水泥稳定碎石(水泥稳定土)的施工方案及施工方法
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石是一种常见的路面铺设材料，它能够提供较好的承载能力和耐久性，适用于各种道路和车辆通行区域的铺设。
在进行水泥稳定碎石施工时，需要严格按照一定的方案进行操作，以确保施工质量和道路使用寿命。
下面将介绍水泥稳定碎石施工的方案及注意事项。
首先，进行路面准备工作。
在进行水泥稳定碎石施工前，需要对路面进行清理和修复。
清理工作包括清除杂物、填平坑洞、修复裂缝等，以确保路面平整、无障碍物。
这对于后续的施工工作非常重要，能够保证水泥稳定碎石的铺设效果和使用寿命。
其次，进行碎石铺设。
在清理和修复路面之后，需要进行碎石的铺设工作。
在铺设碎石时，要确保碎石的均匀分布和厚度一致，以提供良好的支撑力和排水性能。
此外，还需要注意碎石的选择，应选择质量好、形状合理的碎石，以提高水泥稳定碎石的整体性能。
接下来，进行水泥稳定处理。
水泥稳定碎石的关键在于水泥的稳定作用，因此在进行水泥稳定处理时，需要根据实际情况确定水泥的用量和稳定剂的添加方式。
在进行水泥稳定处理时，要确保水泥均匀混合，以提高碎石的整体强度和稳定性。
最后，进行压实和养护。
在完成水泥稳定处理后，需要对碎石进行压实，以确保碎石与水泥的充分结合和整体密实。
在压实过程中，要注意控制压实的力度和次数，以避免碎石和水泥的破坏。
同时，还需要对水泥稳定碎石进行养护，保持其在初期的强度和稳定性。
综上所述，水泥稳定碎石施工方案包括路面准备、碎石铺设、水泥稳定处理、压实和养护等环节。
在进行施工时，需要严格按照方案进行操作，确保每个环节的质量和效果。
只有这样，才能够保证水泥稳定碎石的使用性能和使用寿命，为道路的安全和舒适通行提供保障。
水泥稳定土碎石混合料施工方案
水泥稳定土碎石混合料施工方案1.材料准备1.1碎石：选择适当的碎石作为基层材料，通常要求石径为5-40毫米。
1.2水泥：根据设计要求选择适当的水泥种类和强度等级。
1.3骨料：根据设计要求选择适当的骨料种类和粒径分布。
1.4水：选用符合要求的清洁自然水。
1.5辅助材料：根据需要选用适当的掺合料、外加剂等。
2.设备准备2.1搅拌设备：选择适当的搅拌设备，如搅拌车、搅拌站等。
2.2压实设备：选择适当的压实设备，如压路机、振动轮等。
2.3平整设备：选择适当的平整设备，如平板振动器、机械式平整机等。
3.施工步骤3.1基层准备3.1.1对原有基层进行清理，清除表面污物和松散物。
3.1.2对不平整的基层进行修补，填充坑洞和凹陷处。
3.1.3确保基层密实，可采用压路机进行压实。
3.2水泥搅拌3.2.1按设计配比将碎石、水泥和骨料放入搅拌设备中。
3.2.2启动搅拌设备，进行搅拌，使各组分充分混合。
3.2.3搅拌时间一般不少于3分钟，确保混合均匀。
3.3施工3.3.1搅拌好的水泥稳定土碎石混合料倒入施工区域。
3.3.2使用压路机对混合料进行初期压实，确保有一定的密实度。
3.3.3进行面层修整，以保证施工后的平整度。
3.3.4用喷水或洒水车对混合料进行湿润，保持适当的湿度。
3.3.5继续使用压路机对混合料进行后期压实，确保达到设计要求的密实度。
3.3.6完成施工后，对施工区域进行清理，保持整洁。
4.质量控制4.1根据设计要求进行试验，包括抗压强度、剪切强度等。
4.2进行原材料的抽检，确保原材料符合相关标准。
4.3控制搅拌时间和搅拌速度，确保混合均匀度。
4.4加强现场施工监督，保证施工过程符合施工方案。
4.5对施工过程中的问题及时处理，确保施工质量。
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案施工工艺流程:混合料运至现场暂存T摊铺一初压T整平一复压一终压一封闭交通一养生。
一.原材料水泥稳定碎石（下称混合料）基层采用厂拌料，是采用强制式拌和机，使之拌匀后，再与一定比例级配砂砾分别用皮带运输机送入拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场（或仓库）待运。
在装运混合料时，如粗细料有离析现象时,应用铲车翻堆拌匀后再运运载工地摊铺。
在干燥地区或干热天气，由于混合料在贮存、运输和摊铺时蒸发失水，故拌和含水量应高于最佳含水量2~3%。
宜掌握混合料拌和、随运送、随摊铺、随辗压，存放时间应根据不同温度和混合料硬结时间而定，一般不超过7天。
二■混合料进场1混合料进场分段按量上料，并在道路两侧加宽35cm,避免场内重复运输。
2、混合料进场后在6h内完成摊铺碾压施工，否则视为废料处置。
3、运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有专人指挥车辆，以确保水稳碎石的连续均匀摊铺。
