设备利用率计算说明
设备利用率计算
设备利用率计算设备利用率是指设备在一定时间内的运行时间与总时间的比值，是衡量设备利用效率的主要指标之一。
高设备利用率意味着设备能够充分发挥其功能，提高生产效率和效益。
本文将从设备利用率的定义、计算方法、影响因素以及提高设备利用率的措施等方面进行探讨。
一、设备利用率的定义设备利用率是指设备在单位时间内正常运行的时间占总时间的比例。
通常以百分比表示，计算公式如下：设备利用率 = 设备运行时间 / 总时间× 100%二、设备利用率的计算方法设备利用率的计算方法多种多样，具体根据不同的设备和生产环境而定。
一般来说，可以通过以下几种方式进行计算：1. 直接观察法：通过观察设备的运行情况，记录设备的运行时间和停机时间，然后进行计算。
2. 数据统计法：通过设备监控系统或生产数据统计软件，获取设备的运行时间和停机时间，再进行计算。
3. 统计调查法：通过对设备运行情况的调查问卷或设备日志的统计分析，得出设备的运行时间和停机时间，再进行计算。
三、设备利用率的影响因素设备利用率受到多方面因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 设备故障率：设备故障率高会导致设备停机时间增加，从而降低设备利用率。
2. 物料供应及生产排程：物料供应不及时或生产排程不合理会导致设备空闲或停机时间增加，降低设备利用率。
3. 人为因素：操作员技术水平、设备操作规范程度等人为因素会影响设备的正常运行时间。
4. 维护保养：设备的定期维护保养对设备的正常运行至关重要，维护保养不到位会增加设备故障率，降低设备利用率。
四、提高设备利用率的措施为了提高设备利用率，可以采取以下措施：1. 定期维护保养：加强设备的定期维护保养，及时发现和处理设备故障，减少因设备故障引起的停机时间。
2. 优化生产排程：合理安排生产计划，确保物料供应及时，并避免设备的空闲或停机时间。
3. 提高操作员技术水平：通过培训和技能提升，提高操作员的技术水平和设备操作规范程度，减少人为因素对设备利用率的影响。
自动化生产流水线节拍、设备利用率计算
自动化生产流水线节拍、设备利用率计算引言概述：自动化生产流水线是现代工业生产中常见的生产方式，其节拍和设备利用率的计算对于生产效率的提高至关重要。
本文将详细介绍自动化生产流水线节拍和设备利用率的计算方法。
一、自动化生产流水线节拍计算1.1 确定生产节拍的定义：生产节拍是指生产一个产品所需的时间，通常以单位时间内生产的产品数量来表示。
1.2 计算生产节拍的方法：生产节拍可以通过分析生产过程中每一个工序所需的时间，以及工序之间的转换时间来计算。
1.3 优化生产节拍的策略：通过优化生产流程、提高设备效率、减少转换时间等方式来提高生产节拍，从而提高生产效率。
二、设备利用率的计算2.1 确定设备利用率的定义：设备利用率是指设备实际生产时间与设备总可用时间的比值，反映了设备在生产过程中的利用程度。
2.2 计算设备利用率的方法：设备利用率可以通过记录设备的运行时间、维修时间、停机时间等数据，然后根据公式计算得出。
2.3 提高设备利用率的措施：通过设备维护保养、定期检查、生产计划合理安排等方式来提高设备利用率，降低生产成本。
三、自动化生产流水线节拍与设备利用率的关系3.1 节拍和设备利用率的关联：生产节拍的优化可以提高设备的利用率，而设备利用率的提高也可以促进生产节拍的优化。
3.2 协调节拍与设备利用率：在生产过程中，需要协调好节拍和设备利用率的关系，以实现生产效率的最大化。
3.3 通过数据分析优化生产流水线：通过对生产数据进行分析，可以找出生产节拍和设备利用率的瓶颈，从而采取相应措施进行优化。
四、自动化生产流水线节拍和设备利用率的监控4.1 建立监控系统：可以通过建立自动化的监控系统，实时监测生产节拍和设备利用率的数据，并及时反馈。
4.2 数据分析与报告：对监测到的数据进行分析，生成报告，及时发现问题并采取措施解决。
4.3 持续改进：通过不断的监控和改进，提高生产流水线的效率和设备的利用率，实现生产过程的持续改进。
设备利用率
什么是设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。
是指设备的使用效率。
是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。
在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。
因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。
所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。
一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。
过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。
设备利用率的计算公式设备的利用率可以用以下公式计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/设备总台数×100%设备利用率的统计办法1、人员及部门进行设备的统计应该由专人或专门的部门负责，其统计的目的主要是为生产能力设计和生产决策与生产分析提供依据和基础资料，一般由企业的生产部、主管部或机电部门负责。
2、方法进行设备利用率的统计可依据生产报表分析进行，也可以采取实际统计的办法。
对于时产量固定的或产量容易计算的，可采用公式一；对于产量可变或设备较小的，可采用公式二、公式三；统计工作应该认真、严肃、长期坚持，只有长期的数据，才是更加准确和实事求是的调查数据设备完好率完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。
