汽车冲压模具调试料生产管理
汽车冲压模具开发过程及管控
汽车冲压模具开发过程及管控模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。
下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。
1.车身工艺数摸发布车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价（作为招标对比数据），用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。
招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。
2 .车身件制造工艺可行性分析（模具开发商及工程开发部门）模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。
原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。
CAE分析的作用：a、通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程；b、缩短模具设计及分析的周期；c、预测模具的可能性；d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本；e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险；f、确保模具的设计合理性，减少设计成本；g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。
开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。
3. DL图的设计与会签CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。
DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。
同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。
DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。
冲压调试件管理流程
调式过程、生产过程中不良品管理流程（试行）根据质量管控需要，保证实际生产中产生不合格件得到有效的管理控制，特制订本管理流程：一、调试件1、定义：新上设备的模具、生产中更换材料、模具修理后、设备维修后，开始生产时为了保证产品合格，可能存在需要设备、工装调整时，直到所生产的零件合格稳定，参数固定，此过程中生产的零件称为调试件；2、调试不合格件需要做好标记缺陷位置，单独存放专门的盛具中，作好标识。
3、调试件是否合格需要技术干部、班长或专职检验人员确认即可。
二、问题件1、定义：正常生产过程中，设备、材料、操作等其它原因造成产品不合格的件，称为问题件。
2、发现问题件后，当即停止生产并报告班长、技术干部或专职检验，查明原因后方能再生产。
3、操作者将问题件标记缺陷位置，放入单独专门的盛具中，作好标识。
三、不良品的处理1、定义：无论是调试件中的不合格件、生产过程不合格的问题件，均称为不良品。
2、不良品的处理：采取当班处理和集中处理的方式1）当班处理：即对于不影响性能的结构方面缺陷，主要表现为：毛刺、轻微起皱等缺陷；或较大开裂、成型缺陷当班班长、检验员即可决定返修方式或作报废处理。
返修件须经专职检验验收合格后方能流转至下道工序。
2）集中处理：对于一些可能对于性能或不可判定的缺陷，需要技术干部、班长、专职检验一起商议返修方案或报废处理；具体实施返修时，由技术干部制定返标准指导返操作者实施返修并确认返修件是否合格。
此部分主要是发生：轻微缩颈、开裂、缺料、相对较大的起皱等不合格件，一些影响不确定件。
3）对于由技术干部、班长、专职检验无法确定的不良品，由技术干部进行验证后方可实施修复方案；验证方式包括：请用户单位技术干部现场确认、试装确认、自行验证、委外验证等。
4）无论哪种不良品的处理，均需要由专职检验验收合格方可流转，或由开据报废单方可处理。
