注塑制品内应力分析及控制
注塑制件内应力影响因素分析
注塑制件内应力影响因素分析文章详细对注塑制件内应力的产生因素进行了分析，并针对其不同的影响因素提出了针对性的解决措施，从实践中证实热处理对于消除或降低注塑制件内应力的有效性，通过该种方式有效稳定热塑制件内部结构，从而保证热塑制件结构质量。
标签：注塑制件；内应力；因素；成型工艺；热处理塑料的加工成型特点优良，因而在加工行业得到了广泛的使用，其最主要的优势在于比强度高、电性能好、质量相对较强，且相比其他材料塑料耐磨性良好，能够消音减震，最重要的是加工方便。
但是注塑制件仍旧存在一个无法避免的缺陷——内应力。
热塑制件会因为内应力而出现翘曲变形现象，严重者会导致制件开裂，另外还会对制件的光学、电学、物理学等性能造成影响，表观质量也同样会受到内应力的影响。
所以寻找对热塑制件内应力影响因素，从而针对性的提出解决措施，是保证热塑制件质量的重要前提，通过有效措施使得热塑制件内应力能够均匀分布。
尤其在使用热塑制件时环境恶劣，例如需要直接接触高热、有机溶剂以及其他腐蚀性介质时，降低内应力可以保证热塑制件结构的稳定性。
1 影响因素分析影响注塑制件内应力大小的因素有很多，具体分析包括以下几点。
1.1 造型设计1.1.1 圆角。
注塑制件其表面相交之处应当采用圆弧进行过度，而其使用上则要求使用尖角。
这是因为注塑制件在注塑过程中截面、形状发生变化的过程中在尖角的位置容易产生极大的应力，并始终无法消除，一旦受到外界的冲击以及超出其能够承受的荷载时就会生生破裂，有些在脱膜过程中就会由于其内应力而出现开裂现象，特别在内角位置。
该类问题可以通过尖角改圆角的方式予以消除，采用0.5mm圆角就能够改善应力集中现象消除内应力的产生，从而改善制件的结构特性，避免由于冲击造成材料不满模腔或形成波纹等问题。
将注塑制件过度位置设计成圆角，那么模型内部也呈圆角，因而磨具也同样具有坚固特性。
由于制件圆角对应模型圆角，因而在热塑过程中不会造成应力过于几种，不但提高了制件的质量，还提升了模具的使用寿命。
影响注塑制件内应力的因素
影响注塑制件内应力的因素注塑制件是一种经济高效和具备多种形状及功能的重要制造技术，但是其内部应力却受到来自注塑工艺及其他外部因素的影响，使得注塑制件内应力产生变化，从而影响了其功能性能、使用寿命。
因此，探究影响注塑制件内部应力的因素和机理，对于改进注塑工艺及优化注塑制件的使用性能及使用寿命具有重要的意义。
首先，注塑参数是影响注塑制件内应力的重要因素之一。
注塑参数主要包括注塑温度、塑料填充量、熔料压力、射出速度等。
随着参数调整，注塑过程中塑料的塑形、熔料流动和成型性能以及塑料凝固动态特性发生明显变化，从而使得熔体在凝固过程中产生应力，由此导致注塑制件内部应力发生变化。
其次，注塑成型模具结构是影响注塑制件内应力的重要因素之二。
一般来说，注塑成型模具结构的设计会影响注塑的流植分布，而分布的不均衡会使得冷却水或空气在不同地方冷却速度不一，从而导致注塑件表面张力的不均匀，从而导致注塑制件内应力发生变化。
同时，模具中心热对流也会对注塑制件内应力产生影响。
此外，注塑材料也是影响注塑制件内应力的因素之一。
目前，注塑材料的选择一般是根据制件的用途来确定的，其受到多种因素的影响，例如熔点、熔体流动性、熔体弹性模量、收缩率等等。
这些因素的变化都会对注塑制件的内部应力产生影响。
另外，不良工艺及装配技术也是影响注塑制件内应力的因素之一。
