生产停线管理程序
(生产管理知识)生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
生产停线管理程序(含表格)
生产停线管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2.0适用范围：本制度适用于全公司。
3.0引用文件和标准：《应急计划管理办法》《不合格品控制程序》4.0术语定义：4.1停工定义：a、停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工；b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施；c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求；d、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划管理办法要求进行；5.0职责：5.1制造部、制造部仓储组5.1.1负责正常生产秩序的维护；5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；5.1.3负责生产线物料配送；5.1.4负责风险物料预警；5.1.5负责对停线责任单位提出考核。
5.2制造部生产车间装配组、热试组5.2.1负责如实记录生产过程中发生的停线；5.2.2负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；5.2.3负责跟踪、落实质量问题的处理；5.3质量管理部5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
5.4产品研发部5.4.1负责技术文件的下达；5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定；5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
5.5供应商管理部5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；5.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
制造停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。
第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。
第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。
2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。
3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。
第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。
2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。
3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。
4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。
5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。
6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。
第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。
2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。
3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。
第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。
2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。
3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。
第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。
生产停线管理程序
生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
总装生产线停线管理细则及考核办法
XXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG0600403代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次1目的 (3)2范围 (3)3术语定义 (3)3.1管理机构 (3)3.2总装生产线范围 (3)3.3停线 (3)3.4停线时间 (3)3.5责任部门 (3)4职责 (3)4.1生产管理部 (3)4.2生产制造部 (4)4.3品质保证部 (4)4.4经营管理部 (4)5工作流程 (4)5.1停线类型划分及责任判定 (4)5.2停线权限 (6)5.3异常停线处理 (7)5.4停线单填写与公布 (7)5.5停线责任申诉 (8)5.6停线考核 (8)5.7停线问题点整改与推进 (9)6支持文件 (10)7表单模板 (10)车间停线记录单 (11)生产线停线反馈表 (11)文件更改状态记录 (12)本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。
本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字总装生产线停线管理细则及考核办法1目的维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。
2范围适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。
3术语定义3.1管理机构以总装生产线为单位，成立停线管理小组。
管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。
该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。
停线管理办法
停线管理办法1 目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2 适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。
3 术语及定义3.1 计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。
包含生产计划停线，其他停线。
3.2 生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3 其它停线3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4 制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5 异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6 批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
制程停线复线管理程序
制程停线/复线管理程序
1. 目的:
1.1
页次 版本（次） 生效日期
为了降低制程产生不良或报废，确保短期未能查找到原因之不合格,能及时 得到有效控制而拟定。
2. 适用范围：
2.1
适用于制程生产时所出现突发异常。
3. 权责： 3.1 制造部:负责制程异常的反映，生技提出要求的执行。 3.2 品保部:负责停线异常提出及复线确认。 3.3 计划部:负责停线时进度调整与安排。 3.4 工艺部:负责停线异常提出分析与异常改善及复线提出。 4. 名称解释:（无） 5. 作业内容:
页次 版本（次） 生效日期
协办 单位Biblioteka 参考文件及 表单开始
品保部 工艺部
发现异常
各站检验规 范
品保部
评审 NG 停线通知
制造部
品保部
工艺部
《停线通知 单》
原因分析
工艺部
制造部
《矫正及预 防措施管制 程序》 《矫正及预 防措施管制 程序》 《矫正及预 防措施管制 程序》
拟订措施
工艺部
制造部
效果确认
OK
NG
5.1 作业流程: 如页次3。 5.2 作业说明: 如页次4。
6. 参考文件:
6.1 6.2 7.1 7.2 7.3
《不合格品管制程序》 《纠正及预防措施管制程序》
7. 记录表单:
《停线通知单》 《复线通知单》 《矫正及预防措施报告》
文件编号
制程停线/复线管理程序
5.1 作业流程:
流程 责任 单位
品保部
工艺部
复线通知
工艺部 制造部
结束
品保部
《复线通知 单》
文件编号
制程停线/复线管理程序
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发现者
所属
报警指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有1-3PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
组长及以上人员
作业员：
发现不良→组长→上级
品检员：
发现不良→开《品质异常通知单》→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有3PCS同一类不良
尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续生产中发现有8PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
7．程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7．1．1生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
4.3设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.
中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.
5．停线流程：
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Block条件
发现者
所属
风险批圈定指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有3-5PCS相同不良
品检员
作Hale Waihona Puke 员生产部门课长及以上人员
作业员：
发现不良→课长→上级
品检员：
发现不良→课长或工程师人员→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有≥3PCS
7.3. 2当圈定风险批指示下达后，要求追回发生前后半小时内产品进行重新检查确认，确定无异常后才能继续生产，如已达到ABL内停线标准，将立即启动停线改善系统。
7. 3．3当生产停线后，作业员或品检员须对不良品进行追溯处理，做好相应的标示后具体按《不合格品控制程序》进行执行。
7．4停复线记录
当有发生停线，必须要在生产部品的《生产日报表》及停线通知单上记录停线时间及停线原因，在异常处理后必须在停线通知单上注明复线时间。
生产报警停线管理程序（ABL机制）
1．目的：
为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序.
2．适用范围：
本程序适用于公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.
3．权责：
3. 1生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有5PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Line stop条件
发现者
所属
停线指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有≥5PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
部及主管及以上人员
作业员：
发现不良→主管→上级
品检员：
发现不良→课长或部级主管→上级→相关部门
3. 5工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.
4．名词解析：
4.1主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）
4.2模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.
8．记录表式
1.品质异常通知单
2.生产日报表
3.停线通知单
7．2．2品检员在巡检过程中发现产品出现尺寸不良或功能性不良时，并已经达到ABL内相关的停线标准时，必须立即停线处理，并开立《品质异常通知单》给相关部品进行分析改善。
7. 2. 3当停线处理后，由对应品检在停线通知单上完善处理方式及复线时间.
7．3不良品处理
7．3. 1当报警指示下达后，所有生产及品检人员对报警现象进行加严监控产品情况，一有发现重复性将立即启动拦截系统。
7．1．2对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
7．2品检员发现及实行ABL机制
7．2．1品检员在做完首件后，开始实行ABL机制，如在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到ABL机制内的停线标准，须停线处理，并开立《品质异常通知单》给工程部。
3. 2品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.
3. 3品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.
3. 4现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.