严禁操作者自行处理不良品。
本流程从2018年元月1日起执行!重庆长茂工贸有限公司2017年12月30日。
冲压车间常识和管理
冲压车间常识和管理一、冲压车间概述冲压车间是制造业中的一种常见车间，主要用于生产冲压件。
冲压件是指通过冲压工艺将金属材料加工成所需形状的零件。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车、家电、机械等行业。
二、冲压工艺流程冲压车间的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并使用剪板机或切割机将材料切割成所需尺寸。
2.冲压模具设计：根据零件的形状和要求，设计冲压模具，包括上模、下模和冲头等。
3.模具制造：根据设计图纸制造冲压模具，在加工过程中需要考虑模具的加工精度和表面质量。
4.冲压加工：将材料放置在冲床上，通过上下模具的运动使材料受力变形，得到所需的零件形状。
5.零件整形：对冲压件进行去毛刺、修边、矫正等处理，保证零件的质量和外观要求。
6.马达兰流程：对冲压件进行清洗和表面处理，提高零件的耐腐蚀性和美观性。
三、冲压车间的设备和工具冲压车间主要使用以下设备和工具：1.冲床：用于进行冲压加工的主要设备，根据生产需求可以选择单点冲床、连续冲床或多工位冲床。
2.切割设备：包括剪板机、切割机等，用于将金属材料切割成所需尺寸。
3.模具加工设备：包括数控铣床、数控车床等，用于制造冲压模具。
4.辅助设备：如切角机、拉床等，用于零件的整形和加工。
5.测量工具：如卡尺、量具等，用于测量零件尺寸和表面质量。
6.油压设备：用于冲床的驱动和辅助装置，如液压系统、润滑系统等。
四、冲压车间常见问题及解决方法在冲压车间的生产过程中，常会遇到一些问题，如下所示：1.材料浪费问题：冲压过程中，由于模具调试不精确或操作不当，可能导致材料浪费。
解决方法包括优化模具设计、提高操作技能和加强质量检查等。
2.模具磨损问题：冲压模具在长时间使用后容易出现磨损，影响零件质量和生产效率。
解决方法包括定期维护保养、提高硬度和涂覆保护层等。
3.零件变形问题：冲压过程中，由于材料性质或操作不当，零件可能出现变形。
解决方法包括调整工艺参数、优化模具结构和提高操作技能等。
模具使用管理规定
工装使用管理规定模具的正确使用、管理是保证冲压生产前提之一，为了保证各种车型模具的良好状态，做好模具的使用、管理工作，请冲压车间全体员工按此管理规定实行。
1、班组领用模具必须由机长向模具保管员办理领用登记手续并经允许后方可使用；2、生产班组对模具有正确使用和维护的权利，无权擅自更改损坏模具及其部件。
3、模具在安装使用时必须进行清洁（擦净上下模板面，模腔型面，导向机构，斜锲机构）；导向、斜锲等相对运动机构必须加油润滑，方可操作。
4、模具在吊运过程中，每次只准许吊运一副模具，严禁一次吊运两副及两副以上模具。
5、模具的安装必须由机长组织统一安装和调试。
（按相关装模规定）6、模具的安装和使用必须符合工装管理程序，符合工艺文件和操作规程。
7、拉延模顶杆或打料杆摆放必须按工艺要求进行，并由机长复查确认后，方可安装调试模具。
8、有支撑块的模具，调试前必须由机长统一拿取支撑块并统一存放于固定位置。
9、生产前必须对模具进行认真检查，特别是模腔内有无异物（铁屑、废料、工具等）清除干净。
模具各部件是否紧固。
10、冲压过程严禁双料冲压，严禁违规操作；及时清理废料排出。
11、外板类模具在使用过程中有颗粒物粘着严禁用400目以下号油石推磨，避免模具表面出现花纹影响了产品质量和模具的寿命；（可以用800目以上的砂纸处理）。
12、操作工在生产过程中必须爱惜模具，发现模具有异常声音和异常状态时，应立即停止生产、检查模具并及时向维修人员报告处理。
13、模具在使用过程中发生异常损坏或工装事故，操作人员应保护现场并立即上报车间工装管理员进行协调处理。
14、模具使用应遵循“冲压车间模具使用流程图。
15、模具使用完毕后，操作者应把模具内外、废料盒清理干净，且废料盒必须复位，不得挪做它用，模具不洁禁止入库。
16、模具卫生清理后，必须对模具的相关部位（模腔，导向机构，斜锲机构）进行加油润滑，模具没有润滑的禁止入库。
17、模具生产结束后入库前，机长应检查吊棒（每副模具8支吊棒）、废料盒数量是否对，放置是否正确，其他辅件是否完好，不符合要求的禁止入库，及时上报。
