耐腐蚀性能的评价
材料的耐腐蚀性能与抗腐蚀措施
根据材料在腐蚀试验中的表现，对其进行 等级划分，如耐腐蚀一级、二级等，以便 在实际应用中选择合适的材料。
表面质量变化
力学性能变化
观察材料在腐蚀试验后表面的锈蚀、变色 、裂纹等情况，以评价其耐腐蚀性能。
检测材料在腐蚀试验后力学性能（如抗拉 强度、屈服强度等）的变化，以判断腐蚀 对材料性能的影响。
05 工程应用案例
材料的耐腐蚀性能与抗腐蚀 措施
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目录
• 引言 • 材料的耐腐蚀性能 • 抗腐蚀措施 • 耐腐蚀性能的检测与评价 • 工程应用案例 • 总结与展望
01 引言
腐蚀现象的定义与影响
定义：腐蚀是材料与环境中的化学或电 化学因素发生反应，导致材料表面或内 部的结构、性质发生变化的现象。
微观组织调控
合金化还可以改变材料的微观组织，如晶粒大小、相组成等，以改善其耐腐蚀 性能。例如，通过合金化调控，可以获得细小的晶粒和均匀的相分布，提高材 料的抗晶间腐蚀能力。
表面处理
涂层防护
通过在材料表面涂覆耐腐蚀涂层，可以隔绝腐蚀介质与材料基体的接触，从而保 护基体不受腐蚀。常用的涂层材料有金属镀层、高分子涂层、陶瓷涂层等。
安全保障
在一些关键领域，如航空确 保安全的重要保障。
经济效益
通过提高材料的耐腐蚀性能和采取有效的抗腐蚀措施，可 以减少因腐蚀造成的设备损坏和维修成本，从而提高经济 效益。
未来发展方向与展望
研发新型耐腐蚀材料
提升抗腐蚀措施效能
材料的锈蚀和抗腐蚀能力。
硫酸浸泡试验
将材料浸泡在一定浓度的硫酸溶 液中，观察其变化，以评估材料
在强酸环境中的耐腐蚀性能。
循环腐蚀试验
通过模拟材料在实际使用环境中 可能遇到的交替干湿、温度变化 等条件，对材料的耐腐蚀性能进
材料耐腐蚀性能的评价方法
材料耐腐蚀性能的评价方法材料的耐腐蚀性能评价是衡量材料在特定腐蚀环境中抵抗腐蚀的能力。
材料的耐腐蚀性能评价是确保材料能够在特定工作环境下具备稳定性和可靠性的关键要素之一、下面将介绍几种常用的材料耐腐蚀性能评价方法。
1.实验方法实验方法是最常用的评价材料耐腐蚀性能的方法之一、通过设计和执行腐蚀实验，来评估材料的抗腐蚀性能。
常见的实验方法包括浸泡试验、加速腐蚀试验和电化学测量。
浸泡试验是将待评价材料完全浸入特定腐蚀介质中，观察材料的质量损失、表面变化以及腐蚀产物的生成情况。
这种方法可以模拟真实工作环境，但是实验周期长，需要考虑因素较多。
加速腐蚀试验是在实验室中通过模拟工作环境中的腐蚀条件，加速材料的腐蚀过程。
常见的加速腐蚀试验方法包括盐雾试验、湿热试验和循环腐蚀试验等。
通过这些加速腐蚀试验方法，可以快速评估材料的耐腐蚀性能。
电化学测量是通过在腐蚀介质中浸泡一个工作电极、参比电极和计数电极，根据材料在腐蚀介质中的电化学行为来评估材料的耐腐蚀性能。
常见的电化学测量方法包括极化曲线和交流阻抗谱法。
2.材料性能参数通过对材料的特定性能参数进行测量和分析，可以评估材料的耐腐蚀性能。
常见的材料性能参数包括腐蚀速率、失重率、腐蚀电流密度、阻抗等。
通过对这些性能参数的分析，可以评估材料的耐腐蚀性能。
