激光增材制造中的过程监控
激光增材制造技术工艺过程
激光增材制造技术工艺过程
激光增材制造技术工艺过程是一种先进的制造技术，被广泛应用于汽车、航空、医疗等行业中。
下面将分步骤介绍一下这种技术的工艺过程。
第一步：建立模型
在激光增材制造技术中，首先需要进行建模操作。
这一步需要使用一些专业软件进行模型设计，例如CAD等工具，模型的设计要考虑到产品的结构、功能等方面，同时需要制定好材料、工艺等参数。
第二步：激光扫描
完成模型的建立之后，需要将模型转化为计算机可识别的文件格式，并传输到激光加工机器。
激光加工机器根据文件的要求，通过激光扫描点进行加工，将设计的零部件造出来，这一步通常也称为激光扫描或者激光融合。
第三步：控制参数设置
在激光扫描之前，需要针对不同的材料进行加工参数的设置。
例如，对于不同密度的金属，需要使用不同的激光功率，扫描速度等参数进行加工，确保产品质量。
第四步：加工暴露
通过激光扫描点进行造型后，需要进行加工暴露过程。
这一步的主要作用是将已经加工好的部件和还未加工的部位分离开，以便于进行下一步的处理。
第五步：后续处理
在激光增材制造过程中，需要进行后续处理。
这一步涉及到对产品进行打磨、喷漆、镀层等工艺处理，以保证产品的完整性和美观度。
总结来说，激光增材制造技术是一种广泛应用的制造技术，其工艺流程包括了建立模型、激光扫描、参数设置、暴露和后续处理等过程。
通过优化这些过程，可以提高产品加工的完成度和质量，也能更
好地为各种行业提供高品质的制造方案。
未来，这种技术将被广泛应用于更多领域，为产业升级、技术革新和经济发展注入新动力。
增材制造技术的工艺方法
增材制造技术的工艺方法增材制造技术（Additive Manufacturing，AM）是一种通过逐层添加材料构建三维物体的制造方法。
相对于传统的减材制造方法，增材制造技术具有很多独特的优势，如可实现复杂的内部结构、灵活性高、节约材料、快速制造等。
以下将介绍几种常见的增材制造技术及其工艺方法。
一、激光烧结制造技术激光烧结制造技术（Selective Laser Sintering，SLS）是使用激光束将粉末材料局部熔化并烧结在一起来构建物体。
其工艺方法主要包括：首先，准备粉末材料，将其均匀分布在工作台上；然后，使用激光束扫描和烧结每一层粉末，将其粘结在一起；最后，重复这个过程直到构建出完整的物体。
在这个过程中，未被烧结的粉末可用于支撑和填充内部空腔。
二、熔融沉积制造技术熔融沉积制造技术（Fused Deposition Modeling，FDM）是通过从喷嘴中挤出熔化的塑料丝线来构建物体。
其工艺方法主要包括：首先，将塑料丝线装入机器中，并加热使其熔化；然后，通过喷嘴将熔化的塑料线一层层地挤压出来，形成物体的每一层；最后，重复这个过程直到构建出完整的物体。
在这个过程中，使用一个可移动的工作台来保持物体的稳定。
三、光固化制造技术光固化制造技术（Stereolithography，SLA）是通过使用紫外线激光束逐层固化液体光敏树脂来构建物体。
其工艺方法主要包括：首先，将光敏树脂涂覆在一个工作台上，形成一个薄层；然后，使用紫外线激光束扫描和固化光敏树脂的特定区域，形成物体的每一层；最后，重复这个过程直到构建出完整的物体。
在这个过程中，光敏树脂经过固化后可以形成物体的外部结构。
四、电子束熔化制造技术电子束熔化制造技术（Electron Beam Melting，EBM）是使用高能电子束将金属粉末熔化并熔融在一起来构建物体。
其工艺方法主要包括：首先，将金属粉末均匀分布在工作台上；然后，使用高能电子束扫描和熔化金属粉末，将其融化并与前一层熔融的金属相融合；最后，重复这个过程直到构建出完整的物体。
激光增材制造技术工艺过程
激光增材制造技术工艺过程
1.设计模型：首先根据所需物体的形状、尺寸和功能要求进行设计，通常采用计算机辅助设计软件建模。
2.准备材料：根据设计模型选定相应的材料，将其制成粉末状并筛选，以确保粒度均匀。
3.激光熔化：将激光聚焦在材料粉末层的表面上，精确地控制激光能量和扫描路径，使金属粉末熔化并凝固成固体层。
这一过程持续进行，不断堆积层与层之间的粉末。