冲压模具装拆调试作业指导书
冲压模具装拆调试作业指导书（ISO9001-2015/ISO45001-2018）1.0 生产前的准备1.1生产前首先选择确认模具周界，闭合高度，吨位，模柄尺寸是否与机床相匹配，锁模柄的螺丝有效长度应是螺丝自身外径的1.5∽2.5倍之间。
1.2先将冲床上原模具合紧，然后关闭电源，将模具拆下，用液压车将模具运放在模具架上。
2.0 装模2.1打开模具上模，去除油封，擦净模具上的污物及锈蚀，检查模具活动部分，如导柱，型腔及工作面不应有的碰伤凹痕，裂纹等缺陷，检查冲剪刃口应符合冲剪要求，并在导柱，型腔及工作面等部位加注润滑油。
2.2检查并将冲床平面，滑块下平面的杂物，废料等清理干净。
2.3用液压铲车将模具运放到冲床工作台上，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进冲床时与冲床两侧床身干涉，发生事故。
2.4选择好顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性。
2.5调整模具至冲床工作台位置，确保模具中心与压力机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况；模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧面，模具固定部位下面不能悬空，安装次序是先上模后下模，固定模具螺栓时需安装2处或多处，对超过100Kg的上模，必须固定4处至6处紧固螺栓。
2.6调整好模具的安装高度（模具的按章高度=模具存放高度+10cm）。
2.7拉伸模在离模具上表面接触后20cm∽30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫或液压垫落下。
2.8将滑块开至滑块地面与上表面接触后，将上模螺钉装上并锁紧，装上下模螺钉与压件，待上下合模后锁紧，上模完毕。
3.0调模3.1将滑块开到上死点，将留模样件取出，取下限制器上的垫块。
3.2精调装模高度与平行度，冲床的工作台面与滑块地面必须平行，平行度的偏差应小于0.035mm，滑块空行程两次后将模具合上，上下模合模后锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部分的工作情况是否正常，如有异常及时通知修模工）根据不同类型冲模作进一步调整。
汽车冲压模具调试料生产管理
中， 冲压 模 具 开发 是 关键 所 在 。 在模 具 开发 过 程 中 ， 需要 按 模 具 制 造进 度 及 时供 应 铜 板 用 于调 试 。 试 相 对 于 调 生 产 而 言 ， 求 量 小利 用率 低 ， 需 不利 于 车 间生 产 组 织 和成 本 控 制 ， 管理 带来 诸 多不便 。文章 通 过 对 模 具调 试 给 料 的 生 产特 点 和 规 律 进行 分析 ， 对性 地提 出解 决方 案 。 针 关 键 词 ： 车 ： 发 ： 具 ： 板 ： 试 汽 研 模 钢 调
如 Ｄ ５Ｄ Ｚ Ｈ ４ Ｌ Ｄ Ｚ等 ， Ｃ １ ＋ 、 ３０ Ａ ＋ 统计牌号总计十余 种之多 。 汽车厂在采购钢板时 ， 根据《 汽车金属材料 消耗 定额》 中 试到外委生产 ， 从物流规划到制件配送 ， 都决定着模具调 的牌号 、 厚度 、 宽度进行订货 。 基于现有车型生产情况， 对 试用料的流向， 做好此项工作应从源头介入 。 不现牌号 、 厚度 、 宽度组合进行分类 ， 钢板库通常存有百 ２１ 模 具 调 试 用料 生产 特 点 ． 余种钢卷 ， 总量高达数万吨。 公司设有专们机构对钢板库 ①需求量小。 调试材料为两部分用途 ： 一部分用 于模 进行管理 ， 其上游是采购公司 ， 下游是生产 车间。 其职责 具 调 试 ， 另一 部 分用 于 装 车样 件 提 供 。 具 调试 料 片规 定 模 是接收采购来的钢卷进行存储 、 保管 ， 然后根据生产计划 铸造模具 ２０张 ， ５ 钢板模 １０张 ， 中有 １０张供试装车 ５ 其 ０ 将钢卷转运到生产线 ， 并接收生产线退 回的钢卷 。 按每 日 用 。即使是这样小 的需求量 ，也要根据节点进度分批提 生产汽车 ２０ ０ ， ０ 辆 每辆 车用 钢板 ０８ 计算 ， ． ｔ ５ 钢板库每 供 。 具 回 厂后 ， 模 还需 要 进 行 ５ ０台份 的小 批 量试 生 产 。 根 日进 出钢卷达 １ ０ 左右 。由于库存总量大种类多 ， ０ ７ ｔ 进 据项 目节点 ， 分手工提样 、 全序提样 和预验 收三个 阶段 ， 出频繁等原 因， 钢板库管理工作相对繁重 。 １ 钢 板 生 产 方式 介绍 ． ２ 连 同小批量共计 下料 四批。 ②种类繁多。每种零件所用钢板 的牌号厚度规格各