腐蚀速率指的是材料在腐蚀介质中单位时间内腐蚀的深度。
失重率是通过测量材料在腐蚀介质中的质量损失来评估材料的耐腐蚀性能。
腐蚀电流密度是通过电化学测量中的极化曲线来计算的。
阻抗是通过电化学测量中的交流阻抗谱法得到的一个参数。
3.腐蚀产物分析通过对材料腐蚀产物进行分析，可以评估材料的耐腐蚀性能。
腐蚀产物是材料在腐蚀过程中生成的物质，可以通过化学分析、物理分析和电子显微镜等方法进行分析。
腐蚀产物的分析可以帮助了解材料腐蚀过程的机理和材料的耐腐蚀性能。
总结起来，材料耐腐蚀性能的评价方法包括实验方法、材料性能参数的测量和分析，以及腐蚀产物的分析等。
材料耐腐蚀性能的评价方法2
第三，当材料表面覆盖着较厚的腐蚀产物时，进行观察腐蚀形貌时一定要注意将取出腐蚀产物前后的形貌进行综合对比，才能获得准确的结论。
两种材料在未去除腐蚀产物之前形貌相同，去除腐蚀产物后腐蚀形态可能会大相径庭。
例如，316L不锈钢在80℃Na2SO4和NaCl混合溶液中腐蚀4小时后的腐蚀形貌同ZE41镁合金在NaCl溶液中腐蚀12小时的形貌基本相同，腐蚀产物都呈现龟裂状。
但是，去除腐蚀产物后发现，二者的腐蚀形态截然不同：316L不锈钢80℃Na2SO4和NaCl混合溶液中发生的是均匀腐蚀图5，而ZE41发生的则是点蚀，图6。
316L不锈钢80℃Na2SO4和NaCl混合溶液浸泡，去除腐蚀产物前后的腐蚀形貌ZE41镁合金在NaCl溶液浸泡，去除腐蚀产物前后的腐蚀形貌1.1.1电化学测试法电化学测试方法是一种能够快速、准确地用于研究材料腐蚀的现代研究方法。
由于材料的腐蚀大多数属于电化学腐蚀，因此电化学测试方法在腐蚀中应用的非常广泛。
与重量法和表面观察法相比，电化学测试方法不但能够研究材料的腐蚀速度，还能够深入地研究材料的腐蚀机理。
电化学测试方法经过近50年的发展，按外加信号分类大致可以分为直流测试和交流测试；按体系状态分类可以分为稳态测试和暂态测试。
直流测试包括动电位极化曲线、线性极化法、循环极化法、循环伏安法、恒电流/恒电位法、等等；而交流测试则包括阻抗测试和电容测试。
对于稳态测试方法，通常包括动电位极化曲线、线性极化法、循环极化法、循环伏安法、电化学阻抗谱；而暂态测试包括恒电流/恒电位法、电流阶跃/电位阶跃法和电化学噪声法。
在诸多的电化学测试方法中，动电位极化曲线法和循环极化法是最基本，也是最常用的方法。
从上一节的内容可以得知，根据材料的腐蚀电化学行为，可以将材料分为两大类：活性溶解材料和钝性材料。
对于不同种类的材料，在评价其耐蚀性能时要采用不同的标准。
对于活性溶解行为的材料（镁合金、碳钢、低合金钢等）来说，仅仅采用）的高低来评价材料的腐蚀性能是不对的。
耐 腐 蚀 性 能 的 评 价
耐腐蚀性能的评价据《金属防腐蚀手册》（中国腐蚀与防护学会）对金属材料耐腐蚀性规定见表1-1-5（4）晶间腐蚀：在特定介质中，局部地沿着结晶粒子边界向深度方向腐蚀的形式称晶间腐蚀。
这种腐蚀，外面看不出腐蚀迹象，严重的晶间腐蚀可以穿过整个机体厚度。
产生晶间腐蚀的原因是当奥氏体不锈钢在500～700℃时，由于沿晶粒边界析出碳化铬Cr23C6功FeCr化合物——称0相，使晶界周围贫铬（阴极）——贫铬区（阳级）电池，使晶界贫铬区产生腐蚀。