4.层间粘合：当一层完全构造完成后，将工作台下降一个层次，将新的粉末层覆盖在上一层之上。
通过控制激光聚焦点的位置和能量，将新的粉末层与之前的层融合在一起。
5.后处理：通过去除未熔化的金属粉末、清洗、热处理等方式，使构造的物体获得更优异的力学性能和表面质量。
激光增材制造技术具有制造精度高、制造周期短、材料利用率高、无须模具等优势，因而在航空航天、汽车、医疗、模具等领域得到广泛应用。
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激光定向能量沉积增材制造技术及应用
激光定向能量沉积增材制造技术及应用1.引言1.1 概述概述激光定向能量沉积增材制造技术是一种先进的三维打印技术，它通过激光束将金属粉末熔化并逐层积累，从而实现对复杂形状零件的快速制造。
该技术具有高效、精确、可塑性强等特点，在制造业领域引起了广泛的关注和应用。
本文将深入探讨激光定向能量沉积增材制造技术的原理和应用，并展望其在未来的发展前景。
随着科技的发展和制造业的进步，零件的制造需求日益增加，特别是那些具有复杂形状和特殊功能要求的零件。
传统的加工方法往往会遇到制造困难和高成本的问题，因此需要一种新的制造技术来满足这些需求。
激光定向能量沉积增材制造技术的出现正是为了解决这些问题。
激光定向能量沉积增材制造技术与传统的加工方法相比，具有许多独特的优势。
首先，它可以根据设计要求实现高度个性化的制造，对于小批量生产和定制化生产非常适用。
其次，该技术能够实现快速、高效的制造过程，大大节约了制造时间和成本。
此外，激光定向能量沉积增材制造技术还具有高精度、材料利用率高、具备较好的机械性能等特点，能够满足各类零件的制造要求。
该技术的原理是通过激光束在金属粉末上进行选区熔化，将熔化的金属逐层积累成为固态零件。
在这个过程中，激光束的能量被准确地控制和定向，以实现精确的制造。
同时，激光束的使用还可以避免了传统加工方式中可能产生的机械损伤和变形问题。
激光定向能量沉积增材制造技术在许多领域都得到了成功应用。
例如航空航天领域，该技术可以制造出轻量化、高强度的零件，提高了飞行器的性能和燃油利用率。
同时在医疗领域，激光定向能量沉积增材制造技术也可以制造出个性化的医疗器械和假肢等，为患者提供更好的治疗和生活质量。
展望未来，激光定向能量沉积增材制造技术将会在更多领域得到应用和发展。
随着材料科学和激光技术的不断进步，该技术的制造速度和精度将进一步提高，为制造业带来更多的机遇和挑战。
同时，随着3D打印技术逐渐普及和成熟，激光定向能量沉积增材制造技术也将成为未来制造业的重要发展方向和趋势。
lom增材制造的工艺参数
lom增材制造的工艺参数一、激光功率激光功率是LOM增材制造过程中一个重要的工艺参数。
激光功率的大小直接影响到材料的熔化和烧结过程。
过高的激光功率可能导致材料过度烧结，造成零件变形或者表面质量不佳；而过低的激光功率可能无法将材料完全熔化，影响零件的密实度和强度。
因此，选择适当的激光功率是保证零件质量的关键。
二、扫描速度扫描速度是指激光在材料表面上移动的速度。
扫描速度的快慢直接影响着激光照射时间和材料的热传导。
过快的扫描速度可能导致激光照射时间不足，材料无法充分熔化，造成零件表面质量差；而过慢的扫描速度会导致激光照射时间过长，使得热传导过多，材料过度烧结。
因此，选择合适的扫描速度是保证零件质量的关键之一。
三、扫描间距扫描间距是指激光扫描路径之间的距离。
扫描间距的大小直接影响到零件的密实度。
较大的扫描间距可以增加零件的孔隙率，降低零件的密实度，但也能减小制造时间；而较小的扫描间距可以提高零件的密实度，但会增加制造时间。
因此，根据零件的要求和制造效率的权衡，选择合适的扫描间距是十分重要的。
四、层厚层厚是指每次加工过程中激光熔化的材料层的厚度。
层厚的大小直接影响到零件的表面质量和制造时间。
较大的层厚可以加快制造速度，但会降低零件的表面质量；而较小的层厚可以提高零件的表面质量，但会增加制造时间。
因此，根据零件的要求和制造效率的权衡，选择合适的层厚是十分重要的。
五、加工温度加工温度是指LOM增材制造过程中材料的加热温度。
加工温度的高低直接影响到材料的熔化和烧结过程。
