，而平面板的生产速度高达91米/小时〔300英尺/小时〕。
左边为CCM异形型材生产线，右边为CCM平面板生产线。
这两条生产线根基上自动化的，由一人操作。
每一条生产线都具备电脑操纵喂料、挤压、切割和堆积功能。
不像热塑性拉挤成型，热塑性树脂在模具中被注进到干纤维中往，模压成型采纳的输进料，与航空环氧预浸料相似，是高均衡的、用高端热塑性塑料浸渍过的连续纤维增强材料，包括聚醚醚酮(PEEK)、PEKK、聚醚酰亚胺〔PEI〕和聚苯硫醚〔PPS〕。
关于非航空应用而言，聚丙烯〔PP〕和其他工程塑料是常见的基体材料。
由此产生的热塑性结构具备了航空级不的优质质量，不可用的局部通常少于1%〔已通过层压显微照片得到证实〕，而关于经热压处理的复合材料而言，要求不可用的局部少于2%。
Xperion公司差不多采纳模压成型工艺，为用于固定空客A330/A340飞机室内侧壁板的碳纤维/聚醚酰亚胺横杆扣件装置，制作长型材和托架〔如本图所示〕。
目前为止，商业产品的制作差不多使用碳纤维或玻璃纤维〔尽管他们能够由芳纶或其它纤维制成〕，其中包括高负荷结构构件，比方，用来固定空客A330/A340飞机室内侧壁板的碳纤维/聚醚酰亚胺横杆扣件装置。
CCM制造商XperionAerospaceGmbH公司〔位于德国黑尔福德〕表示，差不多生产出3万多个如此的扣件，这些复合材料扣件代替了传统的铝制扣件，重量减轻约50%，生产本钞票落低了21%，两年后，部件拒尽率将小于0.1%。
模压成型基本概念
模压成型基本概念
模压成型是一种成型过程，其中将预热的聚合物放入开放的加热模具腔中。
然后封闭模具并施加压力，以使材料接触模具的所有区域。
模压成型模具通常使用液压机，模具上下两部分固定在压机上。
成型材料放在打开的模具上，然后关闭压机。
在设定好的温度和压机产生的压力下使原材料融化，并填充满模具的型腔。
目前，模压成型已经成为一种流行的技术。
模压成型的优点：
1、它使用了先进的复合材料，与金属零件相比，这些材料往往更坚固、更轻并且更耐腐蚀，从而产生出机械性能更好的物体。
2、模压成型的另一个优点是它能够制造非常复杂的零件。
尽管该技术不能完全达到塑料注射成型的生产速度，但与典型的层压复合材料相比，它确实提供了更多的几何形状。
3、与塑料注塑相比，它还允许更长的纤维，从而使材料更坚固。
因此，模压成型可以看作是塑料注射成型和层压复合材料制造之间的中间地带。
4、模压成型具有在多种应用中制造复杂零件的能力，同时又将零件成本和生产周期放在首位，因此对于许多行业的制造商而言，模压是一种有利的工艺。
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模压成型技术简介模压成型(又称压制成型或压缩成型)是先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的作业.模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料.模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。
它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模【也可以其他材质制模，所以将此后的“金属”二字都去掉了。
不同意见者请说明理由。
】内，经加热、加压固化成型的方法。
模压成型工艺的主要优点：①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；②产品尺寸精度高，重复性好；③表面光洁，无需二次修饰；④能一次成型结构复杂的制品；⑤因为批量生产，价格相对低廉。
模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。
随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展，压机吨位和台面尺寸不断增大，模压料的成型温度和压力也相对降低，使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展，目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。
模压成型工艺模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：①纤维料模压法是将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。
该方法简便易行，用途广泛。
根据具体操作上的不同，有预混料模压和预浸料模压法。
②碎布料模压法将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在模具中加温加压成型复合材料制品。
③织物模压法将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。
④层压模压法将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。
⑤缠绕模压法将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。
⑥片状塑料（SMC）模压法将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。
⑦预成型坯料模压法先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。
模压料的品种模压料的品种有很多，可以是预浸物料、预混物料，也可以是坯料。
当前所用的模压料品种主要有：预浸胶布、纤维预混料、BMC、DMC、HMC、SMC、XMC、TMC及ZMC等品种。
1、原材料（1）合成树脂:复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有：①对增强材料有良好的浸润性能，以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结；②有适当的粘度和良好的流动性，在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔；③在压制条件下具有适宜的固化速度，并且固化过程中不产生副产物或副产物少，体积收缩率小；④能够满足模压制品特定的性能要求。
按以上的选材要求，常用的合成树脂有：不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。
为使模压制品达到特定的性能指标，在选定树脂品种和牌号后，还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。