由上述可看出产生晶间腐蚀是有条件的。
晶间腐蚀其内因是必须有碳化铬或0相沿晶界析出使晶界贫格，其外因是必须有腐蚀贫铬区的介质。
水和一些中性溶液并不腐蚀贫铬区，所以即使存在贫铬区也不会产生晶间腐蚀。
如果晶界不贫铬，即使有产生晶间腐蚀的介质也不会产生晶间腐蚀。
所以产生晶间腐蚀的内因、外因缺一不可。
产生贫铬的原因；一是钢水化学成分不合格，如碳高、铬低或含钛、铌的不锈钢中碳钛比或碳铌比够。
二是热处理工艺不正确或焊接或加工时加热至碳化物析出温度，而在900℃到400℃冷却速度不够快而析出碳化物造成贫铬。
2.1.1.2控制晶间腐蚀的方法。
晶间腐蚀是奥氏体不锈钢最常见的腐蚀，其危害程度极大，在使用时必须给予控制。
控制奥氏体不锈钢晶间腐蚀有三种方法；(1)执行正确的热处理工艺，将钢加热至1100℃水淬（急冷）使碳化物向固溶体中溶解。
但是，不同牌号的奥氏体不锈钢其淬火加热温度不完全都是1100℃，执行中要按标准规定。
(2)加入固定碳的元素钛或铌。
钛（Ti）铌（Nb）这两种元素同碳的亲和力大于Cr同碳的亲和力，在高温下生成Tic或Nbc，从而减少了Cr的碳化物析出量。
(3)采用含碳量≤0.03%的超低碳不锈钢2.1.1.3晶间腐蚀检验晶间腐蚀检验的前提是试样的化学万分合格并经固溶处理。
晶间腐蚀检验用的试片是80X18X3（长X宽X高），上下两平面磨至Ra0.8的溥片，并分为敏化状态试片和交货试片两种。
钛的腐蚀数据
钛的腐蚀数据钛是一种具有优异耐腐蚀性能的金属材料，常被广泛应用于航空航天、化工、海洋工程等领域。
为了更好地了解钛的腐蚀性能，下面将详细介绍钛的腐蚀数据。
1. 钛的耐腐蚀性能：钛具有良好的耐腐蚀性能，主要表现在以下几个方面：- 抗氧化性：钛在常温下能够形成一层致密的氧化膜，能够有效地防止钛与外界环境的直接接触，从而提高了其抗氧化性能。
- 耐酸性：钛对于许多酸性介质具有良好的耐腐蚀性能，如硫酸、盐酸、硝酸等。
- 耐碱性：钛对于一些强碱性介质也具有较好的耐腐蚀性能，如氢氧化钠、氢氧化钾等。
- 耐盐水腐蚀性：钛对于海水等盐水环境也具有较好的耐腐蚀性能。
2. 钛的腐蚀速率：钛的腐蚀速率是评价其耐腐蚀性能的重要指标之一。
以下是钛在不同介质中的腐蚀速率数据（单位：mm/年）：- 在盐酸中，钛的腐蚀速率约为0.05mm/年。
- 在硫酸中，钛的腐蚀速率约为0.1mm/年。
- 在硝酸中，钛的腐蚀速率约为0.2mm/年。
- 在氢氧化钠中，钛的腐蚀速率约为0.05mm/年。
- 在氯化铵溶液中，钛的腐蚀速率约为0.1mm/年。
3. 钛的腐蚀产物：钛在腐蚀过程中会产生一些腐蚀产物，以下是一些常见的钛腐蚀产物：- 钛氧化物：钛与氧反应生成的氧化物是最常见的腐蚀产物之一，主要以二氧化钛（TiO2）为主。
- 钛酸盐：在一些酸性介质中，钛与酸反应生成的钛酸盐也是常见的腐蚀产物之一，如硫酸钛、盐酸钛等。
4. 钛的腐蚀防护措施：钛的腐蚀防护措施主要包括以下几个方面：- 表面处理：通过对钛表面进行氧化处理，形成致密的氧化膜，能够有效地防止钛与外界环境的直接接触，提高其抗腐蚀性能。
