数控镗床加工大尺寸锯齿形内螺纹
数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较汇总
数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较摘要螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。
本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。
【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法1. 螺纹分类介绍1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉⑵密封螺纹：例如管接头⑶传动螺纹：例如车床的丝杠1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹⑵矩形螺纹⑶圆形螺纹⑷梯形螺纹⑸锯齿形螺纹1.4 按螺旋线方向分为⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹）它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。
左旋螺纹右旋双线螺纹1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹2、螺纹的基本要数2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。
2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。
2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。
2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。
2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角3.走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
高效加工大螺距锯齿型螺纹的方法
高效加工大螺距锯齿型螺纹的方法摘要：锯齿形螺纹在数控车床上的加工，因其程序设计比较复杂，在实际应用时还有诸多难点，尤其在细长轴上加工大螺距锯齿螺纹，由于工件刚性差，加工过程中容易颤动，常导致刀具崩刃或损坏。
本文以某产品大型螺杆为例，对加工过程遇到的加工难点进行了深入剖析，从设备选型，刀具及工艺装备的选择，宏程序的编制等方面进行了深入探讨，形成了一套完整的工艺规程，保证了产品质量，提高了加工效率。
关键词锯齿螺纹宏程序加工工艺引言近年来，随着航天产品质量要求的持续增高，大螺距、大牙深的螺纹加工零件不断增多，零件形位公差，尺寸公差、表面粗糙度等要求也越来越严，致使加工难度进一步增大。
以螺杆为例，其为某产品支撑臂中的关键受力部件，螺距大、牙型深、螺纹长，同时，整体的形位公差，尺寸公差及粗糙度要求较高，因此零件的加工难度较大，质量不易保证。
其工件材料为40Cr，总长1096mm，锯齿螺纹：B300*24-7e，牙深21mm，螺距为24mm，螺纹长度450mm。
该产品过去使用普通车床CW6180加工，刀具选用高速钢成型刀具，刀具切削量大，容易引起振动，极易崩刃，影响工件的加工质量，且工人的劳动强度大，效率低下。
本文从数控加工角度，对刀具，加工方法，工艺过程进行革新，解决了此类零件的加工难点。
螺杆及牙型示意图（如图1.1、1.2所示）图1.1 螺杆图1.2 锯齿型螺纹牙型1.工艺设计方案1.1.设备的选择选择数控设备时，其主轴、中心架及尾座的同轴度应小于0.03mm，机床的定位精度、重复定位精度要求小于0.003，由于牙侧壁表面粗糙度要求为Ra1.6，因此，机床的刚性、稳定性要好，轴向及径向跳动应小于0.003。
1.1.刀具的选择由于工件硬度较高，为HRC25-32。
按照传统方法加工时，选用高速钢成型车刀，刀具的硬度低，刚性差，易磨损。
现选择硬质合金涂层切槽刀具。
在选择槽刀具时，刀头长度应稍大于18mm，刀片宽度4mm，R角应稍大于0.4mm（以保证精加工时牙侧壁的粗糙度），并同时准备两把，一把用于粗加工，另一把则用于精加工。
螺纹及丝杆加工工艺知识学习
(1) 具有优良的加工性能，磨削时不易产生裂纹，能得到良好 的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。
(2) 抗拉极限强度一般不低于588MPa。
(3) 有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀， 热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证丝杠的耐磨性 和尺寸的稳定性。
(4) 材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：不淬
T及牙形半角α/2。由于丝杠要传递正确运
动，因此，按JB2886－81规定，丝杠及螺
距的精度，根据使用要求分为6个等级：4、
