数控铣削孔类典型实例
数控铣削编程案例
数控铣削编程案例一、铣削四方凸台 １.零件图２.实体图3.程序4.刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ20立铣刀,Ｄ01=10.2)O1201;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S800; N50 G00 Z10;N60 G00 X55 Y0;N70 G01 Z-5 F80; N80 G41 G01 X55 Y20 D01 F150;N90 G03 X35 Y0 R20; N100 G01 X35 Y-20; N110 G02 X20 Y-35 R15; N120 G01 X-20 Y-35; N130 G02 X-35 Y-20 R15; N140 G01 X-35 Y20; N150 G02 X-20 Y35 R15; N160 G01 X20 Y35; N170 G02 X35 Y20 R15;N180 G01 X35 Y0; N190 G03 X55 Y-20 R20; N200 G01 G40 X55 Y0; N210 G00 Z100; N220 Y150; N230 M30;５.仿真加工结果图１.零件图2.实体图如图所示计算Ａ点坐标：AB/OA=SIN600 AB=30.311A 点坐标值为（17.5,30.311） 4.程序5. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ35立铣刀,Ｄ01=17.5)6. 仿真加工结果图O1202;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100;N40 M03 S800;N50 G00 Z10;N60 G00 X0 Y-50.311;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y-50.311 D01 F150;N90 G03 X0 Y-30.311 R20; N100 G01 X-17.5 Y-30.311; N110 G01 X-35 Y0 ; N120 G01 X-17.5 Y30.311; N130 G01 X17.5 Y30.311; N140 G01 X35 Y0; N150 G01 X17.5 Y-30.311; N160 G01 X0 Y-30.311; N170 G03 X-20 Y-50.311 R20;N180 G01 G40 X0 Y-50.311; N190 G00 Z100; N200 Y150; N210 M30三、铣削对称轮廓 １.零件图2.实体图3.程序４. 刀具半径补偿后的刀轨路径图O1203; 主程序N10 G90 G80 G40 G69 G21 N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X-50 Y-60;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X-30 Y-60 D01 F150;N90 M98 P0301; N100 G90 G01 Z10; N110 G00 G40 X0 Y-60 ; N120 G01 Z-5 F80;N121 G01 X10 Y-60 D01 F150; N130 M98 P0301; N140 G01 G40 X0 Y-60; N150 G90 G00 Z100; N160 Y150;N170 M30; O0301; 子程序 N10 G91 G01 X0 Y80; N20 G02 X20 Y0 R10; N30 G01 X0 Y-45; N40 G01 X-30 Y0 N50 M99５.仿真结果四、铣削四方型腔１.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图5.仿真结果O1204N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X20 Y0; N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y10 D01 F150;N90 G03 X10 Y0 R10;N100 G01 X10 Y-5;N110 G02 X5 Y-10 R5; N120 G01 X-5 Y-10; N130 G02 X-10 Y-5 R5; N140 G01 X-10 Y5; N150 G02 X-5 Y10 R5; N160 G01 X5 Y10; N170 G02 X10 Y5 R5; N180 G01 X10 Y0; N190 G03 X20 Y-10 R10; N200 G01 G40 X20 Y0;N210 G41 G01 X20 Y-10 D01 F150; N220 G03 X30 Y0 R10; N230 G01 X30 Y20; N240 G03 X20 Y30 R10; N250 G01 X-20 Y30; N260 G03 X-30 Y20 R10; N270 G01 X-30 Y-20; N280 G03 X-20 Y-30 R10; N290 G01 X20 Y-30; N300 G03 X30 Y-20 R10;N310 G01 X30 Y0; N320 G03 X20 Y10 R10; N330 G01 G40 X20 Y0; N340 G00 Z100; N350 Y150; N360 M30;五、铣削图形旋转１.