常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常用的塑料加工方法，但在注塑过程中常会出现一些缺陷。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：注塑制品表面出现小气泡，影响外观质量。
2. 热缩：制品在注塑后出现尺寸变化，导致尺寸不准确。
3. 热分解：注塑过程中，塑料材料发生热分解，导致制品表面出现黑斑或发黄。
4. 热裂纹：注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
5. 短射：注塑模具中未完全填充塑料材料，导致制品缺少部分或完全缺失。
6. 缩痕：注塑制品表面出现凹陷或凸起的痕迹。
7. 毛边：注塑制品边缘出现毛糙或不平整。
8. 色差：注塑制品颜色不均匀或与预期颜色不符。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡：增加注塑过程中的压力和温度，使用抗气泡添加剂，调整注塑工艺参数。
2. 热缩：优化注塑模具设计，增加冷却系统，控制注塑过程中的温度。
3. 热分解：选择合适的塑料材料，避免过高的注塑温度，加强模具通风。
4. 热裂纹：优化注塑模具设计，增加冷却时间，降低注塑温度。
5. 短射：调整注塑工艺参数，增加注塑压力和速度，优化模具结构。
6. 缩痕：增加注塑压力和温度，调整模具结构，增加冷却时间。
7. 毛边：优化模具设计，增加模具表面光洁度，调整注塑工艺参数。
8. 色差：选择合适的塑料材料，控制注塑温度和时间，使用色母粒。
除了以上解决方案，还可以通过对注塑设备进行维护保养，提高操作人员的技术水平，加强质量检验等措施来预防和解决注塑缺陷问题。
总结：注塑缺陷是在注塑加工过程中常见的问题，但通过合理的解决方案可以有效降低缺陷率，提高注塑制品的质量。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方案，并进行持续改进和优化，以确保注塑制品的质量和生产效率。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑件常见缺陷的分析及解决办法
注塑常见缺陷分析及解决办法
C，增加注射压力或保压压力；
D，改善流道和型腔排气；
E，缩短成型周期；
F，制件采用退火方法处理。
B，熔料温度或模温偏低；
C，注塑压力或保压压力不够；
D，气体过多。
A，提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度；B，提高模温，加大流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
B，控制料温，提高模温；
C，增加注射压力及熔胶背压。
A，对于投影面积大的扁平制件，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口；
B，模具各部位冷却要均匀；
形(PE,PP,PA,POM等)；
B，保压压力太高；
C，模温及冷却不均衡。
D，在允许的情况下，有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
2尺寸：及相对位置的准确性；
3性能：与用途相关的机械性能，化学性能。
2调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将详细描述常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。
一、缺陷描述1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中塑料未充满模具腔体，导致制品缺少某些部分或整体不完整。
解决方案：可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。
解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。
2. 翘曲（Warping）：指注塑制品在冷却后产生变形，失去原本的平整形状。
解决方案：可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。
解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。
3. 气泡（Air Traps）：指注塑制品中出现气泡或空洞。
解决方案：可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。
解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。
4. 热缩（Shrinkage）：指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
解决方案：可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。
解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。
5. 热裂纹（Hot Cracks）：指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
解决方案：可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。
解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。
二、解决方案1. 优化模具设计：合理设计模具结构，确保充模充型均匀，避免短射、翘曲等缺陷的发生。
2. 控制注塑工艺参数：包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。
通过调整这些参数，可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。
3. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。
4. 增加冷却时间：适当延长注塑制品的冷却时间，有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会浮现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品表面或者内部浮现气泡，影响产品的美观度和强度。
2. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于热胀冷缩不均匀，导致产品尺寸不许确或者变形。
3. 短射缺陷：注塑模具中的塑料未能充满模腔，导致产品浮现不完整或者部份缺失。
4. 毛刺缺陷：注塑制品表面浮现细小的毛刺，影响产品的外观质量。
5. 沉痕缺陷：注塑制品表面浮现凹陷或者凸起的痕迹，影响产品的美观度。
6. 热裂缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于塑料内部应力过大，导致浮现裂纹。
7. 毛躁缺陷：注塑制品表面浮现粗糙的纹理或者颗粒，影响产品的触感和外观。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 控制注塑工艺参数：合理调整注塑机的注射速度、压力、温度等参数，确保塑料充满模腔，避免短射温和泡缺陷的发生。
2. 优化模具设计：对于容易浮现热胀冷缩缺陷的产品，可以通过优化模具结构和冷却系统设计，平衡热胀冷缩过程，减少尺寸偏差和变形。
3. 选择合适的塑料材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料，以提高产品的强度和耐用性，减少热裂和毛刺缺陷的发生。
4. 加工后处理：对于浮现毛刺、沉痕和毛躁等缺陷的产品，可以采用打磨、抛光、喷涂等后处理方法，改善产品的外观质量。
5. 增加注塑模具的维护保养：定期清洁和保养注塑模具，确保模具表面光滑，减少缺陷的发生。
6. 引入质量控制措施：建立完善的质量控制体系，通过检测和测试，及时发现和解决注塑缺陷问题，确保产品质量符合要求。
总结：注塑缺陷的描述及解决方案是为了匡助生产企业更好地理解和解决注塑过程中可能浮现的问题。
通过合理调整工艺参数、优化模具设计、选择合适的材料、加工后处理和加强质量控制，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和客户满意度。
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注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。
4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。
2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。
3、成型工艺：（1）降低注射压力、注射速度，采用多级注射，减小残余应力导致的变形；（2）降低熔体温度和模具温度，熔体温度高，则产品收缩小，但翘曲大，反之则产品收缩大，翘曲小；模具温度高，产品收缩小，但翘曲大，因此，必须视产品结构不同，采取不同的方案，对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法；（3）调整冷却方法或延长冷却时间，保证塑件冷却均匀，如不能按传统的方法做运水就需考虑做3D打印水路模仁或镶件，保证冷却充分；PA66料产品收缩变形大出模后泡水；（4）设置螺杆回退来减小压缩应力梯度，使产品平整。
◆残余应力（Residual Stress）的影响残余应力是指出模后未松弛而残余在产品中的各种应力之和，是在聚合物加工特别是注射成型过程中，注塑件在脱模后由于内部存在残余应力，发生表面翘曲变形的现象。
注塑产品残余应力通常会导致翘曲变形，引起形状和尺寸误差；同时残余应力导致的银纹及其他缺陷，都会使构件在使用过程中过早失效，影响其使用性。
所以，只有残余应力接近零时，脱模比较顺利，并能获得满意的产品。
1.残余应产生原因：注塑产品的残余应力有两个来源：一个是取向残余应力，一个是收缩残余应力。
对于注塑成型工艺而言，熔体的注射温度、模腔温度、熔体充填时间和充填速度、保压压力以及流道的长短都会对流动应力产生影响。
2.取向残余应力产生位置：（1）浇口位置：因射速快或保压时间长而容易产生挤压取向应力；（2）壁厚急剧变化处（胶位突变）：特别是由厚到薄处，会因壁薄位置剪切力强而产生挤压取向应力；（3）料流充填不平衡处：会因为过度充填造成局部挤压而产生挤压取向应力。
3.收缩残余力产生位置：（1）主要发生在壁厚不均产品上，壁厚变化剧烈的位置，由于热量散发不均匀，所以容易产生不同的收缩取向；4.产品结构（1）壁厚分布不均匀，在壁厚变化区域，产生剪切速率的变化，导致应力的发生；（2）尖角位置易产生应力集中。
5.模具（1）浇口大小及位置设置不当也会导致料流填充不平衡，局部位置可能会过度充填，产生较大挤压剪切应力。
6.成型工艺（1）在确保注塑的前提下，保证合理的注射压力可避免局部压力过大产生应力；（2）保压压力与时间过长都会增大浇口处的分子取向而产生较大残余应力；（3）模具温度太低会导致应力不能及时释放而残留；（4）提高熔体成型温度将会降低黏度，降低分子链的取向应力，从而降低残余应力。
解决方案：1、模具（1）分流道安排平衡合理，增加分流道尺寸；（2）模具的冷却系统设计布置合理，尽量使制作表面各部分以均匀的冷却速率固化；（3）模腔厚度均匀，避免出现大的变化；（4）改进模具浇口位置、浇口设计，避免流程太长导致不同位置压力传递不同；（5）合理的模具设计，避免尖角的存在而形成应力集中。
2、成型工艺（1）提高注射速度、注射压力，采用多级注射，减小残余应力导致的变形；（2）调整模具温度到合适的值；（3）提高熔体温度；（4）适当减少保压压力、保压时间，避免应力集中。
优化保压设置，使用两段保压。
第一段在远浇口端，使用高压，降低远浇口端的收缩；第二段在近浇口端，使用低压，增加近浇口端的收缩，确保产品收缩一致。