冲压模具的管理制度
冲压模具的管理制度一、目的为了确保冲压模具的正常使用、维护和管理，提高模具的使用寿命和生产效率，保证产品质量，降低生产成本，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有冲压模具的设计、制造、验收、使用、维护、修理、报废等全过程的管理。
三、职责分工1、模具设计部门负责冲压模具的设计和开发工作，确保模具的结构合理、性能可靠、易于维护和操作。
2、模具制造部门按照设计图纸和工艺要求，制造出符合质量标准的冲压模具，并负责模具的调试和试模工作。
3、品质管理部门负责对冲压模具制造过程中的质量检验和验收工作，确保模具符合设计要求和质量标准。
4、生产部门负责冲压模具的正确使用和日常维护工作，按照操作规程进行操作，避免因操作不当造成模具损坏。
5、设备管理部门负责冲压模具的定期维护、修理和报废鉴定工作，建立模具档案，做好模具的管理记录。
四、模具的设计与制造1、模具设计（1）设计人员应根据产品图纸和工艺要求，进行模具结构设计，绘制模具装配图和零件图。
（2）设计方案应经过评审和批准，确保设计的合理性和可行性。
（3）在设计过程中，应充分考虑模具的使用寿命、维修方便性、安全性等因素。
2、模具制造（1）制造部门应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工制造，确保模具的尺寸精度和表面质量。
（2）选用优质的模具材料和标准件，保证模具的质量和可靠性。
（3）在制造过程中，应进行过程检验，及时发现和解决问题。
3、模具调试与试模（1）模具制造完成后，应进行调试和试模，以验证模具的性能和产品质量。
（2）试模过程中，应做好记录，对出现的问题及时进行分析和改进。
（3）试模合格的模具，应由品质管理部门进行验收，并出具验收报告。
五、模具的验收1、外观检查检查模具的外观是否整洁，有无磕碰、划伤等缺陷。
2、尺寸精度检查使用量具对模具的关键尺寸进行测量，检查是否符合设计要求。
3、性能检查进行试冲，检查模具的冲压性能、产品质量是否符合要求。
4、资料验收验收模具的设计图纸、工艺文件、检验报告等资料是否齐全、准确。
冲压模具操作规范日常维护及其他注意事项
高考语文—小说精品赏析（五）爷爷的宝藏［美］劳拉·乌朗闹钟响过后，布丽姬特从床上跳了起来。
她轻轻地来到客厅。
客厅非常安静，只有桌子上那只雕着各种图案的闹钟在“滴答滴答”地走着。
那声音听起来伤感而空洞。
自从爷爷去世后，玫瑰别墅里的每一样东西似乎都让人感到伤感。
爷爷在这儿生活了82年，每年夏天布丽姬特都来看望他。
现在别墅将要被卖掉。
“你可以留下一样东西来怀念爷爷。
”昨天，妈妈这样对她说。
布丽姬特把目光从闹钟上移开。
怀念与爷爷在一起的那些快乐的时光，一只闹钟不是她所需要的。
一本书呢？她走到书架前，浏览着那些书名。
大部分书看起来都很烦，她不知选择哪一本。
正在翻找的时候，她看到其中的一本书里露出来一张纸。
她轻轻地抽出了那本书。
纸的一面写着一个日期：1927年2月1日。
另一面却写着令人兴奋的内容。
布丽姬特大喊着跑到哥哥科林的房间。
“科林，看我发现了什么？”布丽姬特喘着气说道。
科林接过那张纸，心不在焉地看了一眼那个日期。
但当他看到纸的另一面时，呼吸一下子变得急促起来。
上面写着几个字：我的藏宝图。
“爷爷一直说在他的农场埋有一份宝藏。
我还以为他是在开玩笑。
”布丽姬特说。
“我也以为是。
”科林说，“这个藏宝图证明他没有骗我们。
”这个藏宝图非常简单：一个大圆圈，圆圈里写着“巨石”的字样，然后一个箭头从巨石画出去，旁边写着：走20码。
箭头的末端画着一个小圆圈，小圆圈里写着“石头”的字样，还打着一个叉。
“巨石就是爷爷所说的大圆石。
”布丽姬特说。
宝藏就埋在巨石20码以外的石头下。