车辆到场后分列两边,前后相距约IOm,车辆倒车时统一在摊铺机前10-30cm处停车,挂空挡卸料，倒料时位置要准确，不得撞击摊铺机。
（普工安排：指挥车辆1人）4、卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动向前，卸完料后应立即驶离摊铺机，在摊铺机料斗内混合料未铺完前,下一辆料车就应停靠在摊铺机前并开始卸料,保证摊铺机料斗内有IOCm厚的混合料(摊铺机前应保证有五辆运料车)，避免出现起伏波浪现象。
三.摊铺1底基层在摊铺混合料之前要适当洒水，保持湿润。
2、拌和均匀的混合料在摊铺整型前其含水量一般比最佳含水量大2%。
3、将拌好的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀铺于路槽内。
其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。
压实系数数值宜按试铺决定。
一般可参考如下范围：机械拌和机械摊铺为1.2~1.4。
4、摊铺时应在下层压实后即摊铺上层混合料，在摊铺上层混合料之前，可将下层表面洒水润湿。
水泥稳定土施工工艺及方法
水泥稳定土施工工艺及方法
1.原材料准备：
首先需要准备好水泥和土壤。
水泥的品种可以根据具体工程的要求选择，常用的有普通硅酸盐水泥和改性水泥。
土壤的选择应考虑土壤的颗粒
组成和工程性质，通常选择黏性土或粘土作为原材料。
2.土壤预处理：
当土壤含水率过高或含杂质较多时，需要进行预处理。
高含水率的土
壤可通过晾晒或机械脱水方法进行处理；含杂质多的土壤可采用筛分或洗
涤等方法进行处理。
3.混合土壤与水泥：
将准备好的土壤与水泥进行充分混合。
混合过程中，可以采用人工拌
和或机械搅拌的方式，确保土壤和水泥均匀混合。
一般采用水泥与土壤的
质量比为1:10至1:15
4.施工工艺：
在混合土壤与水泥后，需要将其进行施工。
施工方法主要有铺装、压
实和养护三个步骤。
（1）铺装：将混合土壤与水泥均匀地铺在所需的区域上，以达到设
计的厚度和平整度。
（2）压实：利用压路机或振动压实机对铺装的水泥稳定土进行压实。
压实的目的是增加土壤的密实度和强度。
（3）养护：在压实后，需要对水泥稳定土进行养护。
养护的主要目的是使水泥稳定土充分反应，并获得更好的强度和耐久性。
养护时间一般为7至14天，养护方法可以采用覆盖保湿、喷水养护等方式。
5.后续处理：
施工完成后，需要进行后续的处理工作。
包括边坡护坡、排水系统的建设以及路面的铺设等。
这些工作旨在进一步加固水泥稳定土的结构，保证工程的稳定性和使用寿命。
水泥稳定碎石面层施工方案
水泥稳定碎石面层施工方案一、施工准备1.编制施工组织设计，并明确施工的时间、地点、工序和质量要求等；2.准备施工所需的设备、机械和工具，包括振动器、摊铺机、油压马大、碾压机等；3.购买施工所需的材料，包括水泥、碎石、纤维增强剂等；4.搭建好施工现场临时设施，包括办公室、宿舍、临时存放材料的场地等。
二、碎石面层施工工艺1.碎石原料的准备将采购的碎石进行筛分，保证石子的形状合理、大小均匀，以便于与水泥混合，并清理石子表面的杂质和粉尘。
2.水泥与碎石的混合将水泥和碎石按照一定的比例进行混合，一般水泥和石子的比例为1:8-1:12、在混合过程中加入适量的纤维增强剂，可以提高碎石面层的抗裂性能。
3.碾压和摊铺将混合好的水泥碎石料用摊铺机均匀地铺在道路基层上，并使用油压马大进行碾压。
碾压的目的是使水泥与石子充分结合，提高面层的密实度，减少空隙。
4.振捣和修平振动器可进一步提高碎石面层的密实度，使水泥与石子结合更加牢固。
同时，用平板进行修平，保证碎石面层的平整度和坡度符合设计要求。
5.养护和硬化在碎石面层施工完成后，需要进行养护和硬化。
可采取喷水养护或覆盖湿麻袋等方式，保持面层湿润，促进水泥充分水化反应，提高强度。
6.道路标线和交通标志安装三、质量控制和验收标准1.施工质量控制施工过程中要严格控制水泥和碎石的配合比例，保证面层的稳定性和均匀性。
同时，要控制碎石面层的厚度和平整度，确保施工质量。
2.验收标准碎石面层施工完成后，应进行验收。
验收标准包括：-路面平整度：碎石面层应符合设计标高，坡度符合要求；-强度和稳定性：碎石面层的强度和稳定性应符合设计要求；-耐久性：碎石面层应具有抗裂、耐磨损、耐腐蚀等性能；-外观质量：碎石面层应平整、光滑、无明显的麻面和起沙。
以上就是水泥稳定碎石面层施工方案的详细介绍。
通过合理的施工准备、采用适当的工艺和控制质量，可以确保碎石面层的质量和使用寿命，提高道路的承载能力和耐久性。
同时，在施工过程中要注意安全，保护环境，确保施工的顺利进行。
水泥稳定土施工方案
水泥稳定土施工方案1）水泥稳定土的拌和应采用机械拌和，拌和时间不得少于2min，应保证混合均匀，水泥和集料应均匀分布。