如果在注塑过程中，采用了不合理的工艺操作，会使得塑料不均匀地冷却，而导致注塑制件内应力出现变化，从而影响制件的使用性能和使用寿命。
此外，注塑件装配时如果采用不正确的技术，也会导致注塑件内部应力发生变化。
综上所述，注塑参数、注塑模具结构、注塑材料、不良工艺及装配技术等多种因素都会影响注塑制件的内部应力，从而影响注塑制件的使用性能和使用寿命。
因此，在注塑工艺的设计和应用过程中，应该充分考虑这些因素，通过优化参数来改善注塑制件的内部应力，并采用合理的模具结构设计、优良的注塑材料，以及正确的装配技术，最大程度地降低注塑制件内部应力，提高其功能性能及使用寿命。
注塑制品内应力分析及控制
注塑制品内应力分析及控制注塑制品是指利用注塑成型技术制造的各类塑料产品。
在注塑制品的生产过程中，由于塑料的热胀冷缩以及流动性等特性，会产生内应力。
这些内应力如果不得到合理的控制和处理，将会导致注塑制品的变形、开裂等问题。
因此，注塑制品内应力的分析和控制非常重要。
首先，注塑制品内应力的分析应从材料的选择和设计的角度来考虑。
不同的塑料材料在注塑成型过程中，由于热胀冷缩的差异以及流动性的不同，会产生不同程度的内应力。
因此，在选择塑料材料时，应考虑其热胀冷缩系数和流动性等因素。
同时，在产品设计中，应尽量避免或减少注塑制品的复杂形状和薄壁结构，这样可以减少塑料在注射和冷却过程中的内应力。
其次，注塑制品内应力的控制主要通过优化注塑工艺参数来实现。
注塑工艺参数包括注射压力、注射速度、保压时间和冷却时间等。
在注射过程中，应控制注射压力和速度，避免塑料在注射过程中产生过大的内应力。
在保压过程中，应根据具体产品的形状和尺寸，适当延长保压时间，以提高塑料的流动性和均匀性，减少内应力。
在冷却过程中，应控制冷却时间和冷却速度，避免快速冷却引起的内应力。
此外，还可以采用一些工艺改进的方法来控制注塑制品内应力。
例如，合理设计模具结构，采用多点定位和多级冷却等方式，可以均匀分布注塑制品内应力，减少应力集中。
另外，还可以采用预应力或热处理等后处理方式来消除或降低注塑制品的内应力。
总之，注塑制品内应力的分析和控制是注塑制品生产过程中非常重要的问题。
通过选择合适的塑料材料、优化注塑工艺参数以及合理设计模具结构等方式，可以有效减少注塑制品的内应力，并提高产品的质量和性能。
影响注塑制件内应力的因素
影响注塑制件内应力的因素
注塑制件是经由塑料注射成型而成形的工程塑料零件，由于其采用塑料塑性变形而制造，因此塑料注射过程中会产生应力，而这些应力会影响注塑件的机械性能。
因此，影响注塑件内应力的因素非常重要。
一、塑料特性
塑料特性是影响注塑件内应力的重要因素之一。
不同的塑料，其变形行为也不同。
相同的变形条件下，粘度高的塑料产生的应力更大，而粘度低的塑料产生的应力更小。
另外，塑料的熔体弹性模量和横向变形温度也是影响注塑件内应力的因素之一。
二、注射机参数
注射机参数也是影响注塑件内应力的重要因素。
包括注射速度、注射压力、滑块位置、顶出速度等参数。
当前的研究表明，注射速度越快，注射压力越大，滑块位置越靠近型腔壁，顶出速度越快，注塑件的内应力就越大。
三、模具形状
模具形状也是影响注塑件内应力的一个重要因素。
通常来说，零件内角更大，应力更大；零件外角更小，应力更小。
另外，在模具中增加空白也可以降低注塑件的内应力。
四、冷却方式
冷却方式也是影响注塑件内应力的重要因素。
当冷却水的温度和流速达到一定的要求时，可以使注射塑料快速凝固，减轻内部应力。
另外，控制模具的冷却水的流向也是影响注塑件内应力的一个重要因素。