”科林说，“走，我们去挖宝藏。
”他们从杂物房里拿了两把铲子就往外跑。
他们穿过一块玉米地来到那块巨石旁。
那块巨石是爷爷的农场里唯一一块大圆石，立在小河边已经不知多少年了。
科林从巨石开始计算步子。
用他的小脚来计算出20码的距离并不容易。
但在玉米地周围只有两块石头能藏宝藏。
“先看这块。
”说着，科林把那块比较大的石头滚到了一边。
布丽姬特马上用力把铲子插进泥土里。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
汽车冲压模具调试料生产管理
摘要：白车身造型的更新换代是推出新车型的手段之一，在白车身研制的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺中，冲压模具开发是关键所在。
在模具开发过程中，需要按模具制造进度及时供应钢板用于调试。
调试相对于生产而言，需求量小利用率低，不利于车间生产组织和成本控制，给管理带来诸多不便。
文章通过对模具调试料的生产特点和规律进行分析，针对性地提出解决方案。
关键词：汽车；研发；模具；钢板；调试
1概述
1.1钢板库简介
钢厂以钢带形式生产、以钢卷形式供货，汽车用钢带厚度从外表面零件的0.7 mm到结构件的3.0 mm不等，宽度通常在900 mm～1 850 mm之间，钢卷重量基本介于6 t～12 t之间。
汽车使用的钢板牌号：覆盖件常用DC04、DC06、B170P1、B180H1等，结构件常用B210P1、B340LA、B340/590DP等，酸洗板常用SAPH370、SAPH440、QATE420TM等，另外有防锈要求的零件需要使用镀锌板如DC51D+Z、H340LAD+Z等，统计牌号总计十余种之多。
汽车厂在采购钢板时，根据《汽车金属材料消耗定额》中的牌号、厚度、宽度进行订货。
基于现有车型生产情况,对不现牌号、厚度、宽度组合进行分类，钢板库通常存有百余种钢卷，总量高达数万吨。
公司设有专们机构对钢板库进行管理，其上游是采购公司，下游是生产车间。
其职责是接收采购来的钢卷进行存储、保管，然后根据生产计划将钢卷转运到生产线，并接收生产线退回的钢卷。
按每日生产汽车2 000辆，每辆车用钢板0.85 t计算，钢板库每日进出钢卷达1 700 t左右。
由于库存总量大种类多，进出频繁等原因，钢板库管理工作相对繁重。
1.2钢板生产方式介绍
车间利用专用的开卷设备——开卷线，将卷料开平，即把带状的卷料剪切成一定长度的平板。
根据需求量对整卷进行开卷，开不完的退卷后作为散卷退回钢板库。
开平的钢板可以直接应模具生产，也可以在剪板机上进行二次剪切后使用。
根据生产计划，车间从钢板库领取相应的钢卷，在开卷线上开卷，通常一个钢卷一次性开完，开出的钢板数量如果多于计划就转入库存，以备下批次生产使用，这样可以避免因退卷而带来的时间浪费，保持相对较高的生产率。
对于调试计划来说，情况就不一样了。
由于调试需求量小且数量相对严格，就会产生退卷的可能。
车间在接到调试需求计划时，会将调试需求编入生产计划之中，这就是所谓的调试搭生产的顺风车，在生产的同样将调试料加工完成，这样安排是最合理且效率是最高的。
如果生产没有计划，处理方法有二：其一，暂时不安排调试计划，待有生产计划时再一同安排，这样虽然便于生产组织，但影
响调试需求时间，延误模具开发节点；其二，单独安排调试计划，卷料用不完退回钢板库，这样虽然能保证调试需求，但是降低生产效率并增加库存。
根据研发和生产兼顾原则，要平衡好两都关系，做到两权相害取其轻。
2模具调试料生产管理
模具调试过程中，需要不断冲制冲压件，通过对这些冲压件的检查来达到确认模具状态的目的，冲制这些冲压件所使用的板材就称为调试材料或者调试料片。
模具开发是一个系统工程，从技术交流到商务招标，从模具调试到外委生产，从物流规划到制件配送，都决定着模具调试用料的流向，做好此项工作应从源头介入。
2.1模具调试用料生产特点
①需求量小。
调试材料为两部分用途：一部分用于模具调试，另一部分用于装车样件提供。
模具调试料片规定铸造模具250张，钢板模150张，其中有100张供试装车用。
即使是这样小的需求量，也要根据节点进度分批提供。
模具回厂后，还需要进行50台份的小批量试生产。
根据项目节点，分手工提样、全序提样和预验收三个阶段，连同小批量共计下料四批。
②种类繁多。