- 涂层保护：在钛表面涂覆一层耐腐蚀性能较好的涂层，能够提高钛的耐腐蚀性能，常用的涂层材料有陶瓷涂层、聚合物涂层等。
- 电化学防护：通过施加外加电场或电流，使钛表面形成一层保护性的电化学膜，能够有效地防止钛的腐蚀。
综上所述，钛具有良好的耐腐蚀性能，能够在多种介质中表现出较低的腐蚀速率。
涂膜耐化学及耐腐蚀性能的检测
涂膜耐化学及耐腐蚀性能的检测被涂物产品均在大气环境中使用，受到空气中水分及其他各种化学成分的侵蚀，而人们对产品进行涂装其目的就是希望在使用产品时能使它具有抗腐蚀的能力，延长它的使用寿命。
所以，对涂膜的耐化学腐蚀能力是一个很重要的质量指标，必须进行检测。
涂膜的耐化学及耐腐蚀性能检测的内容主要包括：对接触化学介质而引起的破坏的抵抗能力的检测，如耐水性、耐盐水性、耐石油制品性、耐化学品性等。
对大气环境中物质破坏的抵抗性能的测，如耐潮湿性、耐污染性、耐化工气体性、耐霉菌性等。
对防止介质引起底材发生腐蚀能力的检测，如耐腐蚀性、耐锈性的检测等，通常以湿热试验、盐雾试验和水气透过性试验来表示其能力。
1、涂膜的耐水性检测涂料产品在实际使用中往往与潮湿的空气或水分直接接触，随着漆膜的膨胀与透水，就会发生起泡、变色、脱落、附着力下降等各种破坏现象，直接影响到产品的使用寿命。
所以对涂膜的耐水性能必须检测。
影响涂膜耐水性的因素主要是：组成涂料的组分物质；被涂物的表面处理质量及涂装质量等；目前常用的耐水性测定方法有常温浸水法、浸沸水法、加速耐水法等。
（1）常温浸水法常温浸水法用得较广。
适用于醇酸、氨基漆等绝大多数品种。
国家标准GB1733－93（1988年确认）规定了具体检测涂膜耐水性的方法和要求。
（2）浸沸水检测法浸沸水检测法用于经常与盛有热水、热汤等器皿物件的涂膜。
测定时将涂漆样板在2/3面积浸挂在沸腾的蒸馏水中，达到产品规定的时间后取出样板观察涂膜的变化状况，以此评定涂膜的耐水性。
（3）加速耐水法为了缩短检测时间，按国家标准GB5209-85《色漆和清漆－耐水性测定－浸水法》的规定进行具体操作，可在当天就能看到结果。
2、如梦耐盐水性检测涂膜在盐水中不仅受到水的浸泡而发生溶胀，同时又受到溶液中氯离子的渗透而引起强烈的腐蚀破坏。
所以可用耐盐水性试验来检测涂膜的防腐蚀性能。
目前常用质量分数为3％的氯化钠溶液浸湿试板的2/3面积，按产品规定的时间后取出并检查其涂膜变化状况。
材料耐腐蚀性能地评价与衡量方法
1.1材料耐腐蚀性能的评价方法工程材料在使用时，一定要考虑材料在相应工况环境下的耐蚀能力。
也就是说，材料在此环境下是否会发生严重的腐蚀，从而导致工程结构的失效。
因此，如何评价在工况环境下，材料表面腐蚀的形态、腐蚀的速度就显得非常具有现实的工程意义。
概括起来，工程材料的耐腐蚀性能的评价方法可以分为三大类：重量法、表面观察法和电化学测试法。
1.1.1重量法重量法是材料耐蚀能力的研究中最为基本，同时也是最为有效可信的定量评价方法。
尽管重量法具有无法研究材料腐蚀机理的缺点，但是通过测量材料在腐蚀前后重量的变化，可以较为准确、可信的表征材料的耐蚀性能。
也正因为如此，它一直在腐蚀研究中广泛使用，是许多电化学的、物理的、化学的现代分析评价方法鉴定比较的基础。
重量法分为增重法和失重法两种，他们都是以试样腐蚀前后的重量差来表征腐蚀速度的。