拌和机应具有良好的密封性和搅拌能力，拌和前应清洗干净，避免混入异物。
2）加水量应根据集料含水率和水泥品种进行调整，一般控制在集料含水率的2%~6%之间。
加水应均匀，不得一次性加入过多水分，以免影响混合均匀度和强度。
3）拌和完毕后，应及时运输和摊铺，避免水泥稳定土的终凝时间过长而影响强度。
3）摊铺和压实1）水泥稳定土的摊铺应采用机械摊铺，摊铺机应具有良好的平整性和密实性，摊铺前应清洗干净，避免混入异物。
摊铺时应按设计要求进行调整，保证摊厚均匀。
2）压实应采用振动压路机，压路机应具有良好的振动性能和压实能力，压实前应清洗干净，避免混入异物。
压实时应按设计要求进行调整，保证压实度和平整度。
3）在摊铺和压实过程中，应注意避免过度压实和过度振动，以免影响水泥稳定土的强度和稳定性。
4）养护1）水泥稳定土的养护应采用浇水养护和覆盖养护相结合的方法。
浇水养护应在摊铺和压实后立即进行，保持表面湿润，避免表面龟裂和开裂。
覆盖养护应在浇水养护后进行，覆盖物应具有良好的透气性和防晒性，避免过度蒸发和日晒雨淋。
2）养护时间应根据气候条件和水泥品种进行调整，一般不少于7天。
在养护期间，应避免车辆和人员的轻踩和重载，以免影响水泥稳定土的强度和稳定性。
经过以上的准备工作、测量、备料、拌和、摊铺和压实、养护等步骤，水泥稳定土层的施工方案就完成了。
在实际施工中，应严格按照规范要求进行操作，保证水泥稳定土层的质量和稳定性。
在人工摊铺的集料上，首先需要用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整。
然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。
为确保水泥的质量，每袋水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。
运水泥的车应有防雨设备。
水泥稳定碎石施工安全方案
水泥稳定碎石施工安全方案水泥稳定碎石施工是一种通过水泥和碎石混合来提高土壤强度和稳定性的方法。
在进行水泥稳定碎石施工时，应制定详细的安全方案，以确保工作人员的人身安全和施工质量。
以下是一个具体的水泥稳定碎石施工安全方案，供参考：一、施工前准备1.对施工场地进行全面的勘察，了解地质情况以及潜在的安全风险，如地貌、水文地质、危险气体等。
2.制定详细的施工方案和时间安排，确定施工区域、施工工序，并制定相应的施工流程图。
3.制定现场安全措施和规范，包括安全警示标志、通风系统、防护设施等。
4.对施工人员进行安全培训，包括施工操作规范、安全用具使用方法等。
5.准备必要的施工设备和工具，确保其完好可靠，并进行定期检查和维护。
二、现场安全措施1.施工现场应设立围栏和标志牌，在施工区域和危险区域明确标示警示。
2.保持施工现场清洁整齐，堆放杂物和材料的地方要有明确的标识，并进行定期清理，以减少跌倒和滑倒的危险。
3.在高处工作时，需要采取必要的防护措施，如建立安全防护网、设置护栏等。
4.在进行挖掘和倾倒工作时，要注意周围建筑物、管道和地下设施，以避免意外破坏和人员伤亡。
5.对危险场所如深坑、陡坡等进行围护和警示，禁止无关人员进入。
三、施工操作安全措施1.根据施工方案的要求，设置作业区域，并确保作业区域内无其他人员进入。
2.工作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
3.在进行挖掘和倾倒作业时，要注意土壤的稳定，避免塌方和坍塌等安全事故。
4.确保施工设备和工具的安全使用，定期进行检查和维护。
5.在水泥稳定碎石施工过程中，要按照正确的配比和施工工艺进行操作，确保施工质量和工艺标准。
四、应急预案1.制定完善的应急预案，包括应对意外事故和自然灾害的措施，并进行演练和培训。
2.配备急救设备和急救药品，指定专人负责急救工作。
3.组织施工人员参加相关的安全培训和教育，提高应急处置的能力。
4.定期检查和维护施工设备和工具，确保其安全可靠。
水泥稳定碎石基层专项施工方案
水泥稳定碎石基层专项施工方案一、施工准备1.确定工程实施单位，明确施工人员组成和管理。
2.检查施工现场，确保施工区域无积水、无杂物。
3.准备施工材料，包括水泥、石子、砂土等。
4.确定施工机械设备，如挖掘机、压路机等。
二、施工工艺1. 破碎机破碎：将原有的路面或土地进行破碎，控制粒径在20-60mm。
2.涂布：在破碎碎石表面喷洒防尘剂，保持破碎碎石表面干燥。
3.压实：使用压路机对破碎碎石进行压实，保证碎石层的密实度。
4.铺设水泥：在压实的碎石层表面均匀撒布水泥，确保完全覆盖碎石表面。
5.搅拌：使用挖掘机或搅拌机对水泥和碎石进行混合搅拌，使其均匀分布。
6.润湿：在水泥稳定碎石乳化槽中加入适量的水进行搅拌，使其达到合适的湿度。