五、其他因素
此外，塑料的流量、型腔尺寸公差控制、型腔表面光洁度、模具温度等因素也会影响注塑件内部应力。
综上所述，影响注塑件内应力的因素有很多，包括塑料特性、注射机参数、模具形状、冷却方式和其他因素。
因此，对于注塑件来说，控制其内应力非常重要，以保证其质量和可靠性。
塑胶产品内应力研究报告及消除方法
1.注塑制品一个普遍存在的缺点是有应力。
应力的存在不仅是制件在储存和使用中浮现翘曲变形和开裂的重要原因，也是影响制件光学性能、电学性能、物理力学性能和表观质量的重要因素。
因此找出各种成型因素对注塑制品应力影响的规律性，以便采取有效措施减少制件的应力，并使其在制件断面上尽可能均匀地分布，这对提高注塑制品的质量具有重要意义。
特殊是在制件使用条件下要承受热、有机溶剂和其他能加速制件开裂的腐蚀介质时，减少制件的应力对保证其正常工作具有更加重要的意义。
此外，掌握注塑制品应力的消除方法和测试方法也很有必要2 应力的种类高份子材料在成型过程中形成的不平衡构象，在成型之后不能即将恢复到与环境条件相适应的平衡构象，是注塑制品存在应力的主要原因。
此外，外力使制件产生强迫高弹形变也会在其中形成应力。
根据起因不同，通常认为热塑性塑料注塑制件中主要存在着四种不同形式的应力。
对注塑制件力学性能影响最大的是取向应力和体积温度应力。
2.1 取向应力高份子取向使制件存在着未松弛的高弹形变，主要集中在表层和浇口的附近，使这些地方存在着较大的取向应力，用退火的方法可以消除制件的取向应力。
试验说明，提高加工温度和模具温度、降低注射压力和注射速度、缩短注射时间和保压时间都能在不同程度上使制件的取向应力减小。
2.2 体积温度应力体积温度应力是制件冷却时不均匀收缩引起的。
因外收缩不均而产生的体积温度应力主要靠减少制件外层冷却降温速率的差异来降低。
这可以通过提高模具温度、降低加工温度来到达。
加工结晶塑料制件时，往往因各局部结晶构造和结晶度不等而浮现结晶应力。
模具温度是影响结晶过程的最主要的工艺因素，降低模具温度可以降低结晶应力。
带金属嵌件的塑件成型时，嵌件周围的料层由于两种材料线膨胀系数不等而浮现收缩应力，可通过预热嵌件降低应力。
这两种应力主要是由于收缩不均而产生的，也属于体积温度应力。
2.3 与制件体积不平衡有关的应力高份子在模腔凝固时，甚至在极其缓慢的条件下要使制件在脱模后即将到达其平衡体积，在实际上是不可能的。
《塑料注塑成型内应力研究》
《塑料注塑成型内应力研究》塑料注塑成型是一种常用于制造塑料制品的方法，它可以通过将加热熔化的塑料材料注入到模具中，然后冷却固化来制造各种形状的产品。
然而，在注塑成型过程中，塑料制品会产生内部应力，这可能对产品的性能和质量产生不良影响。
因此，研究塑料注塑成型内应力具有重要的意义。
首先，塑料注塑成型内应力的研究可以帮助我们了解注塑成型过程中塑料材料的变形和形状保持能力。
在注塑成型过程中，塑料材料会经历加热、熔化、注入、冷却和固化等阶段。
在这些过程中，塑料材料会因为温度变化和形状变化而产生内部应力。
通过研究这些内应力的产生机制和分布规律，我们可以更好地理解塑料材料的变形特性，从而提高产品的成型质量和性能。
其次，塑料注塑成型内应力的研究对于改善产品的外观和尺寸稳定性也具有重要作用。
塑料制品在注塑成型后，由于内部应力的存在，可能出现缩水、翘曲、变形等问题，从而影响产品的外观和尺寸稳定性。
通过研究内应力的分布规律，我们可以针对性地优化模具结构和成型工艺，控制塑料制品的变形，从而得到更好的外观和尺寸稳定性。