计算公式为设备完好率=设备完好率完好设备总台数/生产设备总台数×100％所谓完好设备一般标准是：①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象；③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。
设备利用率OEE计算
精心整理如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的SeiichiNakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
它理它们质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。
这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。
在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。
在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。
下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE的方法。
它已经被用于计算一个具有57个机器之多的生产线，并具有多个旁路流程和两个同时作业瓶颈设备的生产流程的OEE计算。
它们能够适用于任何的车间。
1．仔细绘制所有制造过程的步骤流程图。
标出所有的机器，转换点，材料传递过程。
有时这个过程已经以工艺流程图的形式做过了。
2．确定在何部位将产品进行分解，由于存在产品的组装或半成品的存储问题，可以将整个生产过程分割成许多子过程。
车间的情况不同，划分的标准也不尽相同。
典型的情况下，可以根据机器组（它们组成一个生产区域）进行划分、或根据连接的紧密程度划分、或根据构成产品的子部件划分。
例如，经常将最后的装配过程分割成许多子装配过程，尤其是在子部件储藏在库房中、单独出售或没有现货时。
3．分别为每一个单独的生产线或生产流程绘制一张流程图。
mu设备利用率计算公式
mu设备利用率计算公式
设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比，是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。
设备利用率的计算公式有多种，以下列举其中三种：
1.设备利用率=每小时实际产量/每小时理论产量×100%。
2.设备利用率=每班次（天）实际开机时数/每班次（天）应开机时
数×100%。
3.设备利用率=某抽样时刻的开机台数/设备总台数×100%。
其中，每小时实际产量是指设备在实际工作中的每小时产量，而每小时理论产量是指设备在理想状态下每小时可以达到的最大产量。
每班次（天）实际开机时数指的是设备在每个班次或每天实际运行的时间，而每班次（天）应开机时数则是指设备在每个班次或每天计划应该运行的时间。
某抽样时刻的开机台数指的是在某一时刻实际开机的设备数量，设备总台数则是指企业拥有的设备总数。
可以根据具体需求和场景选择合适的计算公式。
如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询相关行业专家。
设备利用率OEE计算
如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。
另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。
实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。
因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。
例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。
生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。
一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。
如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。
在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
设备利用率OEE计算
设备利用率O E E计算 Prepared on 24 November 2020如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。
另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。
实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。
因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。
例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。
生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。
一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。