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图（刀具直径Φ15mm ）5．仿真结果六、铣削型腔槽板 １.零件图O1205N10 G90 G80 G40 G69 G21; N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X6 Y0; N70 G01 Z-10 F80;N80 G41 G01 X6 Y-10 D01 F150; N90 G03 X16 Y0 R10; N100 G03 X16 Y0 I-16 J0;N110 G03 X6 Y10 R10; N120 G01 G40 X6 Y0; N130 G01 Z-5; N140M98 P0501 N150 G68 X0 Y0 R90 N160 M98 P0501 N170 G68 X0 YO R180 N180 M98 P0501 N190 G68 X0 Y0 R270 N200 M98 P0501N210 G69 N220 G00 Z100 N230 Y150; N240 M30; O0501 N10 G01 X0 Y0N20 G01 G41 X0 Y-9 D01 N30 G01 X28 Y-9 N40 G03 X28 Y9 R9 N50G01 X0 Y9N60 G01 G40 X0 Y0 N70 M99２.实体图3.七、铣削图形镜像与缩放１.零件图２.实体图3.。
机械制造工艺-典型铣削零件实例
—典型铣削零件实例—
实例介绍：
我们在对零件的装夹中有很
多方法，其中压板装夹工件是
我们常用的方法之一。用压板装 夹工件，在卧式铣床上用面铣刀 铣削时应用最多。如图所示，我 们本课题的任务是加工压板。
铣削
目录 \ CONTENTS
01 铣削压板上的六方体 02 铣削压板上的斜面 03 铣削压板上的沟槽
φ14mm麻花钻，在封闭槽圆弧中心处钻好落刀孔 φ16mm的立铣刀，调整好铣刀位置，锁紧横向进给
顺落刀孔落下铣刀，采用手动进给完成铣削 清理毛刺，卸下工件对其进行检测
预钻落刀孔 在落刀孔位置开始铣削
压板零件加工工艺文件
压板加工
课题小结：
压板加工其实是平面、斜面和直角沟槽 的铣削，其中斜面加工是最为困难的，所 以铣削斜面必须满足以下两个条件：
1、选择适当的铣削方案。
加工前，先按尺寸要求 在工件表面划出沟槽的位 置、轮廓线，并打样冲眼 。
划沟槽的位置、轮廓线
2、铣削80mm×5mm的直角通槽
刀具：φ30mm立铣刀 铣削用量：n=235r/min
f
vf=60mm/min
铣削方法：扩刀法
在立铣床上扩铣直角通槽
3、铣削56mm×16mm的封闭槽
1、铣削时工件的斜面必须与进给方向平 行。
2、铣削时工件的斜面必须与铣刀的切削 位置相吻合。
—机械制造工艺基础—
感谢观看
铣削基准 平面2
铣削另一相邻 垂直面3
6
5
14
14
5
6
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
铣削两端面（面5、面6）
在铣削过程中我们需要保证： 各个平面的平面度 表面粗糙度 与相对平面的平行度 与相邻表面的垂直度 相对平面间的尺寸精度要求
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5)分配数控加工中的容差。
6)处理数控机床上部分工艺指令。
总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
数控铣床加工的特点数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。
有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。
一7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。
在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
数控系统的组成计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。
数控车铣复合侧面铣20圆孔实例
数控车铣复合侧面铣20圆孔实例摘要：一、引言1.介绍数控车铣复合机床2.概述侧面铣20 圆孔实例二、数控车铣复合机床的特点1.功能强大2.高精度3.高效率三、侧面铣20 圆孔操作步骤1.准备工具和材料2.编程设定3.调试和运行四、侧面铣20 圆孔实例详细过程1.安装工件2.设定刀具和参数3.运行程序4.检查结果五、结论1.评价侧面铣20 圆孔实例的效果2.对数控车铣复合机床的展望正文：一、引言随着现代制造业的发展，数控技术在机床上的应用越来越广泛。
数控车铣复合机床是一种功能强大的机床，可以实现车削、铣削等多种加工方式。