过高的加工温度可能导致材料过度烧结，造成零件变形或者表面质量不佳；而过低的加工温度可能无法将材料完全熔化，影响零件的密实度和强度。
因此，选择适当的加工温度是保证零件质量的关键。
六、材料种类选择合适的材料种类也是LOM增材制造过程中至关重要的一个工艺参数。
不同的材料具有不同的物理特性和力学性能，适合不同的应用场景。
在选择材料种类时，需要考虑零件的功能要求、使用环境和成本等因素，以确保零件具备所需的性能。
一种金属增材制造过程的LIBS在线监测装置及方法[发明专利]
![一种金属增材制造过程的LIBS在线监测装置及方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/ca1f1dfa52d380eb63946d58.png)
专利名称：一种金属增材制造过程的LIBS在线监测装置及方法专利类型：发明专利
发明人：车长金,林晓梅,曲永印,林京君,孙浩然
申请号：CN202010340589.5
申请日：20200426
公开号：CN111504980A
公开日：
20200807
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明属于金属增材制造技术领域，公开了一种金属增材制造过程的LIBS在线监测装置及方法，包括激光辐射模块、参数配置模块、信号采集模块、位置调节模块、主控模块、光谱数据分析模块、图像数据分析模块和结果输出模块。
本发明通过利用LIBS技术对增材制造过程中的样品进行监测，对监测参数进行选取以及对监测数据进行定量分析，使得监测过程更加准确，使采集的数据能够更好的反应监测的缺陷情况，保证对增材制造过程的实时监测，进而保证零件的质量；通过延时发生器对激光器的激发脉冲信号进行延时控制，对采集光谱之间的延时进行调整，从而避开连续辐射下的噪声干扰，提高光谱采集质量，便于对光谱数据进行分析。
申请人：长春工业大学,北华大学
地址：130000 吉林省长春市延安大路17号
国籍：CN
代理机构：北京艾皮专利代理有限公司
代理人：姜宇
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激光增材制造技术的研究现状及发展趋势
激光增材制造技术的研究现状及发展趋势一、本文概述激光增材制造技术，也称为激光3D打印或激光粉末床熔化（LPBF），是一种先进的增材制造技术，它利用高能激光束熔化粉末材料，逐层堆积形成三维实体。
由于其在材料利用率、制造精度和复杂结构制造能力等方面的独特优势，激光增材制造技术正受到全球科研界和工业界的广泛关注。
本文旨在深入探讨激光增材制造技术的当前研究现状，包括其基本原理、主要应用领域、关键技术和挑战等，并展望其未来的发展趋势。
通过对国内外相关文献的综述和案例分析，本文期望为激光增材制造技术的发展提供有价值的参考和启示。
二、激光增材制造技术研究现状激光增材制造（LAM，Laser Additive Manufacturing）技术，作为增材制造（AM，Additive Manufacturing）领域的一种重要技术手段，近年来在全球范围内受到了广泛的关注和研究。
该技术利用高能激光束作为热源，将粉末或丝状材料逐层熔化并堆积，从而构建出具有特定形状和性能的三维实体。
材料体系日益丰富：随着材料科学的进步，可用于激光增材制造的材料已经从最初的金属粉末扩展到了陶瓷、高分子材料以及复合材料等多元化体系。
这为激光增材制造技术在不同行业的应用提供了更多的可能性。
设备工艺持续优化：激光增材制造设备的精度和稳定性直接关系到最终产品的质量和性能。
目前，研究者们正致力于优化激光束的控制系统、粉末输送装置以及环境控制系统等关键部件，以提高设备的整体性能。
过程监控与质量控制：随着制造过程复杂性的增加，对制造过程中的监控和质量控制提出了更高的要求。
目前，研究者们正尝试将人工智能、机器学习等先进技术引入激光增材制造过程中，以实现对制造过程的实时监控和智能调控。
应用领域不断拓展：激光增材制造技术以其独特的优势，在航空航天、医疗器械、汽车制造等领域得到了广泛的应用。
随着技术的不断进步，其应用领域还将进一步扩大。
