工艺设计与工艺管理
工艺管理的知识点总结
工艺管理的知识点总结一、概念及作用1. 工艺管理的概念工艺管理是指对生产中的各种工艺进行组织、协调、监督、检查和控制，以确保产品的质量、成本和交货期等要求得以满足的管理活动。
其核心是通过对生产过程的组织和控制，实现产品的高质量、高效率和高产量。
2. 工艺管理的作用（1）提高产品质量和降低生产成本工艺管理的主要目标之一是确保产品质量的稳定和提高，同时降低生产成本。
通过对生产过程中各种工艺的有效管理和优化，可以降低废品率、提高产品合格率，降低资源和能源消耗，实现成本的控制和降低。
（2）提高生产效率和产量工艺管理对生产效率和产量的提高有着重要作用。
通过合理的工艺设计和优化，提高生产线的运转效率，降低生产周期，增加产品产量，提高生产效率。
（3）保证交货期对于有严格交货期要求的企业来说，工艺管理可以通过对工艺过程的有效管理，保证产品能够按时交付给客户，避免因为工艺上的问题导致交货延误。
二、工艺设计1. 工艺设计的内容（1）确定生产工艺路线工艺路线包括从原材料加工到成品制造的全过程，要确定每一道工序的工艺流程和参数，确保产品按照设计要求生产。
（2）确定生产设备和工具针对产品的工艺要求，确定生产设备和工具的选型和配置，包括生产线的布局、设备的数量和型号、生产线的生产能力等。
（3）确定工艺资源确定工艺所需的人员、原材料、零部件、半成品等资源，以及其供应来源和采购计划。
2. 工艺设计的原则（1）适应产品特性不同产品具有不同的特性，对应的工艺设计也应该根据产品特性来进行定制化设计，以满足产品对工艺的要求。
（2）合理性和先进性工艺设计需要保证工艺流程合理，避免重复、浪费和低效率现象的出现，同时要追求先进的生产技术和设备，提高生产效率和产品质量。
（3）经济性工艺设计需要在满足产品质量和生产效率的前提下，尽可能降低生产成本，提高生产效益。
三、工艺优化1. 工艺参数优化工艺参数的设定对产品质量和生产效率有着重要的影响，因此需要对工艺参数进行优化调整，以达到最佳的生产效果。
工艺技术管理
工艺技术管理工艺技术管理是指利用科学方法，在生产过程中对工艺技术进行全面的、系统的管理和控制，以实现生产目标。
工艺技术管理包括工艺设计、工艺规范、工艺改进、工艺参数控制等多个方面。
通过有效的工艺技术管理，可以提高生产效率，降低成本，提升产品质量。
在工艺技术管理中，工艺设计是关键环节。
工艺设计是指根据生产目标和要求，通过科学的方法，确定生产过程中所需的工艺流程、设备配置和操作方法等。
工艺设计需要根据实际情况进行合理的选择，既要考虑生产效率，又要兼顾产品质量和成本。
在工艺设计中，可以借助模拟实验和先进的设计软件，以及借鉴其他企业成功的经验，来提高设计的准确性和合理性。
工艺规范是工艺技术管理的基础。
工艺规范是指对工艺流程、操作方法、设备运行条件等进行明确的规定和要求。
工艺规范可以包括操作指导书、工艺流程图、工艺参数表等。
工艺规范是确保工艺技术能够稳定、持续地运行的基础，通过工艺规范的执行，可以降低产品变异性，提高产品质量的稳定性。
工艺改进是工艺技术管理的核心环节。
工艺改进是指通过对现有工艺流程、操作方法、设备配置等进行改进，以提高生产效率、降低成本、改善产品质量。
工艺改进可以通过引进先进的工艺技术、改善工艺参数控制、优化工艺流程等方式来实现。
工艺改进需要综合考虑技术、经济、环境等方面的因素，确保改进方案在实际操作中能够有效地实施。
工艺参数控制是工艺技术管理的重要环节。
工艺参数控制是指对工艺过程中的各项参数进行控制和监测，以保证产品符合要求。
工艺参数控制需要根据产品特性和要求，制定相应的控制指标和控制方法，并进行监测和调整。