侧面铣20 圆孔实例是该机床的一个典型应用，下面我们将详细介绍这个实例。
二、数控车铣复合机床的特点1.功能强大：数控车铣复合机床可以实现车削、铣削等多种加工方式，满足不同产品的加工需求。
2.高精度：数控车铣复合机床采用先进的数控技术和高精度的检测装置，能够实现高精度的加工。
3.高效率：数控车铣复合机床的自动化程度高，能够实现批量生产，提高生产效率。
三、侧面铣20 圆孔操作步骤1.准备工具和材料：首先需要准备数控车铣复合机床、工件、刀具和量具等。
2.编程设定：根据工件的形状和加工要求，编写相应的加工程序，设定刀具的参数和加工路径。
3.调试和运行：在正式加工前，需要对数控车铣复合机床进行调试，确保设备运行正常。
运行程序，进行加工。
四、侧面铣20 圆孔实例详细过程1.安装工件：将工件固定在数控车铣复合机床的工作台上，确保工件稳定。
2.设定刀具和参数：选择合适的刀具，设定刀具的直径、转速、进给速度等参数。
3.运行程序：将编写好的加工程序输入到数控系统中，启动机床，开始加工。
4.检查结果：加工完成后，使用量具检查加工结果，确保圆孔的尺寸和形状符合要求。
五、结论1.评价侧面铣20 圆孔实例的效果：通过数控车铣复合机床加工出的圆孔尺寸精度高，表面光洁度好，加工效率高。
数控铣削加工综合实例
数控铣削加工综合实例加工如图10-1所示零件（单件生产），毛坯为80mm×80mm×19mm长方块（80mm×80mm四面及底面已加工），材料为45钢。
任务实施的具体方法及步骤1.分析零件图样该零件包含了平面、外形轮廓、型腔和孔的加工，孔的尺寸精度为IT8，其它表面尺寸精度要求不高，表面粗糙度全部为Ra3.2，没有形位公差项目的要求。
2.工艺分析1）加工方案的确定根据零件的要求，上表面采用端铣刀粗铣→精铣完成；其余表面采用立铣刀粗铣→精铣完成。
2）确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。
工件上表面高出钳口11mm左右。
3）确定加工工艺加工工艺见表10-1。
4）进给路线的确定（1）外轮廓粗、精加工走刀路线（2）型腔粗、精加工走刀路线（3）孔精加工走刀路线5）刀具及切削参数的确定10.2.2 参考程序编制1.工件坐标系的建立以图示的上表面中心作为G54工件坐标系原点。
2.基点坐标计算（略）3.参考程序1）上表面加工程序上表面采用面铣刀加工，其参考程序见表10-5。
表10-5 上表面加工参考程序2）外轮廓、孔、型腔粗加工程序外轮廓、孔、型腔粗加工采用立铣刀加工，其参考程序见表10-6至10-8。
表10-6 外轮廓、孔、型腔粗加工程序表10-7 外轮廓加工子程序表10-8 型腔加工子程序3）外轮廓、孔、型腔精加工程序外轮廓、孔、型腔精加工采用立铣刀加工，其参考程序见表10-9。
表10-9 外轮廓、孔、型腔精加工程序布置作业（时间：2分钟）10-2 练习编写图10-5所示零件加工工艺及程序，毛坯为80mm×80mm×19mm长方块（80mm×80mm四面及底面已加工），材料为45钢。
第三章 数控铣削加工实例
第三章数控铣削加工实例无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。
在编程中，对一些工艺问题(如刀具选择、加工路线等)也需做一些处理。
因此程序编制中的工艺分析与制订是一项十分重要的工作。
3.1数控编程的工艺基础程序编制人员在进行工艺分析时，需借助机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具和夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。
此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析与制订方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。
3.1.1 数控铣削加工零件图样的分析1、零件图的尺寸标注应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配、功用等方面的要求，经常采用局部分散的标注方法，这样就给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而影响使用特性，因此可将局部的分散标注改为同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
2、零件轮廓的几何元素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分，如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，其给出的尺寸是否与图样上的几何关系相符等。
由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。
遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。
