新产品的试产过程控制
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。
修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。
该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。
适用范围：本公司所有新产品。
各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。
采购部门：采购样机物料、参与样机评审。
仓库：提出新物料、跟踪试产物料。
品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。
研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。
工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。
实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。
研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。
2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。
2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。
新产品试制生产过程及产品总结
新产品试制生产过程及产品总结
新产品的试制生产过程是一个非常重要的环节，它涉及到从设计到制造的各个方面。
首先，试制生产过程通常从设计阶段开始。
设计团队会根据市场需求和客户反馈提出产品设计方案。
在确定设计方案后，工程师们会开始制作原型。
这个阶段需要进行多次测试和修改，以确保产品的功能和性能达到预期。
一旦原型被确认，就会进入试制阶段。
这个阶段涉及到选择合适的原材料和生产设备，建立生产流程和工艺。
试制生产过程需要进行大量的试验和调整，以确保生产出的产品符合设计要求。
在这个过程中，质量控制和工艺改进是至关重要的。
另外，试制生产过程还需要考虑到生产成本和效率。
工程师们会不断优化生产流程，以提高生产效率并降低成本。
同时，他们也需要确保产品的质量和稳定性。
在产品试制生产完成后，需要进行产品总结。
这个阶段涉及到对整个试制生产过程的回顾和总结。
团队会分析生产过程中遇到的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。
同时，他们还会对产品的性能和质量进行评估，以确定产品是否达到预期目标。
综上所述，新产品的试制生产过程涉及到设计、原型制作、试制生产和产品总结等多个环节。
每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出符合设计要求的产品。
同时，试制生产过程也是一个不断改进和提升的过程，团队需要不断总结经验，优化工艺，以提高产品质量和生产效率。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
NPI试产管理控制程序文件
NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。
三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。
参与试产过程中的技术指导和问题解决。
2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。
负责试产过程中的工艺优化和改进。
3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。
反馈试产过程中的生产问题和质量异常。
4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。
负责试产产品的检验和质量评估。
5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。
6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。
跟踪试产进度，及时汇报试产情况。
四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。
2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。
3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。
4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。
5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。
五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。