此外，塑料注塑成型内应力的研究还可以为改善塑料制品的力学性能提供指导。
塑料制品的力学性能包括强度、刚度、韧性等方面。
内应力的存在会影响塑料材料的分子结构和链层结构，从而对力学性能产生影响。
通过研究内应力与力学性能的关系，我们可以优化成型工艺和后处理工艺，提高塑料制品的力学性能。
需要注意的是，塑料注塑成型内应力的研究是一个复杂的课题，其中涉及到温度场、应力场、流动场等多个因素的相互作用。
因此，进行这方面的研究需要综合运用力学、热学、流体力学等多个学科的知识，并结合实验和数值模拟等方法进行。
只有通过深入研究和理解塑料注塑成型内应力的机理和规律，我们才能更好地控制塑料制品的成型过程，提高产品的质量和性能。
综上所述，《塑料注塑成型内应力研究》是一个有益且有挑战性的研究课题。
通过深入研究内应力的产生机制、分布规律和对塑料制品性能的影响，我们可以为改善塑料制品的成型质量、外观和力学性能提供重要的理论指导和实践应用。
注塑件内部应力消除策略
注塑件内部应力消除策略注塑件内部应力消除策略注塑件内部应力消除是注塑工艺中一个非常重要的环节。
当注塑件从模具中取出后，常常会出现内部应力过大的情况，这对于产品的性能和质量都会产生不良影响。
因此，我们需要采取一些策略来消除这些内部应力。
首先，选择合适的注塑工艺参数是消除内部应力的基础。
注塑工艺参数包括注塑温度、注塑速度、保压时间等。
通过合理地调整这些参数，可以使注塑件在注塑过程中获得均匀的内部结构，减少应力集中的情况发生。
其次，注意模具的设计和制造。
模具的设计和制造质量会直接影响注塑件的内部应力。
一个合理的模具设计应该考虑到塑料材料的流动性、收缩率等因素，以及注塑件的形状和结构。
同时，模具的制造精度也非常重要。
如果模具存在偏差或者不良加工，会导致注塑件在注塑过程中受到不必要的应力。
此外，适当的后处理也是消除内部应力的有效手段之一。
常见的后处理方式包括退火、加热和冷却等。
通过这些方法，可以使注塑件的内部结构重新排列，减少应力的积累。
需要注意的是，后处理的温度和时间需要控制得当，以免对注塑件的性能产生不良影响。
最后，定期进行内部应力测试也是非常重要的。
通过测试，可以及时发现注塑件内部应力的情况，以便及时采取相应的措施进行调整。
常用的内部应力测试方法有压力测试、拉伸测试和弯曲测试等。
总之，注塑件内部应力消除是注塑工艺中一项重要的任务。
通过选择合适的工艺参数、注意模具设计和制造、进行适当的后处理以及定期进行内部应力测试，可以有效地消除注塑件的内部应力，提高产品的性能和质量。
这需要注塑工程师具备丰富的经验和专业的知识，同时也需要相关的设备和技术支持。
只有综合运用各种策略，才能更好地解决注塑件内部应力的问题，确保产品的质量和可靠性。
注塑件内应力的产生及解决对策
注塑件内应力的产生及解决对策注塑件内应力的产生是由于注塑过程中的热胀冷缩效应引起的。
具体而言，注塑过程中，塑料在高温下进入模具中，然后在冷却过程中，塑料会收缩并形成注塑件。
然而，由于注塑过程中塑料的不均匀收缩，以及与模具之间的附着力，注塑件内部会形成应力。
1.外观缺陷：注塑件可能会出现翘曲、扭曲、脱模或开缺等问题，从而影响其外观质量。
2.尺寸变化：由于应力会导致塑料变形，从而导致注塑件的尺寸变化。
3.力学性能下降：注塑件的内应力可能导致其力学性能下降，使得产品更容易断裂或失效。
以下是一些解决注塑件内应力的对策：1.优化模具设计：合理的模具设计可以减少内应力的产生。