如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。
配电设备可利用率计算公式
配电设备可利用率计算公式配电设备可利用率是指配电设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比值，它是衡量配电设备运行效率和可靠性的重要指标。
配电设备可利用率的高低直接影响到供电系统的稳定性和可靠性，因此对于配电设备可利用率的计算和提高具有重要意义。
在本文中，我们将介绍配电设备可利用率的计算公式及其应用。
一、配电设备可利用率计算公式。
配电设备可利用率的计算公式为：可利用率 = (正常运行时间 / 总运行时间) × 100%。
其中，正常运行时间是指配电设备在一定时间内正常运行的时间，不包括维修、故障停机等非正常运行时间；总运行时间是指配电设备在同一时间段内的总运行时间，包括正常运行时间、维修时间和故障停机时间。
例如，某变电站在一年内总共运行了8000小时，其中正常运行时间为7500小时，维修时间为300小时，故障停机时间为200小时，则该变电站的可利用率为：可利用率 = (7500 / 8000) × 100% = 93.75%。
二、配电设备可利用率的应用。
1. 评估设备运行效率。
配电设备可利用率可以用来评估设备的运行效率，通过对设备的正常运行时间和总运行时间进行统计和分析，可以了解设备的运行状况和效率水平。
如果可利用率较低，说明设备存在运行不稳定或频繁故障的问题，需要及时进行维护和改进。
2. 优化设备运行计划。
通过对配电设备可利用率的计算，可以合理安排设备的运行计划，避免在高峰期进行维护和检修，从而最大限度地提高设备的可利用率和供电系统的可靠性。
3. 提高设备维护管理水平。
配电设备可利用率也可以用来评估设备的维护管理水平，通过对设备的维护时间和故障停机时间进行统计和分析，可以及时发现设备的故障和问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
4. 优化设备投资和运营成本。
通过对配电设备可利用率的计算，可以合理评估设备的投资和运营成本，避免因设备运行不稳定和频繁故障而增加不必要的成本，从而优化设备的投资和运营效益。
浅析职业学校设备利用率的统计方法
浅析职业学校设备利用率的统计方法一、职业学校加强设备管理的重要性职业学校(文中简称学校)是国家培养技能型人才的摇篮,社会对技能型人才的要求越来越高,学生必须具备一定水平的实际操作能力,才能被社会接受。
近年来政府越来越重视和支持职业教育发展,投入了大量资金用于职业学校培训能力建设,其中较大部分用在实训设备等基础设施的建设购置上。
工欲善其事,必先利其器,增加实训设备数量或更新换代,确实是提升培训能力的重要手段,但使实训设备资源得到充分利用,才能最终实现培训能力提升的目的。
所以许多学校采用了设备利用率等设备管理手段,来监测管理设备的实际使用水平。
二、设备利用率的定义设备利用率是指每一计划周期设备实际使用时间占计划用时的百分比,是设备管理和一项重要统计指标,目的是反映出统计期内统计范围内设备的使用效率,有利于充分发挥设备效能,从而体现出单位的设备管理水平,广泛应用到了各企业及学校的设备管理工作中。
三、设备利用率的统计方法及要求(一)台时法。
根据设备利用率的定义,设备利用率一般是指设备制度台时利用率,可采用制度台时法进行统计,其时间可采用日、班、小时来计量,时间段划分越小,统计结果越精确。
是一种普遍应用的方法。
计算方法如下：设备利用率=(实际工作台时/制度工作台时)100%该方法出自国家机械委关于机械工业企业设备管理规定(机委生[1988]43号),原计算公式为：设备利用率=(制度工作台时-设备修理停用台时)/制度工作台时100%规定中对式中设备修理停用台时作了明确的说明,但设备停用并不仅仅由于维修,所以改为设备实际工作台时来描述,即在统计期内除设备任何原因不工作的时间外其余的时间。
制度工作台时,是指统计期内设备总数乘以制度工时数。
如某单位依据规定周工时数40小时,单位设备总数为5台,则该单位周设备制度工作台时为540=200小时。
(二)价值法。
为了更好的体现经济价值因素的作用,在前述台时法的统计基础上,加入设备原值的权重系数的方法,称为价值法。
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1、关于设备利用率的计算方法：设备利用率= 实际开出人时数/可开出人时数。
其中：
1）实验室教学运行人机时数计算：人机时数＝∑各个实验项目时数×做该实验项目的学生人数。
应按照每个实验项目进行统计，最后合计。
为便于计算，可以按照实验教学计划数据计算，最后按班合计：
人机时数＝∑各班人数×该班教学计划所列实验项目学时总数。
2）实验室开放人机时数：人机时数＝∑接收开放学生人数×学生上机时数。
应根据《实验室开放记录册》的记录进行统计，按照每次接收开放学生人数×学生上机时数统计，最后合计。
3）在周六周日及晚上开放的实验室工作一并计入相应的教学运行或者实验室开放人机时数计算。
4）可开放人机时数按照以下标准计算：每个学期开放周数按照20周计算，每周可运行开放5天，每天可开放8小时。
既运行开放多的实验室设备利用率可能高出100％。
可开放人机时数＝设备台套数*每组学生人数*20*5*8。
示例：
说明：
1）2009-2010（1）学期，设备台套数40套，每组2人。
教学运行：接纳学生两个班，80人，教学计划安排实验项目24个，共96学时，则教学运行人机时数：96*80=7680，
实验室开放统计：在教学运行以外，开放实验140天，共840学时，累计开放开放人机时数：40320；
可开放人机时数：40*2*20*5*8＝64000，
设备利用率=（7680+40320）/64000＝75％。