通过合理的工艺参数控制，可以改变产品的质量特性，提高产品的一致性和稳定性。
总之，工艺技术管理对于企业的发展和竞争力提升至关重要。
通过科学的工艺设计、严格的工艺规范、精细的工艺改进和有效的工艺参数控制，可以提高生产效率，降低成本，提升产品质量，为企业创造更大的价值。
因此，企业应该重视工艺技术管理，加强相关人才培养和技术创新，不断提升工艺技术管理水平。
工艺设计及其管理
工艺设计及其管理工艺设计是指将产品的设计要求转化为具体的生产工艺和工艺流程的过程。
它是将设计过程与生产过程相结合，确保产品能够按照设计要求进行生产。
工艺设计管理是指对工艺设计过程进行有效的管理和控制，确保产品的质量和生产效率。
工艺设计是产品生产的关键环节之一、它决定了产品的生产工艺和工艺流程，直接影响到产品的质量和生产效率。
良好的工艺设计能够使生产过程更加高效、稳定和可控，从而降低生产成本，提高产品质量。
首先，工艺设计需要考虑产品的功能和性能需求。
通过对产品设计要求的分析，确定产品的工艺设计目标。
其次，工艺设计需要根据产品的结构和材料特性，选择合适的生产工艺和工艺流程。
例如，对于金属制品，可以选择铸造、锻造、冲压等工艺；对于塑料制品，可以选择注塑、吹塑、挤塑等工艺。
再次，工艺设计需要进行工艺参数的确定和优化。
通过实验和模拟，确定合适的生产工艺参数，使产品能够满足设计要求。
最后，工艺设计需要进行工艺流程的设计和调整。
确保整个生产过程的顺利进行，避免工艺环节的交叉和冲突。
工艺设计管理是对工艺设计过程进行有效管理和控制的过程。
它包括工艺设计的规划、组织、实施和监控。
首先，工艺设计管理需要进行工艺设计的规划。
根据产品的需求和生产的实际情况，制定合理的工艺设计方案。
其次，工艺设计管理需要组织和调配资源。
包括人力资源、物力资源和财力资源的组织和调配，确保工艺设计能够按照计划进行。
再次，工艺设计管理需要进行工艺设计的实施。
对于复杂的产品，可以采用模块化设计和协同设计的方法，提高效率和质量。
最后，工艺设计管理需要进行工艺设计的监控和评估。
及时调整工艺设计方案，确保产品的质量和生产效率。
工艺设计管理的目标是确保产品的质量和生产效率。
通过有效的工艺设计管理，可以降低产品的质量风险和生产成本，提高产品的市场竞争力。
同时，工艺设计管理也可以促进工艺设计能力的提升，提高企业的创新能力和竞争优势。
总之，工艺设计及其管理是现代生产过程中不可或缺的环节。
采矿工艺管理
采矿工艺管理采矿工艺管理指的是对于采矿过程中的工艺环节进行全面管理的过程。
其主要目的是通过合理的工艺设计、技术指导、操作管理、设备维护等多个方面的综合管理，提高采矿的生产效率，降低生产成本，提高质量与安全水平。
一、工艺设计：工艺设计是采矿工艺管理的基础；因此需要在项目前期进行详细地工艺设计。
工艺设计主要包括对矿石特性分析，工艺方案设计，设备选型等。
首先，需要对矿石进行详细地分析，比如矿石的种类、性质、质量等多方面的因素；其次根据采矿的特点制定合适的工艺方案，包括选矿过程、流程以及所采用的设备等；最后，根据工艺流程选型合适的设备，包括振动筛、磁选机等用于物理选矿，以及浮选机等用于化学选矿。
二、技术指导：技术指导能够在采矿工艺管理过程中起到重要的作用。
需要专业的技术人员为生产操作提供技术支持及指导，以提高生产效率。
技术指导包括以下几个方面：对生产操作规程进行指导；引入先进的技术和设备，以提高生产的效率；对矿山人员进行培训，并加强技术交流和经验分享，以提高整个采矿团队的技术实力。
三、操作管理：操作管理主要是对采矿生产中的操作过程进行全方位的管理与监控。
包括对采矿生产过程的控制，对矿工的协调与管理以及对基础设施的维护等。