例如，通过增加模具冷却通道和增加射胶点的数量和位置等方式，可以加快注塑件的冷却速度，减少应力的产生。
2.优化材料选择：选择合适的塑料材料也可以减少内应力的产生。
一些塑料材料具有更低的热胀冷缩系数，可以减少注塑件的收缩程度和应力水平。
3.控制注塑工艺参数：合理控制注塑工艺参数也可以减少内应力的产生。
例如，调整注射速度、保压时间和冷却时间等，可以减少塑料的不均匀收缩，并减少应力的产生。
4.使用预应力技术：预应力技术可以在注塑过程中施加一定的压力，以减小注塑件形成后的应力水平。
这可以通过在注塑模具上加装压力缸或在模具关闭之前施加辅助压力等方式实现。
5.热处理和退火：对于内应力较高的注塑件，可以通过热处理或退火等热处理方法，来减小或消除部分内应力。
总之，在注塑件生产中，必须重视注塑件内应力的产生和解决。
通过合理的模具设计、优化材料选择、控制工艺参数、使用预应力技术以及热处理和退火等方法，可以有效减少内应力的产生，并优化注塑件的性能和外观质量。
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注塑制品内应力的分析及控制在注塑加工过程中，注塑制品存在着一个内在的质量问题-内应力。
内应力的来源与所使用的塑料原料种类、注塑机的类型与塑化系统的结构、模具的结构及精度、塑料制品的结构、注塑成型的工艺参数的设定及控制、生产环境及操作者的状态等有关。
其中任何一项出现问题，都将影响到制品的质量。
而且，由于制品的表面质量是内在质量的反映，所以，凡是能引起制品内在质量的因素，都能同时引起制品的表面质量及其他质量问题，如引起制品的开裂、银纹、翘曲、变形、力学强度降低，甚至失去使用价值等问题。
由于注塑过程中，除了引起制品翘曲变形的内应力可以直观感觉到外，其它质量问题不但用肉眼看不到，而且在短时间内也没有表露出来。
所以注塑加工现场的工程人员对于这个问题一般不很重视，但是却可能存在着很大的质量隐患。
所以，本文针对内应力这个内在的质量问题展开分析，并提出控制的一些方法，希望对现场控制产品质量的工程人员有所帮助和启示。
一、内应力的种类及产生原因注塑制品的内应力主要有以下四种：1、温度应力：是制品冷却时温度不均产生的应力。
当熔体进入温度较低的模具时，靠近模腔壁的熔体迅速地冷却而固化。
由于凝固的聚合物层导热性很差，因而在制品厚度方向上产生较大的温度梯度。
先凝固的外层熔体要阻止后凝固的内层熔体的收缩，结果在外层产生压应力（收缩应力），内层产生拉应力（取向应力）。
另方面，因制品壁厚不均匀，冷却速度不一致，从而产生冷却温度不均现象。
2、取向应力：是制品内部大分子取向产生的应力。
对于线形树脂和纤维增强的塑料，在加工中最容易产生取向应力。
其结果，沿着流动方向的分子取向程度最大，在速冷条件下，如果被拉直的分子链来不及松弛，则在该方向上产生了取向应力。
3、收缩应力：注塑过程中，塑料分子本身的平衡状态受到破坏，并产生不平衡体积时的应力。
如结晶塑料的晶区与非晶区界面因收缩不均产生的内应力。
4、脱模应力：脱模时制品变形产生的应力。
这主要是模具加工精度较差和设计不合理造成，如脱模斜度不够，顶针数量不够或顶出不平衡等。
以上2至4类应力可以归纳为成型应力，是成型过程产生的应力。
一般注塑制品中同时都存在几种应力，制品的破坏，是由几种应力共同作用的结果。
二、内应力对注塑制品的影响制品中内应力的存在会严重影响到制品的力学性能和使用性能。
它的存在将降低了制品对光、热以及腐蚀介质的抵抗能力。