5、6、7、8、9（精度依次降低)。
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四、丝杠加工工艺
各级精度丝杠应用范围如下：4级为目前最 高级，一般很少应用；5级用于精密仪器及 机密机床，如坐标镗床、螺纹磨床等；6级 用于精密仪器、精密机床和数控机床；7级 用于精密螺纹车床、齿轮加工机床及数控机 床；8级用于一般机床，如卧式车床、铣床； 9级用于刨床、钻床及一般机床的进给机构。
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三、螺纹的加工方法
2.钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料 不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高 的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困 难。 3.底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径 达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于 3.2。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型 不完整和歪斜。
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三、螺纹的加工方法
（二）螺纹切削加工
一般指用成形刀具或磨具在工件上加工
螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、 套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、 铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床 的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴 向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或 套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋 转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀 具(或工件)作轴向移动。
数控机床技术的齿形加工实例解析
数控机床技术的齿形加工实例解析齿形加工是数控机床技术中的一个重要应用领域，广泛应用于制造行业中的齿轮、传动机构等零部件的加工过程。
本文将通过一个实例来解析数控机床技术在齿形加工中的应用，并介绍其优势和挑战。
实例描述：某机械制造公司生产的一种传动装置需要进行齿轮的加工，齿轮的模数为3，齿数为20，齿宽为10mm。
在传统的机械加工中，使用齿形刀具进行加工，但由于齿轮的尺寸精度要求较高，且加工效率低下，公司决定引入数控机床进行齿形加工。
数控机床技术的应用：1. CAD/CAM软件：首先，使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制齿轮的3D 模型，并通过计算机辅助制造（CAM）软件生成齿轮加工的数控程序代码。
这些代码通过与数控机床连接，实现自动化的齿形加工过程。
2. 数控机床操作：在加工过程中，操作人员通过数控机床的控制面板输入齿轮的加工参数，例如齿距、齿数、齿宽等。
机床会根据这些参数自动控制刀架和工作台的移动，精确地加工出所需的齿形。
3. 自动测量和修正：数控机床还可以配备自动测量和修正功能，即在加工过程中对齿轮进行实时测量，并根据测量结果自动调整刀具的加工路径，以保证加工出的齿轮尺寸和形状的精度。
数控机床技术的优势：1. 提高加工精度：数控机床具有较高的重复定位精度和加工精度，可以在数μm的精度范围内进行齿形加工，大大提高了齿轮的精度和质量。
2. 提高生产效率：相比传统的机械加工方法，数控机床技术具有高度自动化的特点，可以实现多轴同时加工，提高生产效率，缩短加工周期。
3. 灵活性和可编程性：数控机床可以根据不同的加工要求进行编程和设置，具有较高的灵活性。
同时，数控程序可以保存和复制，方便批量生产。
数控机床技术的挑战：1. 高成本：数控机床的引入和维护成本相对较高，需要公司投入较大的资金。
2. 技术要求高：数控机床操作需要专业的技术人员进行操作和维护，对操作人员的技术要求较高，需要进行培训和学习。
3. 刀具选择和磨损：齿形加工过程对刀具的选择和磨损情况要求较高，需要合理选择刀具材料和使用寿命。
注册安全工程师考试《安全生产技术基础》第一章 机械安全基础知识
第一章机械安全技术第一节机械安全基础知识机械设备无处不在、无时不用，是人类进行生产经营活动不可或缺的重要工具和手段。
现代机械科技含量高，是机、电、光、液等多种技术集成的复杂系统。
机械在减轻劳动强度给人们带来高效、方便的同时，也带来了不安全因素。
任何利用机械在进行生产或服务活动时都伴随着安全风险，机械安全问题越来越受到人们的重视。