2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。
3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。
4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。
5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。
其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。
2 适用范围适用于本企业新产品的试制。
注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。
3 职责3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。
3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。
3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。
4 程序4.1 控制要求4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。
4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。
设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。
4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。
4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。
4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。
4.2 试制大纲内容4.2.1 试制的目的和依据。
4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。
4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。
4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。
试生产控制计划
试生产控制计划试生产控制计划一、引言试生产是指在正式生产之前，对新产品或新工艺进行小批量的试制和试验，以验证产品性能和工艺流程的可行性。
试生产控制计划是指为了确保试生产过程顺利进行，达到预期目标而编制的一份管理文档。
本文将从计划目标、计划内容、计划流程、风险评估、质量控制等方面详细介绍试生产控制计划。
二、计划目标1. 确定试生产的目的和任务，明确试验要求和指标；2. 制定合理的时间表和进度安排，保证试验周期内完成预定任务；3. 确保设备、人员和材料等资源充足，并对其进行有效管理；4. 建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合要求；5. 识别潜在风险并采取相应措施，确保安全稳定地进行试验。
三、计划内容1. 人员组成：确定参与试验的人员数量及职责分工，并建立相应的组织架构；2. 设备配置：根据实际需求确定所需设备及其配置方案，并建立设备管理制度；3. 材料准备：根据试验要求确定所需材料及其数量，并建立材料管理制度；4. 工艺流程：确定试验工艺流程及其操作规范，并建立相应的标准化管理制度；5. 质量控制：建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合要求；6. 安全措施：识别潜在风险并采取相应措施，确保安全稳定地进行试验。
四、计划流程1. 确定试验目的和任务，明确试验要求和指标；2. 制定试验计划，包括时间表和进度安排；3. 确认所需资源（人员、设备、材料等）并进行有效管理；4. 确定试验工艺流程及其操作规范，并建立相应的标准化管理制度；5. 建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合要求；6. 识别潜在风险并采取相应措施，确保安全稳定地进行试验。
五、风险评估1. 风险识别：对可能出现的问题进行识别和分析，包括技术风险、质量风险、安全风险等；2. 风险评估：对已识别的风险进行评估，包括风险的概率、影响程度、应对措施等；3. 风险应对：制定相应的风险应对措施，包括预防措施、纠正措施、补救措施等；4. 风险监控：对试验过程中可能出现的问题进行实时监控和跟踪，及时采取相应措施。
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1.0、目的:对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理，确保试产样品的质量能够满足规定的质量要求及新产品技术资料得以完整建立，为批量生产提供可行的、合理的生产工艺。
2.0、适用范围:公司所有新产品的试产过程3.0、定义:3.1、样品试制：开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。