同时，制品在使用过程中将出现裂纹、不规则变形和翘曲，制品表面泛白、浑浊、光学性能下降等结果。
三、内应力的控制当注塑制品内的残余应力太高或应力分布不均时，塑件表面就会产生变形、泛白、裂纹及破裂等现象。
一般情况下，浇口附近最容易发生由残余应力引起的裂纹及破裂，因为浇口处的成型压力相对其他部位要高一些，尤其是主流道为直接浇口时更是如此。
当塑件的壁厚不均匀，熔料的冷却速度不一致时，由于厚薄部位的收缩量不同，也产生残余应力。
在速冷条件下，取向的分子链不能很快松驰会导致聚合物内应力的形成，等等。
由此，可以通过减少制品残余应力来防止或减小注塑制品产生以上缺陷。
减少残余应力的主要方法是改进浇注系统的结构形式和调整好塑件的成型条件。
1、减小取向应力的影响a、提高熔体温度，使剪切应力降低，分子取向度减小；另一方面会使应力松驰加快，促使解取向能力加强。
但有的材料成形温度范围窄，提高料温时可能出现分解，从而影响制品的抗衡力，会使制品开裂。
b、尽量减短保压时间，以减小取向应力。
c、减小注射压力或保压压力，会使取向应力减小。
因担心制品出现收缩凹陷或试图取得更好表面光泽而将注射压力、速度等调得过大，会造成制品内部产生大的应变。
结果，有些制品很快就开裂了，有些制品在存放一段时间后慢慢出现微裂或裂纹。
当中心浇口出现以浇口为中心的放射状开裂时，应考虑调节浇口尺寸，使型腔内的压力减少，减小取向应力。
有可能时，重新安排浇口的位置和形式，也可以增设必要的辅助浇口。
d、提高模具温度，使解取向作用加强。
虽然高的模温可减少聚合物的分子取向，但是，却使结晶性塑料结晶度提高，或因模温过高使塑料难以固化而造成脱模困难，所以要注意。
相反，如果模温太低，塑料过早冷却，熔接缝有可能产生，制品容易开裂。
e、有可能的话增加制品壁厚，使取向应力降低。
2、减小温度应力的影响如果在浇口封闭前维持模腔压力，有利于提高制品密度，消除冷却温度应力，但是在浇口附近会产生较大的应力集中。
设法降低浇口处温度，延长缓冷时间，有利于改善制品的应力不均，使制品的机械性能均一。
熔体温度的提高，不论对结晶型聚合物还是非结晶型聚合物都会导致拉伸强度的降低。
对非结晶型聚合物，拉伸强度会因浇口的位置而异。
当浇口与充模方向一致时，拉伸强度随熔体温度提高而降低；当浇口与充模方向垂直时，拉伸强度随熔体温度的提高而增加。
3、减小收缩应力的影响塑料制品如果在模内散热不好，冷热不均（尤其对大制品而言），可能会使制品出现收缩差异，产生较大的内应力，而使制品开裂。
因此，模具的冷却水道的布置应尽量平衡。
制品设计上，避免厚度相差很大的部位。
因厚度相差很大的部位必然是冷却速度不一，冷却过程的收缩和结晶情形的不同，力学状态也不同。
4、减小脱模应力的影响a、调整顶出装置，如顶板、顶杆等，使之平衡动作，避免作用力先后不一或倾斜歪曲顶出。
b、型腔、型芯要有适当的脱模斜度。
当斜度不够时，脱模困难，制品受的机械应力过大而开裂。
c、型腔脱模面要有足够的光洁度，甚至连抛光方向也应尽量与料流方向一致。
型芯部分的加强筋、柱子等应有足够的光洁度，使脱模顺畅。
d、采用小浇口，保压时间短，内应力小；用大流道，则注射压力低，注射时间短，内应力小；浇口设计在制品的厚壁处，则注射压力和保压压力低，内应力小。
e、调节好开模速度，避免高速拨模。
f、调节好模板的平行度及平稳性。
g、在模面上施加适当的脱模剂，使脱模顺畅。
h、制品在模内冷却时间太短，未充分硬化即开模顶出，可能在顶杆周围开裂。