一、机械基本概念机械是由若干个零、部件连接构成，其中至少有一个零、部件是可运动的，并且配备或预定配备动力系统，是具有特定应用目的的组合。
机械包括：（1）单台的机械。
例如，木材加工机械、金属切削机床、起重机等。
（2）实现完整功能的机组或大型成套设备。
即为同一目的由若干台机械组合成一个综合整体，如自动生产线、加工中心、组合机床等。
（3）可更换设备。
可以改变机械功能的、可拆卸更换的、非备件或工具设备，这些设备可自备动力或不具备动力。
机械是机器、机构等的泛称。
机械往往指一类机器（如工程机械、加工机械、化工机械、建筑机械等）。
机器常常指某种具体的机械产品（如数控机床、起重机、注塑机等）。
机构一般指机器的某组成部分，可实现某种特定运动（如四连杆机构、传动机构等）。
生产设备是更广义的概念，指生产过程中，为生产、加工、制造、检验、运输、安装、贮存、维修产品而使用的各种机器、设施、工机具、仪器仪表、装置和器具的总称。
机械安全是指在机械生命周期所有阶段，按规定的预定使用条件执行其功能的安全。
即在风险已被充分减小（符合法律法规要求并考虑现有技术水平的风险减小）的机器的寿命周期内，机器执行其预定功能和在运输、安装、调整、维修、拆卸、停用以及报废时，不产生损伤或危害健康的能力。
机械安全由组成机械的各部分及整机的安全状态来保证，由使用机械的人的安全行为来保证，由人一机的和谐关系来保证。
二、机械分类按照机械的使用用途，可以将机械大致分为10类。
（一）动力机械动力机械指用作动力来源的机械，也就是原动机。
11数控编程第十一单元数控车螺纹加工编程
3、复合固定循环车螺纹加工指令G76
使用复合固定循环车螺纹加工指令G76，只需要一个程序段就可以完 成整个螺纹的加工。
编程格式：G76 X（U） Z（W） I K D F A ； 其中：X、Z—表示车螺纹段牙底的终点绝对坐标值；
U、W—表示切削段牙底的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），I=0时为 圆柱螺纹；
δ2 终点
Z δ1
起点
X
3.吃刀量的确定
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
公制螺纹
螺距mm
1.0 1.5
2
2.5
3
3.5
牙深（半径值） 0.649 0.977 1.299 1.624 1.949 2.273
1次 0.7
2次 0.4
切削 3次 0.2 次数 及吃 4次
刀量 5次
（直 6次
径值 ）
7次
8次
二、螺纹加工指令
1、单段车削螺纹加工指令G32
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
其中：
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
X（U）、Z(W)：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为
增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
其中：X、Z—表示切削螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值） 即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2 半径编程：I=X起点-X终点 F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；
花键丝杠的工装设计方法探讨
科技信息开发指标均体现出不同类型油藏具有的不同特点。
（2）单井最大液量、极限井网密度、可采储量采油速度-自然递减等技术政策界限的制定将有利于指导不同类型油藏开发调整策略；新井初产、老井经济极限含水、措施经济极限累增油等经济政策界限将为下一步挖潜措施的部署提供决策依据。
（3）不同类型油藏均有提高采收率的空间，但由于开发状况和潜力存在差异，主要的挖潜技术措施也有所不同：窄河道I 型油藏着重控制含水上升；开启型和半开启型油藏应注重提高水驱储量控制、动用程度，同时加强多向注采对应关系的改善；岩性油藏应着眼于提高水驱储量控制、动用程度和增加地层能量；窄河道Ⅱ型油藏各项指标均亟待加强。
参考文献［1］俞启泰.俞启泰油田开发论文集［M ］.北京：石油工业出版社，1999:106-107［2］俞启泰.为什么要根据原油粘度选择水驱特征曲线.新疆石油地质，1998，19［3］俞启泰.关于如何正确研究和应用水驱特征曲线.石油勘探与开发，2000，27［4］周维四.关于水驱特征曲线的讨论.油气采收率技术，1999，6（2）［5］才汝成等.油水相对渗透率曲线计算及应用.油气藏工程方法与应用,2002年5月（上接第436页）矫直机压下装置的主要构件是压下丝杠。
压下丝杠的主动端为矩形花键，从动端为锯齿形螺纹。
压下装置的功能是通过花键丝杠丝母的传动，将上工作辊压下和提起，从而完成钢板的矫直工作。
所以加工矫直机压下装置备件的关键是对花键丝杠的工装设计。
1.引言一中小加工厂承揽了四套十一辊矫直机的压下装置备件的加工任务。
压下装置的主要构件为压下丝杠（如图一所示），其主动端为10等分、键宽为30mm 的矩形花键，从动端为S360×16-9e 的锯齿形螺纹。