7. 铺设：使用铺设机将水泥稳定碎石铺设在需要加固的区域，厚度一般为150-200mm。
8.压实：使用压路机对铺设的水泥稳定碎石进行压实，保证其密实度。
9.养护：对完成铺设的水泥稳定碎石进行养护，避免在适用期内承受过大的负荷。
三、施工要点1.施工过程中要保持碎石表面干燥，避免水泥出现结块现象。
2.水泥与碎石的比例要合理，一般为1:8，以保证稳定性。
3. 碎石的粒径要控制在20-60mm之间，过大或过小都会影响稳定性。
4.压路机的振动频率和行进速度要适中，以保证压实效果。
5.在搅拌过程中要注意水泥和碎石的均匀混合，避免出现结块或分层现象。
6.对铺设的水泥稳定碎石要进行及时的养护，包括浇水养护、遮盖养护等，以提高稳定性。
7.施工过程中要严格按照施工工艺和要求进行操作，保持施工质量。
总结：水泥稳定碎石基层施工是一项关键的基础工程，施工过程中需要严格控制各项参数，确保施工质量。
以上是一份水泥稳定碎石基层专项施工方案，供参考。
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水泥稳定碎石的施工方案及施工方法：㈠施工总体方案1、水泥稳定碎石基层每个点设两个拌和场，采用WCB500型稳定土拌和楼集中拌制。
15T以上自卸汽车运至施工现场，分两层摊铺，下层18cm，上层18cm，前场摊铺每个点采用二台ABG423型摊铺机成阶梯形（前后不超过15米）摊铺，一次性摊铺碾压成型。
双钢轮压路机、振动压路机、胶轮压路机配合碾压成型。
工艺流程详见水泥稳定碎石施工工艺流程图。
2、铺筑第二层时，在第一层铺筑完毕经养生成型后再进行。
㈡准备工作1、场地准备：一旦中标，将立即组织人员选点进行场地建设，平整硬化后进行拌和楼安装、调试，迅速组织施工材料的进场，同时做好场内排水工作和场内道路的畅通，保证运输车辆的顺利通行。
2、施工机械准备工作：开工之前做好机械的维修、保养工作，保证在施工期间不发生有碍施工进度的质量故障。
根据施工工艺要求配备水泥破拱器，以免水泥起拱停流，以及和拌和楼配套的摊铺机、压路机、自卸汽车和装载机、洒水车等，为满足施工要求配齐各种质量检测仪器。
（详见机械设备和检测仪器一览表）㈢混合料的组成设计水泥稳定碎石是由几种材料组合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。
水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；去顶合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少)，施工和易性好(粗集料离析较小)。
1、材料要求(1)水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。
路面基层采用强度等级较低的水泥，水泥各龄期强度、安全性等应达到相应指标要求：要求水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6小时。
采用散装水泥，在水泥进场入罐时，了解其出炉天数。
刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于500C，高于这个温度，使用时，采用降温措施。
(2)碎石碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料按不同粒径堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。
基层用级配碎石备料按粒径9.5-31.5mm、粒径 4.75-9.5mm、粒径2.36-4.75mm和粒径2.36mm以下四种规格筛分加工出料。
水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值不大于28%，针片状含量不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数＜9。
集料的颗粒组成应符合表 1的规定。
表1 水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成(3)水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，委托有关部门化验鉴定。
2、混合料组成设计(1)取工地实际使用的集料，分别进行筛分。
按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且 4.75mm、0.075mm的通过量接近级配范围的中值。