绿色环保与可持续发展：随着全球对环境保护意识的提高，激光增材制造技术作为一种近净成形技术，具有减少材料浪费、降低能源消耗等绿色环保特点。
激光增材制造过程中熔池形成及演化现象
激光增材制造过程中熔池形成及演化现象激光增材制造（LAM）是一种快速成型技术，它使用高功率激光束作为加热源，将金属粉末熔化成实体物体。
在这个过程中，熔池的形成和演化起着至关重要的作用。
熔池是指激光束在材料表面或深度处聚集能量而引起的局部区域的高温区，其中材料被熔化成液态。
当激光束作用于材料表面时，由于受热面积小，熔池深度相对较小；而当激光束钻入材料时，熔池深度和直径相对较大。
熔池形成和演化的过程可以归纳为以下几个阶段：1. 传热过程激光束与材料之间存在瞬间传热过程。
激光束在材料表面或深度处聚集，形成高温的小区域，这个区域内的材料瞬间被加热，同时周围的材料被导热逐渐加热，并且发生相变。
当材料表面温度升高时，表面张力库仑力越来越大，开始在材料表面形成一层液态金属。
2. 液态熔池形成由于瞬间传热的温度高度符合材料的熔点，因此材料在瞬间加热后迅速熔化。
随着时间的推移，激光束对材料加热的深度和温度不断增加，导致熔池的形成。
熔池的形成是由于材料在高温环境下的塑性变形而产生的。
熔池的形状和尺寸是由激光加工参数、金属粉末特性、材料熔点、表面张力等因素决定的。
3. 熔池扩散熔池形成后，熔池内部的温度和压力不断变化，从而导致材料的流动和扩散，最终形成所需的实体造型。
其中，熔池发生的温度梯度和浓度梯度决定了材料在熔池中形成的复杂形态。
此外，熔池流体力学现象、质量输运和熔池遇冷速率等因素也会影响熔池的扩散。
4. 熔池凝固材料在熔池中熔化后会快速凝固，形成固态部分。
由于材料在快速冷却过程中的非均匀性，固态部分的结构与性质也会发生变化。
因此，优化熔池形态和温度梯度是LAM过程中关键的课题。
总之，熔池形成和演化是LAM的核心过程之一，理解和优化熔池形态和温度梯度有利于提高制造质量和生产效率。
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2015-03-19 00:21:03在过去的近两年时间里，增材制造（AM）金属零件的技术在工业领域引发了巨大的风暴。
根据业内专家Terry Wohlers（Wohlers Associates公司）的介绍，增材制造行业在2013年整体增长了34.9%，其中金属增材制造子行业增长超过75%。
Wohlers评论说：“过去十年，金属增材制造行业的发展超过了塑料25年内走过的路。
包括汽车、医疗以及航空航天在内的需求推动着金属增材制造工艺的突飞猛进。
GE航空发动机（GE Aviation）公司打算用增材制造技术来生产他们的LEAP引擎的燃油喷嘴，同时欧洲航空防务及航天公司（EADS）也对用于空客飞机的增材制造结构零件做出了评估，综上表明，粉末床金属增材制造技术已经开始被行业接受。
尽管如此，问题仍然存在，例如工艺的可靠性和成品零件的材料性能的重复性。
Florian Bechmann博士（德国OEM设备制造商Concept Laser公司的研发总监）在最近一次接受采访时指出：“在金属增材制造设备领域，越来越多的客户对过程监控和连续生产的能力提出期许，例如工业级的复现性。
”激光选区熔化（SLM）增材制造工艺的在线实时监控承诺可以满足上述需求，但是这一监控技术目前还处于发展的初期阶段。
在这篇文章里，我们将回顾增材制造研究与设备开发中这一热门技术的现状。
技术基础激光增材制造（LAM）设备有两种类型：粉末床和送粉式。
近期业内较多的关注集中在后者身上，本文讨论的也主要是后者。
图1显示了通用的粉末床系统的原理示意图，在该系统的整个工作区中使用刮板来进行平整粉末的步骤，以在构建平台上建立粉末床，整个过程是在可以控制内部环境的成形保护室内进行。
激光能量传递到粉末床的表面，引起粉末的局部熔化和融合，使得该区域的金属粉末固化。
通常情况下，每一道激光扫描能熔化并重新凝固数层粉末，粉末层的厚度通常为20至150μm。
在每一次激光照射后将额外的粉末从工作区刮掉，然后重复上述过程，直到构建出一个坚固的三维（3D）零件。
每一个“构建”过程包含数以千计的分层，因此每次运行需要花费几十到几百个小时。