（2）增强材料:模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等，也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物（布）和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维（如芳纶纤维、尼龙纤维等）和天然纤维（如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等）等品种。
有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。
（3）辅助材料一般包括固化剂（引发剂）、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂（颜料）和填料等辅助材料。
2、模压料的制备以玻璃纤维（或玻璃布）浸渍树脂制成的模压料为例，其生产工艺可分为预混法和预浸法两种。
（1）预混法:先将玻璃纤维切割成30～50mm的短切纤维，经蓬松后在捏合机中与树脂胶液充分捏合至树脂完全浸润玻璃纤维，再经烘干（晾干）至适当粘度即可。
其特点是纤维松散无定向，生产量大，用此法生产的模压料比容大，流动性好，但在制备过程中纤维强度损失较大。
（2）预浸法:纤维预浸法是将整束连续玻璃纤维（或布）经过浸胶、烘干、切短而成。
其特点是纤维成束状，比较紧密，制备模压料的过程中纤维强度损失较小，但模压料的流动性及料束之间的相容性稍差。
SMC、BMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生产技术片状模压料（Sheet Molding Compound, SMC）是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。
SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。
SMC作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点：①重现性好，不受操作者和外界条件的影响；②操作处理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥纤维长度40～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。
SMC作为一种新型材料，根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品种，如BMC、TMC、HNC、XMC等。
①团状模压料（Bulk Molding Compound, BMC）其组成与SMC极为相似，是一种改进型的预混团状模压料，可用于模压和挤出成型。
两者的区别仅在于材料形态和制作工艺上。
BMC中纤维含量较低，纤维长度较短，约6～18mm，填料含料较大，因而BMC制品的强度比SMC 制品的强度低，BMC比较适合于压制小型制品，而SMC适合于大型薄壁制品。
②厚片状模压料（Thick Molding Compound, TMC）其组成和制作与SMC相似，厚达50mm。
由于TMC厚度大，玻璃纤维能随机分布，改善了树脂对玻璃纤维的浸润性。
此外，该材料还可以采用注射和传递成型。
③高强度模压料（Hight Molding Compound, HMC）和高强度片状模压料XMC主要用于制造汽车部件。
HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纤维，纤维含量为65%左右，玻璃纤维定向分布，具有极好的流动性和成型表面，其制品强度约是SMC制品强度的3倍。
XMC用定向连续纤维，纤维含量达70%～80%，不含填料。
④ZMC ZMC 是一种模塑成型技术，ZMC三个字母并无实际含义，而是包含模塑料、注射模塑机械和模具三种含义。
ZMC制品既保持了较高的强度指标，又具有优良的外观和很高的生产效率，综合了SMC和BMC的优点，获得了较快的发展。
SMC的原材料介绍（1）合成树脂合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。
SMC对不饱和聚酯树脂有以下要求：①粘度低，对玻璃纤维浸润性能好；②同增稠剂具有足够的反应性，满足增稠要求；③固化迅速，生产周期短，效率高；④固化物有足够的热态强度，便于制品的热脱模；⑤固化物有足够的韧性，制品发生某些变形时不开裂；⑥较低的收缩率。
（2）增强材料:增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。
在不饱和聚酯树脂模塑料中，用于SMC的增强材料目前只有短切玻璃纤维毡，而用于预混料的增强材料比较多，有短切玻璃纤维，石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。
在SMC中，玻璃纤维含量可在5%～50%之间调节。
（3）辅助材料:辅助材料包括固化剂（引发剂）、表面处理剂、增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。
SMC的制备工艺SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程图如下：（1）树脂糊的制备及上糊操作:树脂糊的制备有两种方法--间歇法和连续法。
间歇法程序如下：①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀；②将引发剂倒入配料釜中，与树脂和苯乙烯混匀；③在搅拌作用下加入增稠剂和脱模剂；④在低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂；⑤在配方所列各组分分散为止，停止搅拌，静置待用。
连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分，其余组分为另一部分，分别计量、混匀后，送入SMC机组上设置的相应贮料容器内，在需要时由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀后输送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯薄膜上。
（2）浸渍和压实:经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下进入短切玻璃纤维沉降室，切割好的短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上，达到要求的沉降量后，随传动装置离开沉降室，并和涂布有树脂糊的上承载薄膜相叠合，然后进入由一系列错落排列的锟阵中，在张力和辊的作用下，下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起，经过多次反复，使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡，形成密实而均匀的连续SMC片料。
【举一生活中的小例子：以前自己做收音机中周，曾用纸浆加树脂胶做磁心调节螺纹，比市售产品还耐用。
方法与上述“碎布料模压法类似。
】。