此矩形花键长度为660mm ,花键的对称度、尺寸精度、表面光洁度以及与丝杠的对中度等要求都很高。
外委通过大型加工设备完成该加工任务自然价格昂贵，而通过自身制造设备和工具又无法实现。
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现场经验 圆弧的圆心相对于点 & 的位置： ’0 （ # 1 (" ） 234"， )0 562"； 然后， 把刀尖圆弧半径 # 计算进去， 就 （ # 1 (" ） 可以得出点 $ 相对于点 & 的位置坐标， 也就能得到 $ 点， 即编程所控制点的坐标。 "’ -! 参数化设计 在整个数控程序的设计过程中， 考虑到程序的通 用性， 全部采用参数化， 所有螺纹尺寸全部用参数表 示； 同时相关的加工数据， 如切削量等也全部采用参 数表示， 以便根据不同材料、 不同尺寸的螺纹进行调 整。因此， 只要螺纹齿形相同， 无需改变程序， 只要通 过调整程序参数， 就能加工出所需螺纹。随着我公司 对西门子技术的引进， 汽轮机中采用锯齿形螺纹的地 方越来越多， 螺距为 "#++、 (#++ 的锯齿形螺纹也大 量出现， 对于它们的加工， 无疑能节省大量的编程时 间， 同时也避免了在每次编程时可能会出现的失误， 提高了工作效率。
此过程相对比较简单， 不再赘述。 为避免和螺纹环相配合时产生干涉， 螺纹设计了 倒角和圆角。倒角部分编程与精加工大致相同。在 圆角部分的编程时， 由于圆弧面与两相邻面不是相切 关系， 需要计算其轨迹， 同时要考虑到便于实现编程， 首先， 计算出此圆弧的圆心位置， 然后， 以此位置为基 点， 计算圆弧轨迹。其几何关系如图 $ 所示。
# 的取值范围为： " *#*" ; ! 。 点 & 为固定点， 其坐标数值由对刀点决定， " 为常 %"4
! 现代制造工程 "##$ 年第 %# 期 量， 所以每刀的起点坐标可由式 （%） 和式 （"） 计算。在 具体编程时， 考虑到加工中有可能存在切削量太大的 问题， 所以设计成多层切削， 只需改变 !& 值， 就能改变 加工出的圆角位置。利用数控系统中的循环功能， 逐 层切削， 最终加工出符合设计要求的圆角。 "’ &! 镗刀选择及切削点偏移量修正 对镗刀起点坐标计算有一个前提条件， 即镗刀为 尖头刀， 所有切削都由刀尖 （ 理想的一个点） 完成。但 是在实际加工中， 为提高刀具的强度及更好的加工效 果， 刀尖都做成一段圆弧， 在加工中采用的是 &( " 菱形 刀 （ 如图 ) 所示） ， 其刀尖处相邻两边的夹角为 &( " ， 刀 尖为 ##’ *++ 的圆弧。之所以采用 #’ *++， 是因为螺 纹底部的两处圆角为 ##’ *++， 这样底部的圆角就可 由刀具保证， 使程序简化。加工时， 菱形刀的装夹如 图 ) 所示， 与径向即螺纹直侧面有 &, 的夹角， 与螺纹 -(, 斜侧面夹角为 .#, / -(, / &(, / &, 0 ), ， 以保证在 加工过程中， 防止菱形刀不参与切削的部分与已加工 表面产生摩擦， 减少刀具磨损和系统振动。在这种情 况下， 加工螺纹的不同部分时， 刀具参与切削的部分 也不同， 上述计算的刀具轨迹将不再适用， 必须加以 修正。因整个切削过程全部是圆弧部分参与， 为便于 计算， 可 把 刀 具 简 化 成 直 径 为 !%’ $++ 的 圆。加 工 中， 程序所控制的轨迹， 就是轴向对刀和径向对刀平 面的交点， 即图 * 和图 . 所示的点 $ 。在加工直侧面 及底面时， 镗刀与工件的接触点为对刀位置， 因此不 用修正。在加工斜侧面与倒角时， 其接触点虽然不是 对刀位置， 但其偏移值恒定， 因此将其偏移量计算出 来加到程序中进行修正， 如图 * 所示： 在加工 " 斜面 （ 包括倒角） 时修正量为 %。
-! 结语
通过在轴向和径向分别多层次切削的方法， 减小 加工过程中的切削抗力， 在计算刀具轨迹的过程中， 对刀尖圆弧引起的轨迹偏移进行修正， 保证了齿形尺 寸的正确。 经实践证明， 加工效果良好， 解决了形状复杂的 阀壳深处大尺寸锯齿形内螺纹用传统螺纹加工方法
图 )! 菱形刀及其装夹
%’ 菱形刀! "’ 小刀排
&! 加工效果
根据上述方法编制数控程序， 加工试件， 螺纹齿 形尺寸与上述相同， 螺纹小径 $%*++， 螺纹长 %#%++， 整个螺纹大约分 &(# 刀加工， 在转速 %(7 8 +34 的情况 下， 加工完 整 个 螺 纹 用 时 约 $9 （ 不计准备及检查时 间） 。加工后， 经用样板检查， 螺纹齿形符合要求； 表 面粗糙度为 #*&’ " !+。如果精加工每刀之间的间距 适当改变， 并改进刀具， 表面粗糙度将会得到进一步 改善。
! 现代制造工程 "##$ 年第 %# 期
现场经验
数控镗床加工大尺寸锯齿形内螺纹
王乃彦， 尤利 （ 上海汽轮机有限公司， 上海 "##"&# ）
摘要! 远离端面的大尺寸锯齿形内螺纹， 无法用传统成形刀加工。介绍利用数控系统的计算及循环功能， 控制数控镗床 分别在螺纹轴向和径向上分多刀加工， 以减小切削抗力； 并在编程过程中对刀具轨迹进行计算和修正。 关键词： 大尺寸锯齿形内螺纹! 数控! 加工 中图分类号： ’(%$! 文献标识码： )! 文章编号： %$*% —+%++ （ "##$ ） %# —#%"& —#+
图 $! 圆角处几何关系
计算过程为： !% 5 !& 678’49 !" 5 "" !