每一次“构建”可以生成数十个相同或不同的零件。
由于在金属增材制造过程中是一层接着一层熔化并且快速凝固，所以零件经历了涉及定向热传递的复杂的热演化历程。
一些主要用于航空航天和医疗/牙科应用的合金零件甚至可能会遇到反复的固态相变。
这些因素使得对成品显微结构属性的分析，相对那些使用传统方式制造的零件而言，变得更为复杂。
频繁的定向热量提取会导致晶粒结构在Z轴方向（垂直于构建平台）呈柱状，并且“在增材制造中，各处的显微结构和力学性能通常呈各向异性，而Z轴方向一般是最弱的”。
激光选区熔化（SLM）工艺的典型缺陷包括显微疏松以及相邻层之间融合不好。
航天应用特别关注的是靠近零件表面的孔隙引发的疲劳裂纹，同时表面光洁度也会对疲劳寿命造成影响。
综合上述问题一起考虑，特别是那些对结构起到关键作用的零件，广泛应用增材制造技术所要面临的重大挑战是成品的合格性以及如何检定其合格性。
最近，关于增材制造的一些报道都在呼吁借助在线、闭环的过程控制和传感器来确保增材制造的质量、一致性和再现性。
总体的目标是在空间分辨率低于1mm2的情况下实现稳定的分层质量评估，这将免除通常在构建后进行的检测或破坏性测试。
领先的航空航天制造商也非常支持在线监测：GE航空发动机公司的增材制造业务拓展总监Greg Morris先生说：“如今，增材制造一个引擎零件所需要的时间中有25%是用于后检测工序。
通过在构建过程中实时进行在线检测，我们将加快增材制造引擎零件的生产速度，例如LEAP燃油喷嘴。
”设备和工艺的多变性过程监控解决的主要问题是增材制造设备或激光与材料的相互作用所具有的多变性，因为后者会反过来扰乱金属的微观结构或宏观力学性能。
包括构建平台和成形保护室的温度、保护室的氧气浓度、惰性气体流经粉末表面的速度在内的环境因素将会影响工艺转换和缺陷的形成。
在每一次激光扫描过程中，激光功率、焦斑大小和z轴方向的功率密度变化是决定材料热偏差的潜在波动的关键参数。
晶粒的粒径分布和形状将会影响每一层粉末结合的状态，从而影响激光增材制造零件的表面质量和密度。
关键的运行参数包括扫描速度和扫描间距（x-y），尽管如今的振镜扫描器在这些方面表现得足够稳定，并且再现性很好。
每一个分层的构建或者说“重涂覆”过程也必须在层厚的均匀性以及每层的可重复性方面保持高度一致。
最后一点，零件的几何形状将会影响热传递过程。
材料的悬垂部分和尖锐棱角部位的热传递有所不同，会引起应力变形以及孔隙、针孔或显微裂纹。
SLM Solutions NA公司北美地区运营副总裁Jim Fendrick指出：“局部的热力状态决定了整个过程，几何形状也有关系。
”如何保证质量鉴于影响材料累积热暴露的参数非常多，增材制造设备实现实时质量保证（QA）的方法分成三类：◆传感器监控和控制设备状态的各个方面；◆粉末床表面或层厚的缺陷/不规则的评估技术；第1页◆对激光与材料的小的相互作用区或者说“熔池”的直接传感。
领先的增材制造系统供应商，例如SLM Solutions（德国Lübeck）公司、Concept Laser公司和EOS公司（德国Krailling），都在借助模块化硬件和软件的方法来应对这些挑战。
EOS为其模块命名为“EOSTATE”，而Concept Laser则将其命名为“QM”（质量管理）模块。
SLM Solutions公司的最新系统最多能包含六大模块，每一个模块都是根据自身的功能来命名。
设备状态的传感这是商业化增材制造设备实现其“过程监控”的第一个方面。
第一步是控制成形保护室内部的状态。
对惰性环境的温度和残余氧气含量、构建平台的温度和系统的气体净化过滤器的压差进行监控、管理并录入计算机。
Concept Laser的QMatmosphere模块能调节成形保护室的氧气浓度，而EOS的EOSTATEBase模块能同时监测几个成形保护室和其他的设备状态。
SLM Solutions的Sensors模块能监测整个设备范围内数个位置的温度、过滤器的状态、成形保护室内的氧气浓度，并且每隔两秒就将这些数据录入到计算机。
设备状态传感的下一步涉及到激光器和光学元件。