但冷却时间过长，制品包贴在模芯上，顶出时由于脱模光洁度不够或斜度不够而发生顶白现象。
i、深腔制品应设置适当的进气孔道，以免脱模时产生过大的负压，影响塑料制品与模具的分离。
必要时，通过进气孔道向模具和制品之间吹入压缩空气有助于脱模。
5、制品设计上应注意问题：避免出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
尖角和缺口是内应力集中的地方，而厚度相差很大的部位必然是冷却速度不一，冷却过程的收缩和结晶也不同。
总之，制品形状越复杂，尺寸愈大，愈容易开裂。
当塑料制品中带有金属嵌件时，嵌件最好是铜或铝，而且加工前应先预热嵌件。
由于金属和塑料的收缩率不一致，塑料的收缩率较大，而金属的收缩率相对较小，通过预热方法减小收缩差异。
对于聚苯乙烯，一般不宜设置金属嵌件。
制品设计上应注意平滑、缓过渡和匀称。
在制品造型上，应尽量采用曲面、双曲面，既美观又可减小变形。
6、材料方面的控制某些刚性大的塑料（如PC、PS塑料），本身不适合作脱模有困难的制品，而且容易出现应力开裂，所以应注意。
一般非结晶型树脂比结晶型树脂容易产生残余应力而引起裂纹，也应注意。
塑料再生次数太多或再生料含量太高，或料在料筒内加热时间太长，都会促使制品脆裂。
塑料分子量每成形一次，当降到某一数值下，其耐冲击强度急剧降低而变脆。
有些塑料在受潮状况下加热，会与水汽发生催化裂化反应，形成的降解产物和气态物质，除了影响制品外观外，还使制品发生大的应变，较小的残余应力就可以使出模后的制品产生开裂。
有些塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，塑料受到污染，也是造成开裂的原因。
7、设备方面要注意的问题a、注塑机塑化容量要适中。
即使是相熔性良好的塑料，如果在机筒内未完全均匀混合，也即塑化不充分，成型的制品在受力时将使应变集中在未充分混合的部位而脆裂。
相反，若注塑机塑化容量太大，塑料在料筒中受剪切作用时间过长，也会老化降解，使制品变脆。
b、注塑机料筒内有障碍物，促使塑料降解而使制品变脆。
四、制品应力开裂检查和退火处理1、诊断方法：（1）、溶剂法：a. PS 在室温下用煤油处理。
b. 对PC、PS、聚砜、PPO等注塑制品，用四氯化硅溶剂处理，20秒内若制品开裂，说明内应力大。
c. POM 30%盐酸溶液中浸30min。
d. ABS 浸入冰醋酸溶液中。
e. PP 在80℃下，用63%（重量百分比）的三氧化铬与水的混合物处理。
f. HDPE 在80℃下，用2%的洗涤剂水溶液处理。
PC制品：1.四氯化碳60%+40%工业酒精配比放入容器中2.将成型产品放入容器中泡三分中3.取出产品放入清水中清洗4.清洗完毕后观察产品周围有无开裂缝隙（2）、仪器法：用偏振光方法可以检测制品的内应力。
2、热处理方法：有开裂倾向的塑料制品，可以用退火热处理方法来消除制品内应力，从而减小裂纹的生成。
POM 空气浴退火：140～150℃×壁厚每增5mm即增加40～60min；油浴退火：140～150℃×壁厚每增5mm即增加20～30min。
PBT 120℃×1～2h 。
PC 110～135℃×时间根据厚度定。
聚砜170～180℃×2～4h 。
PMMA 70～80℃×4h 。
ABS 70～80℃×2～4h 。
PS 介质为热空气或热水：60～70℃×30～60min（厚度≤6mm）；70～80℃×120～300min（厚度≤6mm）。