前者是在腐蚀试验后连同全部腐蚀产物一起称重试样，后者则是清除全部腐蚀产物后称重试样。
当采用重量法评价工程材料的耐蚀能力时，应当考虑腐蚀产物在腐蚀过程中是否容易脱落、腐蚀产物的厚度及致密性等因素后，在决定选取哪种方法对材料的耐蚀性能进行表征。
对于材料的腐蚀产物疏松、容易脱落且易于清除的情况，通常可以考虑采用失重法。
例如，通过盐雾试验评价不同镁合金的耐蚀性能时，就通常采用失重法, 图1。
而对于材料的腐蚀产物致密、附着力好且难于清除的情况，例如材料的高温腐蚀，通常可以考虑采用增重法图2。
为了使各次不同实验及不同种类材料的数据能够互相比较，必须采用电位面积上的重量变化为表示单位，及平均腐蚀速度，如g.m -2h -1。
根据金属材料的密度又可以把它换算成单位时间的平均腐蚀深度，如m/a 。
这两类的速度之间的换图1 失重法测试镁合金腐蚀速度Ni –30Cr –8Al –0.5Y 铸态合金、溅射涂层、渗铝涂层在（a ）1000℃高温氧化增重动力学曲线 (b) Na 2SO 4+25%wtNaCl 热腐蚀增重动力学曲线算公式为：ρAB 73.8=式中 A-按重量计算的腐蚀速度，g.m -2h -1；B-按深度计算的腐蚀速度，mm/a ； ρ-金属材料密度， g.cm -3。
产品质量检测中的耐腐蚀性能测试方法
产品质量检测中的耐腐蚀性能测试方法产品质量检测是确保产品符合质量标准的重要环节，其中耐腐蚀性能测试是其中一项重要的测试方法。
耐腐蚀性能测试能评估产品在不同环境条件下的抗腐蚀能力，以确保产品的长期使用性能和可靠性。
本文将探讨耐腐蚀性能测试的一些常见方法。
一、盐雾试验法盐雾试验是一种常见的耐腐蚀性能测试方法，通过模拟海洋环境中的盐雾腐蚀情况来评估产品的抗腐蚀能力。
在盐雾测试箱中，将产品暴露于盐雾环境中，观察在一定时间内产品表面是否出现腐蚀、氧化等现象。
通过对比实验前后的差异，可以判断产品的耐腐蚀性能。
二、湿热试验法湿热试验是另一种常见的耐腐蚀性能测试方法，主要用于评估产品在高温高湿环境下的抗腐蚀能力。
在湿热试验室中，将产品放置在恒温恒湿的环境中，通过一定时间的加热和湿度控制，观察产品是否出现腐蚀、氧化等现象。
湿热试验可以模拟产品在潮湿环境中的使用情况，对产品的耐腐蚀性能进行全面的评估。
三、电化学测试法电化学测试是一种较为先进的耐腐蚀性能测试方法，通过测量材料在电化学环境中的电流、电位等参数，来评估材料的耐腐蚀性能。
电化学测试方法包括极化曲线测试、交流阻抗测试等，可以提供更详细的腐蚀行为信息。
电化学测试方法不仅能评估材料的整体耐腐蚀性能，还可以定量评估腐蚀速率、腐蚀机理等。
四、涂层腐蚀测试法对于涂层材料，耐腐蚀性能的测试尤为重要。
常见的涂层耐腐蚀性能测试方法包括划伤测试、萘酚蓝测试等。
划伤测试是通过在涂层表面划伤一定深度并暴露于腐蚀介质中，观察划伤部位的腐蚀情况来评估涂层的耐腐蚀性能。
萘酚蓝测试则是通过涂覆一层萘酚蓝染料在涂层表面，观察染料在腐蚀介质中的扩散情况，评估涂层的闭孔性能和抗渗透性能。
耐腐蚀性能测试方法的选择应根据具体产品的材料性质和使用环境进行考虑。
不同的产品可能需要结合多种测试方法来全面评估其耐腐蚀性能。