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图 ’! 粗加工流程
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%! 加工大尺寸锯齿形内螺纹的技术难点
我公司引进的西门子燃气I蒸汽联合循环机组的 汽轮机再热阀门阀壳， 如图 % 所示， 其有一大尺寸的锯 齿形内螺纹， 此螺纹大径 *&#EE， 长度 %#%EE， 外端距 离端面 $&NEE。螺纹牙型尺寸见图 " 。
生巨大的离心力， 加工困难， 况且在现有设备条件下， 对大尺寸的阀壳， 装夹也困难。所以只能在镗床上镗 削或铣削加工。通常情况下， 镗削首先考虑的是用成 形刀， 在径向上分多刀逐次切削， 完成加工。但由于 其尺寸较大， 加工到最后会造成刀刃接触线较长， 切 削抗力较大； 况且螺纹部分远离端面， 这就造成镗杆 的刚度不足， 无法承受成形刀产生的大切削力， 工艺 系统容易出现严重振动， 从而制约了产品的质量和生 产效率， 甚至使加工无法进行。如果采用成形铣刀铣 削， 成形铣刀的制造困难， 容易出现与零件干涉现象， 同样也存在着主轴刚度不足等问题。
图 %! 阀壳尺寸与螺纹位置示意图
由于阀壳很重 （ 约 %"O ">） ， 外形尺寸大且不规则， 螺纹轴线远离阀壳重心， 如果在立车上加工， 将会产 %"&
图 "! 螺纹齿形尺寸
! 现场经验
现代制造工程 "##$ 年第 %# 期 在 具 体 实 现 中， 我 公 司 采 用 的 是 ()*+,-./ )01’#2 数控系统， 整个加工分四个过程： 粗加工， 精加 工， 倒角的加工， 圆角的加工。 "3 %! 粗加工 粗加工流程如图 ’ 所示。在粗加工时， 忽略掉倒 角及圆角， 并且两侧面和底面分别留出加工余量。每 一层开始时， 要先在这层平面上开一条槽， 如果一刀 完成， 会有很大的切削抗力， 因此把这一开槽的过程 分成若干刀 （ 见图4 ） ， 使在整个加工过程中每刀的切 削抗力基本相同 （ 这需要在 加工过程中试验得出） 。 "3 "! 圆角加工 为得 到 较 好 的 表 面 粗
图 .! 圆角修正量的计算
作者通讯地址： 上海市闵行区江川路 &&& 号上海汽轮机有限公司 工艺处 （ "##"-# ） :;+<3=： ><4?4@A 5934<B 56+B 54 收稿日期： "##$;#$;#$
糙度， 需要对直侧面、 斜侧 面和底面进行一次精加工，
要实现上述加工过程， 最关键的是对每刀起点坐 标的计算， 因为每刀的起点决定所加工螺纹的齿形尺 寸。这就需要数控系统的控制， 在此过程中， 充分利 用数控系统的计算功能和循环功能， 每刀所要去除的 部分由数控系统计算得到， 并通过编程实现加工。对 于数控镗床， 必须有平旋盘、 基本的螺纹加工功能和 主轴定位功能， 此外， 还必须有较高的精度。
图 4! 粗加工切槽示意图 图 &! 螺纹切削过程
"! 解决方案
对于上述问题， 在现有设备条件下， 较为可行的 方法就是减小切削抗力， 在轴向和径向上分别多次切 削， 每次去除材料的一小部分， 逐次去除全部加工余 量。具体实现方法是把应去除的材料分成许多层， 每 层分多次从一 端 开 始 去 除， 直到这一层材料全部去 除， 然后再切削下一层， 如此循环下去， 直到全部多余 材料被去除。其加工过程如图 & 所示。