二、结合线（Weld Line ）结合线又称为熔接痕、熔接线、熔接缝、夹水纹，两股相向或平行的熔体前沿相遇，就会形成结合线，结合线不仅使塑件的外观质量受到影响，而且使塑件的力学性能如冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等受到不同程度的影响，特别是纤维增强材料。
通常两股汇合熔体前端的夹角（熔接角）越小，产生的结合线就越显着，产品质量就越差。
当熔接角达到120o-150o时，结合线消失。
产生原因：1.材料（1）塑料流动性差，熔体前锋经过较长时间后汇合产生明显熔接痕；（2）黑色产品结合线更加明显。
2.模具和产品（1）流道过细，冷料井小；排气不良；（2）产品壁厚过小或差异过大；（3）浇口截面、位置不合理，造成波前汇合角过小；（4）模具温度过低；（5）司筒针过高，导致局部胶位过薄，周边先填充，向中间交汇产生结合线。
3.成型成艺（1）注射时间过短；（2）注射压力和注射速度过低；（3）背压设定不足；（4）锁模力过大造成排气不良；（5）料筒、喷嘴温度设定过低；（6）多点进浇，浇口间产生结合线。
4.注射机（1）塑化不良，熔体温度不均；（2）注射及保压时熔体发生泄漏，降低了充模压力和料量。
解决方案：1.材料（1）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料；（2）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。
2.模具（1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度；（2）改变浇口位置、数目和尺寸，改变型腔壁厚以及流道系统设计等以改变熔接线的位置；（3）开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气；（4）黑色材料的产品减少浇口数量，尽可能减少结合线的产生。
3.成型工艺（1）提高注射压力、保压压力；（2）设定合理注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速利于型腔内空气排出；（3）降低合模力，以利排气；（4）设定合理机筒和喷嘴的温度：温度高，塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变浅，温度低，减少气态物质的分解；（5）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。
三、缩水痕（Sink Marks）缩水痕为产品表面局部塌陷，又称凹痕、缩坑、沉降斑。
当塑件厚度不均时，在冷却过程中有些部分就会因收缩过大而产生缩痕。
但如果在冷却过程中表面已足够硬，发生在塑件内部的收缩则会使塑件产生结构缺陷。
缩痕容易出现在远离浇口位置以及制品厚壁、肋骨、凸台及内嵌件处。
产生原因：1.材料（1）材料收缩率过大；2. 产品和模具（1）产品设计不合理，壁厚过大或不均匀，从胶厚分析可以看到缩水痕位置，或过厚骨位和柱位在薄壁易缩水；（2）浇口位置不合理，浇口太小或流道过狭或过浅，熔体充填过程过早冷却；（3）多浇口模具应对称开设计浇口；（4）模具冷却不均匀，模具的关键部件应设置有效的冷却水道。
3.成型工艺（1）注射量不足且没有进行足够补缩；（2）注射速度过快，注射时间或保压时间过短，保压结束时浇口仍未固化；（3）注射压力或保压压力过低；（4）熔体温度过高，则壁厚处、加强筋或凸起背面易出现缩痕。
4.注射机（1）螺杆磨损严重，注射及保压时发生泄漏，降低了充模压力和料量，造成熔料不足；（2）喷嘴孔尺寸太大或太小。
太小易堵塞进料通道，太大则造成注射压力太小，充模困难。
解决方案：1.材料（1）改换收缩率较小的原料；（2）在结晶型塑料中加入成核剂以加快结晶；2.产品和模具（1）设计时使壁厚均匀，尽量避免壁厚突变；（2）骨位和柱位宽度是壁厚的1/2 或3/5厚度以内（3）设置有效的冷却运水道，保证制品冷却效果；（4）调整各浇口的充模速度，开设对称浇口。
3.成型工艺（1）提高注射速度使制品充满并消除大部分的收缩；（2）调整注射量和速度压力切换位置；（3）增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象；（4）提高注射压力、保压压力，调整优化保压压力曲线；（5）增大注射和保压时间，延长制品在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期；（6）降低熔体温度和模具温度。
四、应力痕（Stress Marks）在塑胶产品上，尤其原料是ABS、PP、PC，经常会看到产品表面会有发白、发亮的应力痕，常称“光印、骨影”，这些就是内应力的结果，顶针应力痕、镶件应力痕、肉厚差应力痕，过段时间会减轻一些。
产生原因：1.产品结构（1）产品肉厚胶位突变，厚薄落差过大，而肉厚差则是取向和收缩应力的共同结果，而内应力不外乎取向应力和冷却收缩应力；（2）在产品厚度分析和模流分析就能很清晰看到颜色的差异（对于厚的产品掏胶超过以上），这些位置都是应力痕的高风险区域；（3）特别是外观黑色类和纹面产品应力痕尤为明显。
2、模具（1）浇口附近不规则应力痕是典型的取向应力造成，而顶针、斜顶应力痕形成的因素则更为多一些；（2）镶件配合不紧，填充时间加高压有小松动，会导致应力产生（如牛角浇口镶件出现凹痕）；（3）模具变形或装配问题，如注塑过程中顶针板变形，顶针、顶块微量后退等，顶针板垃圾钉是否足够和平衡，斜顶单薄摆动等；（4）模具局部过热（无冷却的大顶针，大顶块，大斜顶），冷却不均匀，水路离应力痕产生部位太远。
3.成型工艺和材料（1）随着保压压力和时间的增加，最先开始的是肉厚差应力痕、顶针斜顶应力痕、然后是肉厚差应力痕，最后是浇口附近不规则的应力痕（侧看会发白发亮），这当然也要看产品的具体结构以及进浇位置来看；（2）外观平面或弧面形成明显的应力痕，胶厚突变，致使塑胶件薄壁在冷却的过程中由于有从外到内的冷却过程，使得冷却速率不一致，最后冷却的塑胶层对先冷却的产生各种各样的作用应力；（3）熔体突然出现流速加快或分子链变向，出现应力不均衡。