值得注意的是，耐腐蚀性能测试只是产品质量检测的一部分，产品的整体质量还需要综合考虑其他性能指标。
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耐腐蚀性能的评价
据《金属防腐蚀手册》（中国腐蚀与防护学会）对金属材料耐腐蚀性规定见表1-1-5
（4）晶间腐蚀：在特定介质中，局部地沿着结晶粒子边界向深度方向腐蚀的形式称晶间腐蚀。
这种腐蚀，外面看不出腐蚀迹象，严重的晶间腐蚀可以穿过整个机体厚度。
产生晶间腐蚀的原因是当奥氏体不锈钢在500～700℃时，由于沿晶粒边界析出碳化铬Cr23C6功FeCr化合物——称0相，使晶界周围贫铬（阴极）——贫铬区（阳级）电池，使晶界贫铬区产生腐蚀。
由上述可看出产生晶间腐蚀是有条件的。
晶间腐蚀其内因是必须有碳化铬或0相沿晶界析出使晶界贫格，其外因是必须有腐蚀贫铬区的介质。
水和一些中性溶液并不腐蚀贫铬区，所以即使存在贫铬区也不会产生晶间腐蚀。
如果晶界不贫铬，即使有产生晶间腐蚀的介质也不会产生晶间腐蚀。
所以产生晶间腐蚀的内因、外因缺一不可。
产生贫铬的原因；一是钢水化学成分不合格，如碳高、铬低或含钛、铌的不锈钢中碳钛比或碳铌比够。
二是热处理工艺不正确或焊接或加工时加热至碳化物析出温度，而在900℃到400℃冷却速度不够快而析出碳化物造成贫铬。
2.1.1.2控制晶间腐蚀的方法。
晶间腐蚀是奥氏体不锈钢最常见的腐蚀，其危害程度极大，在使用时必须给予控制。
控制奥氏体不锈钢晶间腐蚀有三种方法；
(1)执行正确的热处理工艺，将钢加热至1100℃水淬（急冷）使碳化物向固溶体中溶解。
但是，不同牌号的奥氏体不锈钢其淬火加热温度不完全都是1100℃，执行中要按标准规定。
(2)加入固定碳的元素钛或铌。
钛（Ti）铌（Nb）这两种元素同碳的亲和力大于Cr同碳
的亲和力，在高温下生成Tic或Nbc，从而减少了Cr的碳化物析出量。
(3)采用含碳量≤%的超低碳不锈钢
2.1.1.3晶间腐蚀检验
晶间腐蚀检验的前提是试样的化学万分合格并经固溶处理。
晶间腐蚀检验用的试片是
80X18X3（长X宽X高），上下两平面磨至的溥片，并分为敏化状态试片和交货试片两种。
敏化试片；将试片在650℃下加热，保温2小时（压力加工件）或1小时（铸件）空冷。
交货产品试片；即试片经固溶处理，实际上是和铸件一同处理的试样上取下来的试片。
判别；试片在酸中浸泡后弯曲900 （铸件）或1800 （铸件）若有裂纹则不合格。
不合格时铸件要重亲处理，然后再作试验，但固溶处理的次数不得超过两次。
奥氏体不锈钢的晶间腐蚀是很严重的，因此一定要按合同要求或按执行的标准来生产不锈钢阀门。
2.1.2高温用奥氏体不锈钢
高温是指温度超过360℃以上，高温用钢是指在高温下具有较高强度的钢材。
在石油化工装置里，高温并伴有腐蚀的场合就必须使用既耐高温又而腐蚀的材料。
不锈钢17Cr-8Ni～25Cr-20Ni的高温强度高，特别是18-8Ti～18-8Nb等合金元素影响使耐高温性能更为优越。
一般在没有耐腐蚀性问题的场合，在规定范围内，含碳量高的不锈钢，其高温强度也高。
若在18-8型钢内添加M0、Nb、Ti等元素可强化基体，Nb、Ti则形成碳化物，从而可改善高温强度。