3.2、小批量试产：开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，在于验证工艺、工程能力。
3.3、中批量试产：在正式批量生产前的试产，在于验证本公司批量生产的工程能力。
4.3、正常量产：导入批量生产。
4.0、职责:4.1、制造部采购组：4.1.1、负责试制材料的采购和索样。
并及时追回样品。
4.1.2、负责开具试制“材料备货清单”给仓库备料之用。
4.2、制造部仓库组：负责根据“材料备货清单”对试制材料需求进行备货，并及时反馈备货和缺料情况。
4.3、制造部外协组：4.3.1、负责召开新产品导入会，明确新产品的导入进度和落实外协厂生产进度。
4.3.2、全程负责新产品试产的物料进度并及时发放，并及时协调解决试产中出现的各种物料问题，确保试产顺行进行。
4.3.3、依项目进度安排和硬件部需求及时下达委托加工订单给外协厂。
4.3.4、每次样品试产、小批量试产前，负责根据需要召集相关部门召开试产前准备会。
4.3.5、制造部根据《新产品试产通知单》做好前期的工作准备，同时依据相关文件进行试产作业。
4.3.6、负责新产品试产全过程的质量跟踪。
4.3.7、负责制定新产品小批量试产、大批量试产和量产的检验规范.4.4、制造部生产组：4.4.1、负责对试产产品的全部检验和测试、量产产品的检验和测试。
4.4.2、及时将试产中的质量问题反馈给相关部门。
4.4.3、及时统计分析试产中新产品质量数据，并反馈给相关部门。
4.5、外协加工厂4.5.1、负责组织召开新产品试产准备会，与产前培训会，明确各工序作业条件与控制过程。
4.5.2、负责 SMT 新产品试产文件的制定、推进、跟踪、落实。
4.5.3、负责协调解决在试产中出现的设计工程、工艺问题，将试产中出现的问题及时准确地反馈给客户。
4.5.4、编程员负责将客户的设计资料转化为本公司的工程资料，并将新产品试产中客户的信息及时、准确地传达给本公司相关部门。
4.5.5、在小批量试产前负责提供正确有效的工程工艺文件。
4.5.6、大批量试产前需提供能满足批量生产的工程工艺文件、标准工时。
4.5.7、及时反馈试产过程中出现的工程工艺问题，及时解决试产中出现的工程工艺问题。
4.5.8、负责试产过程中工装夹具的筹备工作，确认钢网制作的技术要求、请购及验收。
4.5.9、及时总结并反馈生产中出现的任何问题加以及时解决，确保试产得以顺利进行。
4.6、硬件部：4.6.1、负责新产品中新元器件的认证。
4.6.2、负责提供BOM表、Garber文件、钢网数据、贴片位号图、短路测试点图、坐标数据。
4.6.3、负责与品质确认首次大批量生产前的新品封样。
5、工作内容:5.0、试产准备5.0.1、当接收到客户新机型信息后，对该项目能否导入进行评审确认，即在新项目导入前，对新项目的前期进行预警性风险评估《NIP 导入SMT 阶段审查表》5.0.2、设计资料和产品信息（如图纸、原理图、BOM、拼板图、CAD 文件等其它技术要求等）工程部负责根据客户提供的设计资料进行整理转化为公司的工程资料交由DCC 受控编号并在试产前将相关资料分发至各部门.5.0.2、外协厂在接到《新机型试产通知单》，要对相应产品的相关物料料状进行确认是否满足生产，应立即与客户确定此试产是否按计划进行，或与客户商定新的试产日期并知会相关部门。
5.2.2、物料料况确认：确认试产物料是否全部有到仓库,是否有分发到相应产线。
确认产线备料状况,是否全部发出﹖有没有未到仓库或产线的物料,目前是什么状态,谁处理,怎么处理,什么时间完成﹖5.2.3、物料包装确认：物料的包装方式是否有变更,是否利于贴装,须要做什么相关的改善（提前作好相关措施）, 若要手工贴的物料,须列出手贴物料清单。
5.2.4、外协厂在收到物料后根据试产计划提前对散装MSD 元件进行烘烤及记录.具体操作参照《MSD 潮湿敏感元件的管理规定》。
5.2.5、外协IQC来料检验：记录检验数据，内容包括不良问题的问题点，判定结果并反馈给客户。
5.2.6 、工程在接收到资料审查后并在试产前一天完成钢网的制作和贴片程序的编辑并将上料表共享和发放5.3.新样品的试制5.3.1 产前会议确定产品相关资料如:生产时间﹑生产线别﹑生产数量﹑生产流程﹑PCB 的料号及版本﹑尺寸﹑文件版本等.5.3.2 试产计划须定义出如下相关内容:5.3.3 产品名称料号﹑版本﹑上线时间﹑线别﹑试产阶段﹑试产数量﹑总负责人。
5.3.4 正/反面投板计划,分批投板目的,每批投板的要求及注意事项,各工段之负责人。
5.3.5 各工段上线时间表5.3.6 注明投板须确认的内容﹑预计开始时间及预计完成时间。
5.3.7 特殊元件,特殊作业流程确认要点,注意事项5.3.8 产品DFM 问题点,或上次的试产问题点,应作为试产中特别关注的重点,并且要有确认方法及要求。
5.3.9 焊接性验证方法及计划：锡膏厚度的量测、炉温曲线、焊点检查(40X 显微镜, 照x-ray)5.4 开线检查5.4.1 程式上线确认上线后,首先要对程式进行检查的内容如下:5.4.2 印刷机﹑贴片机﹑回焊炉﹑波峰焊的程式是否是当前产品之程式,程式的命名是否符合SOP。
5.4.3 检查产品长宽厚数据是否正确。