截至撰写本文为止，激光器/ 光学元件的监测通常包括简单地将激光子系统和扫描器自校准的额定状态的数据录入计算机（EOS的EOSTATE Base）、测量和控制激光功率（EOS的EOSTATE LaserMeasurement模块、Concept Laser的QMlaser模块和SLMSolutions的Laser Power模块）。
因为激光的功率密度决定着熔池的大小以及激光光束经过粉末时引起的温度变化，所以对激光光束的束腰定位或相对于粉末表面的焦散面进行控制也是非常重要的。
SLM Solutions公司的Caustic Control模块可以实现上述功能。
收集轴上光发射并分离到传感器中，从而对焦斑大小、焦平面位置和光束能量分布进行连续检测。
当发生焦点漂移或者情况发生变化时，警报将被触发，或者构建过程将被终止。
增材制造设备供应商也已经开始监测和控制粉末床的均匀性。
这通常需要获取整个粉末床的可见光图像，在图像中，那些非均匀的部分将会被比对出来。
EOS最新设备的EOSTATE PowderBed模块包含这一功能，可以把每一层的两幅图像记录下来以备线下检查。
同样，SLM Solutions公司的Layer Control System模块能在每一次粉末重涂覆和每一次激光照射后抓取分层表面的图像。
在构建过程中对图像进行自动分析和异常检测，并标记出来。
当构建多个相同的零件时，对图像子区域进行局部分析，可以显示出每个零件在构建过程中的误差。
这样就可以停止构建有缺陷的零件，同时继续构建其他没有缺陷的零件，从而节省时间和材料。
Concept Laser的QMcoating模块对分层重涂覆过程进行了更积极地控制。
它可以在粉末铺放时监测层的表面，对每一层或是整个构建区域的层厚变化进行检测并补偿（图2）。
监控熔池由于增材制造零件的显微结构属性由材料的热演化过程来决定，因此增材制造过程监控的首要目标是捕获零件中所有三维位置的温度。
然而，这种所谓的“热图（heat map）”涉及的数据量大得惊人。
如今，随着传感器、信号处理算法以及数据存储方法的不断进步，我们可以着手解决这些挑战――逐点收集并存档热力信息。
OEM设备供应商、创新型的小公司以及政府研究机构都有相关的开发计划。
他们的任务是收集能直接或间接显示激光焦点周围某一小区域（称为“熔池”）温度的信息。
理想情况下，可以在约1mm2的单个区域内进行直接的空间分辨温度测量。
此外，通过借鉴激光焊接技术，他们也在努力测量熔池的大小和形状。
但是相比激光焊接或送粉式增材制造工艺来说，这里的任务明显难度更大；这是因为，高的光束扫描速度（~1m/s）和所要求的精细的空间分辨率意味着必须采集和处理高带宽信号以及存储海量的数据。
目前正在研发的两种熔池传感方法包括：对发射的光进行成像和收集发射的光。
就成像而言，红外线（IR）和可见光照相机正在开发之中，虽然其所需的帧率非常高（每秒数千帧），几乎所有设备都不能实现，但是目前最高端的红外设备可以达到该帧率。
对光发射检测来说，采用的是光学测温或光谱的变化。
最常见的装置包括一个光电二极管（在上游带有或不带红外带通滤波器）。
两个这样的滤波探测器可以用来实现双色测温技术。
在许多案例中，设备供应商正在开发结合了成像和发射传感的复合传感器。
图3简要地显示了Concept Laser公司是如何在其QMmeltpool模块中实现该方案的。
具有1×1mm2观测区（高的空间分辨率）的同轴可见光相机获取图像的帧率高达每秒4000帧。
如果需要的话，光电二极管信号甚至可以提供更高频率的信息。
为了应对潮水般涌来的数据，每一整个分层的信息被合并在一起并存储，而不是存储每一层内所有的单个点的信息。
根据Bechmann所说，相机可以拍摄“非常详细的图片”，可以检测由于透镜污染或激光器老化所引起的低能量熔池的情况，以及粉末计量因素的偏差。
图4显示了降低激光功率对零件造成的差异，包括较小的“窗户”。
第2页SLM Solutions正在开发的Melt Pool Control模块主要是在两个波长进行快速的单点红外发射测量。
通过分析将数据提取出来形成热能的二维图像。
数据采集和分析是在每个点（~ 70μs）完成的，有效采样率较高（~ 14kHz）。
更重要的是，该系统很快就能以这种速度动态地调整激光输出功率，根据熔池信息实现真正的闭环功率控制。