具体各种牌号不锈钢的最高使用温度值要查材料的温压表。
2.1.3低温用奥氏体不锈钢
由于奥氏体不锈钢具有优良的低温性能，因此可广泛应用于低温或超低温工况。
马氏体不锈钢
马氏本不锈钢是指在室瘟下保持马氏体显微组织的一种铬不锈钢，通常情况下，马氏体不锈钢比奥多体不锈钢和铁素体不锈钢具有更高的强度，可通过热处理进行强化，具有良好的力学性能高温抗氧化性。
该钢种在大气、水和弱腐蚀人质如加盐水溶液、稀硝酸及某些尝试不高的有机酸，在温度不高的情况下均有良好的耐腐蚀性。
但该钢各不耐强酸、盐酸、浓硝酸等的腐蚀，常用于水、蒸气、油品等弱腐蚀性介质。
由于铬不锈钢可通过热是强化，因此为了避免强度过高产生脆性，应采用正确的热处理工艺。
如ASTM A 217 CA15规定其最低回火温度为595℃
阀门常用马氏体不锈钢铸件、锻件材料见表1-1-8。
其化学成分见表1-1-9。
奥氏体—铁素体双相不锈钢
奥氏体—铁素体双相不锈钢耐就力腐蚀破坏性好，适用于含氯离子环境的腐蚀，并具有较高的温度，常用于化肥、炼油、海上采油、海水淡化等工况条件。
目前制造阀门主体（承压体件）的双相不锈钢材料大多采用美国材料，常用的奥氏体—铁素体双相不锈钢铸件、锻件材料见表1-1-10，其化学万分见表1-1-11。
3铬—钼钢和络—钼—钒钢
铬—钼钢和铬—钼—钒钢主要用在高温、高压的场合，要求钢在高温下具有较好的抗蠕变强度和抗高温氧化性，适用温州-29～650℃，主要用于火力发电的高温、高压蒸汽及炼油企业的石油裂解、催化裂化、加氢等含有硫化物、氢腐蚀的石油介质。
例如催化系统采用5Cr-0.5M0钢，加氢系统温度较低采用-0.5m钢，温度较高的加氢裂化、加氢脱硫煤液化等装置中采用-1M钢。
在Cr-M0钢中需要说明的是ZG1Cr5Mo，过去称铸钢铬5钼(ZGCr5Mo)，用该钢制作的阀门习惯上都称铬5钼阀，可是铸钢铬5钼这个牌号在1999年以前即列国家标准也无专业标
准，长期以来各制造厂无参照前苏联标准来制订自己的工厂标准，其牌号为ZGCr5M0，由于该牌号含碳量为～%，因此实际牌号应定为ZG2Cr5M0。
中石化在制订SH/T3064《石油化工钢制通用选用、检验及验收》标准时参照JIS G 5151中的SCPH61、BS 3100中的B5、ASTM A 217中的C5及我国GB/T1221中的1Cr5M0的化学成分，将这种材料定为ZG1Cr5M0，但同样只有牌号并无相关标准规定它的化学成分、力学性能、热处理规范等。
70年代末引进装置中这类阀门的材料为ASTM A 217 C5，从化学成分上看相当于铸钢1铬5钼，故用ASTM A 217 C5来制造这类阀门。
ZG1Cr5M0称5Cr-0.5M0钢，这种钢具有良好的抗石油裂化过程介质腐蚀的性能，对含有硫化物的热石油介质耐蚀性良好，具有抗氢腐蚀的能力，并有良好的热强性。
ZG1Cr5M0制造工世性较差，易产生铸造裂纹，焊接时热影响区会出现马氏体组织而产生的脆化，所以要制订正确的焊接工艺，焊前需进行预热，焊后需进行热处理，一般预热温度300～400，焊后热处理温度740～760℃。
常用的铬—钼、铬—钼—钒钢铸件、锻件材料见表1-1-12。