(2)取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般水泥剂量按3%、3.5%、4%、4.5%、5%五种比例进行试验。
制备不同比例的混合料（每组是试件个数为：偏差系数10%~15%时9个，偏差系数15%~20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
(3)为减少基层裂缝，做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
具体要求水泥剂量不大于5.5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不大于5%、含水量不超过最佳含水量的1%。
(4)根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%），制备混合料试件，在标准条件养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
(5)水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，立即放到相对湿度95%的养护室内养护室内养生，养护温度淮安以南为250C±20C，淮安以北为200C±20C。
养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡之前，再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的温度与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。
(6)水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值满足R代≥3.0MPa~5.0MPa。
设计累计标准轴次小于12*106的高速公路用低限值：设计累计标准轴次大于12*106的高速公路用中值。
(7)试验室试验结果抗压迁都的代表值按下式计算：R代= (1—ZaCv)式中： R代—抗压强度代表值，MPa；—该组试件抗压强度的平均值，MPa；Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645；Cv—试验结果的偏差系数(以小数计)。
(8)取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求德最佳含水量和最大干密度，经批准，以指导施工。
3、试铺正式开工之前，应进行试铺。
试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300--600m左右，每一种方案试验100-200m。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和(厂拌)法施工，每个点由两台摊铺机梯队摊铺作业，避免纵向接缝。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。
试铺段要决定的主要内容如下：(1)验证用于施工的集料配合比(2)调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。
(3)调试拌和时间，保证混合料均匀性(4)检查混合料含水量、集料级配、水泥计量、7天无侧限抗压强度。
(5)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（按以往施工经验一般定为1.20--1.30）(6)确定标准施工方法①混合料配比的控制②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离。
③含水量的增加和控制方法④压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数采用：12-15t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h）；18-20t钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h）；激振力20-25t钢轮压路机振动碾压2遍（速度1.8-2.2km/h）；激振力大于40t钢轮压路机振动碾压2-3遍（速度1.8-2.2km/h）；轮胎压路机碾压1-2遍（速度1.5-1.7km/h）。
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
(7)确定每一作业段的合适长度(8)严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间其中试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺段总结》，经驻地监理工程师审查、批准后，为申报正式路面施工开工的依据。