3.1.2数控铣削加工零件工艺性分析数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的综合，应用于整个数控加工工艺过程。
数控工艺分析主要从精度和效率两方面对数控铣削的加工艺进行分析，加工精度必须达到图纸的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能，提高生产效率。
数控铣床编程实例讲解
一、槽形零件的铣削【例题1】如图1所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm），槽深2mm。
编写该槽形零件加工程序。
图1 槽形零件（1）工艺和操作清单。
该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。
其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽”，其工艺和操作清单见表1。
表1 槽形零件的工艺清单材料铝零件号001 程序号0030 操作内容主轴转速进给速度刀具(2)程序清单及说明。
该工件在数控铣钻床ZJK7532A-2上进行加工，程序见表2。
表2 槽形零件的加工程序二、平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制【例题2】平面凸轮零件图如图2所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。
完成凸轮轮廓的程序编制。
图2 凸轮零件图解：(1)工艺分析。
从图2的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内孔为设计基准，其余表面包括4-φ13H7孔均已加工。
故取内孔和一个端面为主要定位面，在联接孔φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。
因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。
(2)加工调整。
零件加工坐标系X、Y位于工作台中间，在G53坐标系中取X=-400，Y=-100。
Z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决定，如选用φ20的立铣刀，零件上端面为Z向坐标零点，该点在G53坐标系中的位置为Z=-80处，将上述三个数值设置到G54加工坐标系中。
凸轮轮廓加工工序卡见表3。
表3 铣凸轮轮廓加工工序卡（3）数学处理。
该凸轮加工的轮廓均为圆弧组成，因而只要计算出基点坐标，才可编制程序。
在加工坐标系中，各点的计算坐标如下：BC弧的中心O1点： X=-(175+63.8) sin8°59＇=-37.28Y=-(175+63.8) cos 8°59＇=-235.86EF弧的中心O2点： X2+Y2=692(X-64)2+Y2=212解之得 X=65.75，Y=20.93HI弧的中心O4点： X=-(175+61)cos24°15＇=-215.18 Y=(175+61)sin24°15＇=96.93DE弧的中心O5点：X2+Y2=63.72(X-65.75)2+(Y-20.93)2=21.302解之得 X=63.70，Y=-0.27B点： X=-63.8sin8°59＇=-9.96Y=-63.8cos8°59＇=-63.02C点： X2+Y2=642(X+37.28)2+(Y+235.86)2=1752解之得 X=-5.57，Y=-63.76D点： (X-63.70)2+(Y+0.27)2=0.32X2+Y2=642解之得 X=63.99，Y=-0.28E点： (X-63.7)2+(Y+0.27)2=0.32(X-65.75)2+(Y-20.93)2=212解之得 X=63.72，Y=-0.03F点： (X+1.07)2+(Y-16)2=462(X-65.75)2+(Y-20.93)2=212解之得 X=44.79，Y=19.6G点： (X+1.07)2+(Y-16)2=462X2+Y2=612解之得 X=14.79，Y=59.18H点： X=-61 cos24°15＇=-55.62Y=61sin 24°15＇=25.05I点： X2+Y2=63.802(X+215.18)2+(Y-96.93)2=1752解之得 X=-63.02，Y=9.97根据上面的数值计算，可画出凸轮加工走刀路线图，如图3示。
数控铣床加工实例-精品文档
数控铣床加工实例——钻孔类零件
工艺分析及处理
（3）零件的装夹及夹具的选择 工件毛坯在工作台上的安装方式主要根据工件毛坯的
尺寸和形状、生产批量的大小等因素来决定，一般大批量 生产时考虑使用专用夹具，小批量或单件生产时使用通用 夹具，如平口钳等。如果毛坯尺寸较大也可以直接装夹在 工作台上。本例中的毛坯外形方正，可以考虑使用平口钳 装夹，同时在毛坯下方的适当位置放置垫块，防止钻削通 孔时将平口钳钻坏。
数控铣床加工实例——平面轮廓类零件
程序编制
参考程序
% 03003
N10 G90 G40 G49；
安全保护指令
N20 G55 G00 X50 Y20 S800 M03； 快速定位到第2工件坐标系
N30 G43 H01 Z-5；
