水泥稳定碎石(水泥稳定土)的施工方案及施工方法

水泥稳定碎石的施工方案及施工方法：

㈠施工总体方案

1、水泥稳定碎石基层每个点设两个拌和场，采用WCB500型稳定土拌和楼集中拌制。15T以上自卸汽车运至施工现场，分两层摊铺，下层18cm，上层18cm，前场摊铺每个点采用二台ABG423型摊铺机成阶梯形（前后不超过15米）摊铺，一次性摊铺碾压成型。双钢轮压路机、振动压路机、胶轮压路机配合碾压成型。工艺流程详见水泥稳定碎石施工工艺流程图。

2、铺筑第二层时，在第一层铺筑完毕经养生成型后再进行。

㈡准备工作

1、场地准备：一旦中标，将立即组织人员选点进行场地建设，平整硬化后进行拌和楼安装、调试，迅速组织施工材料的进场，同时做好场内排水工作和场内道路的畅通，保证运输车辆的顺利通行。

2、施工机械准备工作：开工之前做好机械的维修、保养工作，保证在施工期间不发生有碍施工进度的质量故障。根据施工工艺要求配备水泥破拱器，以免水泥起拱停流，以及和拌和楼配套的摊铺机、压路机、自卸汽车和装载机、洒水车等，为满足施工要求配齐各种质量检测仪器。（详见机械设备和检测仪器一览表）

㈢混合料的组成设计

水泥稳定碎石是由几种材料组合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；去顶合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少)，施工和易性好(粗集料离析较小)。

1、材料要求

(1)水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

路面基层采用强度等级较低的水泥，水泥各龄期强度、安全性等应达到相应指标要求：要求水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6小时。

采用散装水泥，在水泥进场入罐时，了解其出炉天数。刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于500C，高于这个温度，使用时，采用降温措施。

(2)碎石

碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料按不同粒径堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。

基层用级配碎石备料按粒径9.5-31.5mm、粒径 4.75-9.5mm、粒径2.36-4.75mm和粒径2.36mm以下四种规格筛分加工出料。

水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值不大于28%，针片状含量不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数＜9。集料的颗粒组成应符合表 1的规定。

表1 水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成

(3)水

凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，委托有关部门化验鉴定。

2、混合料组成设计

(1)取工地实际使用的集料，分别进行筛分。按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且 4.75mm、0.075mm的通过量接近级配范围的中值。

(2)取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按3%、

3.5%、4%、

4.5%、5%五种比例进行试验。制备不同比例的混合料（每组是试件个数为：偏差系数10%~15%时9个，偏差系数15%~20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

(3)为减少基层裂缝，做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含

水量。具体要求水泥剂量不大于5.5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不大于5%、含水量不超过最佳含水量的1%。

(4)根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%），制备混合料试件，在标准条件养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

(5)水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，立即放到相对湿度95%的养护室内养护室内养生，养护温度淮安以南为250C±20C，淮安以北为200C±20C。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡之前，再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的温度与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

(6)水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值满足R代≥3.0MPa~5.0MPa。设计累计标准轴次小于12*106的高速公路用低限值：设计累计标准轴次大于12*106的高速公路用中值。

(7)试验室试验结果抗压迁都的代表值按下式计算：

R代= (1—ZaCv)

式中： R代—抗压强度代表值，MPa；

—该组试件抗压强度的平均值，MPa；

Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645；

Cv—试验结果的偏差系数(以小数计)。

(8)取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求德最佳含水量和最大干密度，经批准，以指导施工。

3、试铺

正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300--600m左右，每一种方案试验100-200m。

水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和(厂拌)法施工，每个点由两台摊铺机梯队摊铺作业，避免纵向接缝。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。

试铺段要决定的主要内容如下：

(1)验证用于施工的集料配合比

(2)调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。

(3)调试拌和时间，保证混合料均匀性

(4)检查混合料含水量、集料级配、水泥计量、7天无侧限抗压强度。

(5)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（按以往施工经验一般定为1.20--1.30）

(6)确定标准施工方法

①混合料配比的控制

②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离。

③含水量的增加和控制方法

④压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数

采用：12-15t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h）；

18-20t钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h）；

激振力20-25t钢轮压路机振动碾压2遍（速度1.8-2.2km/h）；

激振力大于40t钢轮压路机振动碾压2-3遍（速度1.8-2.2km/h）；

轮胎压路机碾压1-2遍（速度1.5-1.7km/h）。

⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

(7)确定每一作业段的合适长度

(8)严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间其中试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。

当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺段总结》，经驻地监理工程师审查、批准后，为申报正式路面施工开工的依据。

4、施工

(1)一般要求

①对底基层顶面进行检测，包括：标高、平整度、压实度、弯沉、横坡度、

中线偏位等的检测，并搜集整理沉降观测资料以获知底基层表面连续两个月的沉降速率，只有连续2个月沉降速率小于5mm/月才能铺筑基层。

②清除底基层表面的浮土、积水等。并将底基层表面洒水湿润。

③开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做好标记，并打好导向控制线，（测量精度按部颁标准控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。

③下层水泥稳定碎石施工结束7天后进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不长于30天。

(2)混合料的拌和

①开始拌和前，拌和场的备料满足3-5天的摊铺用料。

②每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最价含水量略高。实际的水泥计量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量的0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量小于 5.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差值入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

③每天开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

④拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

(3)混合料的运输

①运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洁干净。运输车辆数量满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

②应尽快将拌成的混合料运送至铺筑现场，车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，立即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料在初凝时间内运到工地。

(4)混合料的摊铺

①摊铺前适当洒水湿润。

②摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

③调整好传感器与导向控制线的关系：严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

④摊铺机连续摊铺。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般在1.5m/min左右。

⑤基层混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

⑥摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。

⑦在摊铺机后设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

(5)混合料的碾压

①每台摊铺机后面，紧跟双钢轮压路机，振动压路机和轮胎式压路机进行碾压，一次碾压长度为50m-80m。碾压段落做到层次分明，设置明显的分界标志。

②碾压遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压充分，振动不起浪、不推移。压实时，可以先稳压，（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为至。碾压过程中，随时检查其压实度，不合格时，重复再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

③压路机碾压时重叠1/2轮宽。

④压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，专配工人进行铲平处理。

⑤压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为 1.5-1.7km/h，以后各遍为

1.8-

2.2km/h。

⑥压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

⑦严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

⑧碾压在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

⑨为保证水泥碎石基层边缘强度，考虑一定的超宽。

(6)横缝设置

①水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则设横缝，每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝，每当通过桥涵、特别是明涵、明通，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。

②横缝与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：

a、人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

b、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

c、将混合料碾压密实

d、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。

e、摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

f、如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

(7)养生

①每一段碾压完成以后立即开始养生，并同时进行压实度检查。

②用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头用喷雾式，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

③基层养生期不少于7天，养生期内洒水车在另一侧车道上行驶。

④在养生期间封闭交通。

(8)注意事项

①混合料生产按照监理工程师批准的配合比准确配料，含水量要略大于最佳值(同时考虑季节、温度等因素)，一般高2%以补偿混合料在贮存、运输时的水份蒸发，使混合料运至现场摊铺后碾压时含水量能接近最佳值，并拌和均匀。

②拌和机的投料要准确，宜在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。

③拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在水泥终凝前完成。

④严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼可采用翻松，添加新鲜混合料重新碾压。

⑤压实后表面应平整密实，无松散、弹簧现象，无压路机碾压轮迹。

⑥水泥混合料的施工气温在5℃以上，无雨天时进行。

⑦加强养生，并加强对养生期间的交通管制。