5.5.4 检查上料表是否与程式里的Array 或Feeder List 相符，程式的贴装数据是否有被SKIP 的。
5.4.5 确认程式中设定的NOZZLE 是否符合相应物料的吸取条件。
5.4.6 检查物料的供料角度﹑尺寸﹑厚度及Feeder 类型是否与程式的Part Data 相符。
5.4.7 检查选择的Feeder 及Pitch 的设定是否与实际相符。
5.4.8 确定特殊物料的Feeder 的设定及吸著位置，Tray 盘数据的正确性,如:吸取位置﹑Pitch﹑供料角度等。
5.4.9 确认各元件的识别方式状况（针对于特殊的元器件）。
5.4.10 确定回焊炉链速及炉温设定是否符合。
5.5 制程参数确认5.5.1 制程参数须要确认如下内容:5.5.2 印刷机:板子长﹑宽﹑厚;印刷模式﹑速度﹑压力;擦拭模式﹑频率﹑速度;脱模速度﹑脱模距离等是否符合SOP。
5.5.3 贴片机:板子长﹑宽﹑厚（CM 系列贴片机对产品厚度数据的准确性要求很高）。
5.5.4 回焊炉:确定回焊炉的链速及炉温设定是否与SOP 相符。
炉温曲线是否符合产品的生产条件5.6 治工具安装调整确认a.确认所有治工具是否有发放到生产b.钢网是否多开孔,少开孔印刷短路,不下锡，记录关键元件开口尺寸是否有按要求开孔. 方向标示是否正确。
c.顶PIN 模板板布PIN 位置能否安装，分布是否均匀合理，支撑是否足够有无顶到零件或者离背面零件太近d.印刷是否OK,锡膏厚度是多少?贴片是否OK,有无偏移。
g.测温板制作是否符合测温作业要求。
h.印刷机顶PIN 模块的制作在生产中须验证其合理性。
i.印刷机刮刀检查,其长度及角度是否符合当前产品5.7 首件验证5.7.1 首件调试5.7.2 印刷机:调机工程师必须确认是否有印刷偏位﹑少锡﹑拉尖﹑短路等不良,配合品质进行锡膏的印刷厚度的量测，须针对特殊元器件贴装位置（如:BGA 密脚IC）进行测试,验证布PIN 是否符合生产要求。
5.7.3 贴片机:调机工程师必须确认每一台机的贴装角度是否正确,是否有贴装偏位及元件的识别参数校准。
5.7.4 根据手贴元件清单,特别关注这些元器件的安装过程。
5.7.5 过炉前工程、产线﹑确认元器件的贴装角度有无异常。
5.7.6 首件检查:5.7.7 工程﹑产线﹑依次确认IPQC 再次确认首件,看是否有反向﹑少件﹑偏位﹑多件﹑短路﹑品质测量电阻电容并记录好《首件检查表》如有异常及时与现场研发跟线人员确认签字确认。
5.7.8 工程负责首件的下载、校准的测试跟进，根据结果进行分析并及时改善措施并加以实施。
5.8.验证制程5.8.1 通过首件的投产,初次验证生产流程是否存在问题,在《试产报告》中作好记录。
5.8.2 验证针对上次试产的问题,确认本次生产中进行改善的结果。
5.8.3 验证载具﹑目检支撑治具﹑比对板等是否OK,如有问题须作好记录,拟定改善对策及完成时间。
5.8.4 针对特殊元器件贴装位置如（BGA﹑CPU﹑QFP﹑QFN﹑卡座类、连接器类元件进行40 倍显微镜X-Ray 确认其贴装及上锡状况,针对相应的问题点进行分析处理,改善品质及制程。
5.8.6 追踪首件的品质状况OK 后开始投产并及时跟进。
首件要以最快的速度投入到测试段,以便及时发现问题及时处理。
5.9 试产状况追踪5.9.1 跟进所有投产每一片产品的不良状况并详尽的记录于《炉后不良报表》,针对不良进行分析拟定出有效的改善措施,并追踪改善结果。
5.9.2 每小时进行一次产品进度追踪并记录于《新产品生产进度表》。
5.9.3 持续关注特殊元件或手摆元器件的品质状况。
6.0 试产总结6.1 问题点汇总6.1.1 总结产品的治工具问题点。
6.1.2 总结产品的制程问题点,比如:SOP 参数设定﹑作业方法等。
6.1.3 总结产品的物料问题点,比如:包装方式及设计问题点。
6.1.4 总结产品制程问题及目前仍无法解决的问题6.2 对于以上四个项目的问题点总结,须记录于《新产品问题点汇总表》中并拟定这些相关项目的改善要求, 追塑到相关责任单位及责任人,给出其改善的对策及完成时间。
为下次顺利生产作好准备。
6.2.1 制程参数确定更新SOP。
根据程式参数记录表,把确定好的相关参数定义到SOP 中。
6.3.新产品第一次试产工艺内部评审：6.3.1 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。
需要改善的地方6.3.2 首板样机内部评审：评审PCB 板及物料是否有设计隐患和不合理设计。
6.3.3 工装夹具评审：评审工装夹具设计和申请制作6.3.4 了解PCBA 组装情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产报告中提出修改意见6.3.5 对新物料、新技术的工程技术资料拟定、编制、确定、标准化。
《工程技术资料》6.3.6.物料情况：对不良品分析维修过程记录。
《试产不良问题点汇总》是否满足生产备料及计划需求，是否存在来料不良及来料不良临时措施和长期处理措施。
《物料不良统计表》6.3 首次试产结束时根据需要组织相关部门人员召开试产总结会，评审设计和生产工艺的合理性、品质良好性，对首次试产过程中的所有问题均由部门主管确认改进方法及改进时间，由工程填写相应的《新产品试产报告》分发给相关部门。