4、施工(1)一般要求①对底基层顶面进行检测，包括：标高、平整度、压实度、弯沉、横坡度、中线偏位等的检测，并搜集整理沉降观测资料以获知底基层表面连续两个月的沉降速率，只有连续2个月沉降速率小于5mm/月才能铺筑基层。
②清除底基层表面的浮土、积水等。
并将底基层表面洒水湿润。
③开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做好标记，并打好导向控制线，（测量精度按部颁标准控制）。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
③下层水泥稳定碎石施工结束7天后进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不长于30天。
(2)混合料的拌和①开始拌和前，拌和场的备料满足3-5天的摊铺用料。
②每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最价含水量略高。
实际的水泥计量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量的0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量小于 5.5%。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差值入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
③每天开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
④拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
(3)混合料的运输①运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洁干净。
运输车辆数量满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
②应尽快将拌成的混合料运送至铺筑现场，车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，立即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料在初凝时间内运到工地。
(4)混合料的摊铺①摊铺前适当洒水湿润。
②摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
③调整好传感器与导向控制线的关系：严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
④摊铺机连续摊铺。
根据经验，摊铺机的摊铺速度一般在1.5m/min左右。
⑤基层混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
⑥摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。
⑦在摊铺机后设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
(5)混合料的碾压①每台摊铺机后面，紧跟双钢轮压路机，振动压路机和轮胎式压路机进行碾压，一次碾压长度为50m-80m。
碾压段落做到层次分明，设置明显的分界标志。
②碾压遵循生产试验路段确定的程序与工艺。
注意稳压充分，振动不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压，（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为至。
碾压过程中，随时检查其压实度，不合格时，重复再压。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
③压路机碾压时重叠1/2轮宽。
④压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，专配工人进行铲平处理。
⑤压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为 1.5-1.7km/h，以后各遍为1.8-2.2km/h。
⑥压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。