N40 G01 G42 D02 X27.5 Y21.651 F40；
建立刀具补偿，切向轮廓上第1点(A点)
程序编制
工件坐标系的确定
本例中的槽呈前后、左右对称状，故工件坐标系的原点设 定在工件中心的上表面，将使轮廓上节点的坐标计算比较方便。 根据计算，轮廓上有关点的坐标如下： A(23.647，18.642)； B(20.494，20)； C(-20.494，20)； D(-23.647，18.642)； E(-23.647，-18.642)； F(-20.494，-20)； G(20.494，-20)； H(23.647，-18.642)； I(11.18，10)； J(-11.18，10)； K(-11.18，-10)； L(11.18，-10)。
数控铣床加工实例——挖槽类零件
程序编制
参考程序 由于加工的区域是一个封闭的环形槽，所以刀具下 刀时应选择在槽的上方往下切入，切入到槽底后使用刀 具半径补偿按环形铣削的方式分别切削槽的外轮廓，再 将槽中间左右两处没有铣削的余量铣掉，然后退回刀具。
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数控铣削孔类典型实例一、数控铣床加工实例1——槽类零件毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。
为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下：O0001;主程序N0010 G90 G00Z2.S800T01M03;N0020X15.Y0M08;N0030G01 Z-2. F80;N0040M98 P0010;调一次子程序，槽深为2㎜N0050G01Z-4.F80;N0060M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070G00 Z2.N0080 G00X0Y0Z150. M09;N0090M02主程序结束O0010 子程序N0010G03X15.Y0I-15.J0；N0020G01X20.；N0030G03X20.YO I-20.J0；N0040G41G01X25.Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形N0050G03X15.Y25.I-10.J0；N0060G01X-15.；N0070G03X-25.Y15.I0J-10.；N0080G01Y-15.N0090G03X-15.Y-25.I10.J0;N0100G01X15.;N0110G03X25.Y-15.I0J10.;N0120G01Y0;N0130G40G01X15.Y0; 左刀补取消N0140 M99;子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
二、数控铣床加工实例2——平面轮廓类零件毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-180所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
工件材料为铝。
图2-180平面轮廓工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①钻孔φ20㎜。
②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于普通数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件下表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-119所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序O0002;N0010G92 X5.Y5.Z50.;设置对刀点（手工安装好φ20mm的钻头）N0020G90G17G00X40.Y30.；在XOY平面内加工N0030G98G81X40.Y30.Z-5.R15.F150;钻孔循环N0040G00X5.Y5.Z50.；N0050M05；N0060M00；程序暂停，手动换ф5㎜立铣刀N0070G90G41G00X-20.Y-10.Z-5.D01；N0080G01X5.Y-10. F150；N0090G01Y35.F150;N0100G91N0110G01X10.Y10.;N0120X11.8Y0;N0130G02X30.5Y-5.R20.;N0140G03X17.3Y-10.R20.;N0150G01X10.4Y0;N0160X0Y-25.;N0170X-90.Y0;N0180G90G00 X5Y5Z50;N0190G40;N0200M05;N0210M30;7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
三、数控铣床加工实例3——孔类零件对图2-220所示的工件进行不同要求孔的加工，工件外形尺寸与表面粗糙度已达到图纸要求，材料为45钢。
1.加工方案的确定1）工件选用机用平口钳装夹，校正平口钳固定钳口与工作台X轴方向平行，将160×25侧面贴近固定钳口后压紧，并校正工件上表面的平行度。