每种零件所用钢板的牌号厚度规格各不相同，按每台整车400个零件计算，对应的钢板种类就是400种，这给生产、配送带来的压力很大。
③钢板规格的不确定性。
模具调试之初，板料的规格比实际需要大很多，这样因为如果板料大了可以减小，如果小了就没有补救措施了。
为了提高材料利用率，每轮调试都不断减板料尺寸，直至达到最经济为止。
因为每批次生产规格不同，所用卷料也相应各异，如果调试之初专门针对某一零件采购钢卷，后期会因调试规格减小造成卷料浪，从而造成直接经济损失。
④新牌号钢种的应用。
新材料在新车型开发中时常应用，而这些新材料是公司钢板库所没有的，若要使用，就必须采购。
钢厂采用订单式生产，周期一般为两个月，加上物流时间，采购周期需要三个月。
这将对模具调试节点造成不利影响。
因为采购的卷料最少达数吨，而单个零件的需求不过十分之一二，余下的卷料退回钢板库，这将又对库存带来不利影响。
2.2模具调试用料管理方案
针对模具调试用料的特点，结合车间生产实际，根据以上情况制定模具调试用料生产管理方案。
做好此项工作应遵循下面流程:调试料片尺寸的确认，尽量让预估尺寸接近实际调试尺寸，由于没有核查或核查不仔细导致浪费资源（成本）等同于犯罪；为了保证后续提样正常，必须要重点找采购确认超宽，超常规的特殊材料牌号、厚度的材料是否有料，对于钢板库房没有材料的，需要及时安排提
前采购；下料计划的规范；领料的规范，对于发外地的料片必须完好包装；板料发运的安排及物资的交接；发料完后的总结，整车发.统计总表电子台帐的完善。
①调试料片尺寸的确认。
调试料规格首次确定是模具供应商通过CAE等手段做出分析后得到的，并未最终的规格。
其确定原则是：钢板模具调试板料尺寸在CAE分析结果上加100 mm，铸造模具调试板料尺寸在CAE分析结果上加200 mm。
相关参数经汽车厂确认后反馈模具供应商，模具供应商应提供书面确认的《调试料片清单》。
此时的规格是初版消耗定额，后期在调试中仍需不断修正。
②调试料片申购。
研发部门或工艺部门根据《调试料片清单》向采购公司提交采购申请，因为调试料用量很小，调用生产用料亦不会对正常生产造成影响，故采购公司只需要按清单在库存中查找。
对于库存查找不到的钢卷，有两种解决方案：一是代用，二是采购。
代用就是把库存没有钢卷的信息反馈给研发/工艺部门，建议采用性能相近的材料代替。
研发/工艺部门对代替材料重新进行CAE 分析，如果确认可以代用，则更改工艺文件，不需要采购。
采购就是对于确认不能代用的材料，下发采购订单。
因为采购周期较长，所以做调试料采购申请应适度提前。
③调试料片的生产。
其一，合并生产。
调试料生产相对繁琐,因为用量小对开卷线产能影响较大。
这个问题通过合并生产的方法可以得到一定程度的缓解。
所谓合并生产就是将二个或以上的零件在同一张钢板上排样，前提是钢板牌号和厚度相同，且得兼顾材料利用率。
如加油管固定支架、C柱柱护板安装支架、C 柱上加强板三个零件，所用的钢板牌号均是B170P1，厚度皆为1.2 mm，生产时可以考虑将此三个零件合并，既同一规格钢板可以排三个件。
这样三个件就变成一个件，减少了开卷规格数量，方便生产组织。
根据经验，一辆整车400件，经合并后可以压缩到170个规格左右，这样对生产、调试、包装、运输等产生积极影响。
其二，前期介入。
在项目分包前期，可以根据模具调试料的牌号归类，如高强度板模具在同一家制造，这样便于后期调试料供应的统筹安排。
其三，钢板代用因为库存是时刻处于变化之中，当出现部分调试料片暂时缺少的情况，为了不影响模具开发进度，可以采用性能相似的板料替代。
例如：B170P1和B180H1，其力学性能、成型性相差不大，对于要求不严格的零件，调试时可以代用。
但为了严肃工艺纪律性，代用必须按相关程序规范操作。
其四，包装运输。
因为调试料的数量小，包装费用占的比例较大，为了节约成本，对于这样的板料，车间就不再对调试钢板进行包装。
当板料发送到模具供应商处，变形、表面划伤时有发生，严重影响模具调试效果。
这点要特别注意，不能因小失大。
为了钢板的可追溯性，必须在调试料片的毛坯卡注明材料牌号、厚度、尺寸、数量、生产厂家、生产批次等。
参考文献：
[1] 刘鸿文.材料力学第三版[M].北京:高等教育出版社,2006.
[2] 方庆涫,王转.现代物流设施与规划[M].北京:机械工业出版社,2008.。