2）加工方法与刀具选择如表2-13所示。
表2-13 孔加工方案2．选择机床设备根据零件图样要求，选用加工中心加工此零件，可利用加工中心自动换刀的优势，缩短加工时间。
3．确定切削用量各刀具切削参数与长度补偿值如表2-14所示。
表2-14 刀具切削参数与长度补偿选用表5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-181所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
图2-181 孔的加工6.编写程序O0003N0010 G54 G90 G17 G21 G49 G40 ; 程序初始化N0020 M03 S1200 T1; 主轴正转，转速1200r/min，调用1号刀N0030 G00 G43 Z150. H1; Z轴快速定位，调用刀具1号长度补偿N0040 X0 Y0; X、Y轴快速定位N0050 G81 G99 X-60. Y25. Z-2. R2. F120; 点孔加工孔1，进给率120mm/minN0060 Y-25.; 点孔加工孔2N0070 X60. Y-22.5; 点孔加工孔3N0080 Y22.5; 点孔加工孔4N0090 G49 G00 Z150.; 取消固定循环，取消1号长度补偿，Z轴快速定位N0100 M05; 主轴停转N0110 M06 T2; 调用2号刀N0120 M03 S650; 主轴正转，转速650r/minN0130 G43 G00 Z100. H2 M08; Z轴快速定位，调用2号长度补偿，切削液开N0140 G83 G99 X-60. Y25. Z-30. R2. Q6. F100; 钻孔加工孔1，进给率100mm/minN0150 Y-25.; 钻孔加工孔2N0160 X60. Y-22.5; 钻孔加工孔3N0170 Y22.5; 钻孔加工孔4N0180 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循环，取消2号长度补偿，Z轴快速定位，切削液关N0190 M05; 主轴停转N0200 M06 T3; 调用3号刀N0210 M03 S350; 主轴正转，转速350r/minN0220 G43 G00 Z100. H3 M08; Z轴快速定位，调用3号长度补偿，切削液开N0230 G83 G99 X-28. Y0 Z-35. R2. Q5. F40; 钻孔加工孔5，进给率40mm/minN0240 X28. 钻孔加工孔6N0250 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循环，取消3号长度补偿，Z轴快速定位，切削液关N0260 M05; 主轴停转N0270 M06 T4; 调用4号刀N0280 M03 S150; 主轴正转，转速150r/minN0290 G43 G00 Z100 H4 M08; Z轴快速定位，调用4号长度补偿，切削液开N0300 G83 G99 X-28. Y0 Z-42. R2. Q8. F20; 扩孔加工孔5，进给率40mm/minN0310 X28. 扩孔加工孔6N0320 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循环，取消4号长度补偿，Z轴快速定位，切削液关N0330 M05; 主轴停转N0340 M06 T5; 调用5号刀N0350 M03 S550;N0360 G43 G00 Z100 H5 M08;N0370 G83 G99 X-60. Y25 Z-31. R2. Q8. F80;N0380 Y-25.N0390 G49 G00 Z150. M09;N0400 M05;N0410 M06 T6;N0420 M03 S400;N0430 G43 G00 Z100. H6 M08;N0440 G83 G99 X60. Y-22.5 Z-33. R2. Q8. F50;N0450 Y22.5;N0460 G49 G00 Z150. M09;N0470 M05;N0480 M06 T7;N0490 M03 S250;N0500 G43 G00 Z100. H7 M08;N0510 X0 Y0;N0520 G85 G99 X60. Y-22.5 Z-30. R2. F30;N0530 Y22.5;N0540 G49 G00 Z150 M09;N0550 M05;N0560 M06 T8;N0570 M03 S850;N0580 G43 G00 Z100. H8 M08;N0590 XO Y0 ;N0600 G85 G99 X-28. Y0 Z-26. R2. F80; N0610 X28.;N0620 G49 G00 Z150. M09;N0630 M05;N0640 M06 T9;N0650 M03 S1000;N0660 G43 G00 Z100. H9 M08;N0670 X0 Y0;N0680 G85 G99 X-28. Y0 Z-26. R2. F40; N0690 X28.;N0700 G49 G00 Z150. M09;N0710 M02;。