操作管理应该注意以下几点：首先，对操作人员进行培训，提高其操作技能和责任意识；其次，制定操作规程，严格执行，以确保生产过程的稳定和安全；最后，加强对设备的维护，保证运行的正常和稳定。
四、设备维护：设备维护和维修是采矿工艺管理中非常重要的一部分。
设备的保养维护，可以大幅度降低生产成本，提高设备的使用寿命。
设备维护应该注意以下几点：首先，对设备进行定期巡检并及时记录设备状态；其次，加强设备的清洁，及时发现和排除设备的故障和隐患；最后，及时更换损坏或过期的零部件，维护设备的正常运转。
五、总结：采矿工艺管理实际上是整个采矿过程中非常重要的一部分，在采矿过程中，仅有对采矿工艺管理的全面考虑，并进行合理的优化和调整，才能够为企业带来更高的经济效益。
工艺方案设计管理制度
工艺方案设计管理制度一、总则为了规范和提高工艺方案设计工作的质量和效率，保证工艺方案设计的科学性和可行性，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司内所有工艺方案设计工作。
三、工艺方案设计流程1.方案确定阶段：明确工艺方案设计的目标和任务，明确设计所需资源，包括人员、时间、设备等。
2.数据收集阶段：收集和整理所需的所有数据，包括产品参数、工艺要求、设备要求等。
3.方案设计阶段：根据收集到的数据，结合实际情况，制定工艺方案设计方案。
4.方案评审阶段：组织专家对方案进行评审，确保方案的科学性和可行性。
5.方案优化阶段：根据评审结果，对方案进行优化和改进，使方案更加完善。
6.方案实施阶段：根据优化后的方案，督促各相关部门按照方案进行实施。
7.方案跟踪阶段：密切关注方案实施的效果，及时进行调整和优化。
8.方案总结阶段：对方案的实施效果进行总结和评估，为下一次工艺方案设计提供经验和借鉴。
四、工艺方案设计人员的职责1.明确任务目标和要求，制定工作计划和进度表。
2.负责数据收集和整理工作，确保数据的准确和完整。
3.根据收集到的数据，设计工艺方案，确保方案的科学性和可行性。
4.参与方案评审，听取专家意见，及时进行调整和改进。
5.跟进方案实施过程，协调各相关部门配合，确保方案的顺利实施。
6.及时总结和评估方案的实施效果，提出改进措施和建议。
五、工艺方案设计管理1.建立健全工艺方案设计项目管理制度，明确项目负责人和项目成员的职责。
2.建立并完善数据管理系统，确保数据的完整、准确和可靠。
3.组织专家评审，确保方案的科学性和可行性。
4.建立方案实施的协调机制，确保各相关部门的配合和支持。
5.加强对方案实施过程的跟踪和监督，及时发现和解决问题。
6.定期组织工艺方案设计人员进行培训和学习，提高工作质量和效率。
六、工艺方案设计质量评估1.建立工艺方案设计质量评估制度，设立专门的质量评估小组。
2.制定评估标准和方法，对工艺方案进行评估和打分。
生产工艺管理的主要内容
生产工艺管理的主要内容一、工艺方案设计工艺方案设计是生产工艺管理的首要环节，它决定了整个生产过程的框架和基本流程。
工艺方案设计的主要内容包括：确定生产工艺流程、选择合适的生产设备、制定材料消耗定额等。
在设计过程中，需要充分考虑产品的特性、生产规模、技术水平等因素，确保设计出的工艺方案符合实际生产需求。
二、工艺流程优化工艺流程优化是提高生产效率和产品质量的重要手段。
通过对现有工艺流程进行分析，找出瓶颈和浪费环节，运用各种优化方法和技术进行改进，使工艺流程更加合理、高效。
工艺流程优化的内容包括简化工艺流程、减少工序时间、优化物料搬运等。
三、工艺定额编制工艺定额是生产过程中所需材料、工时、设备等资源的标准值。
通过编制合理的工艺定额，可以控制生产成本，提高生产效率。
工艺定额编制的内容包括材料消耗定额、工时定额、设备维护定额等。
在编制过程中，需要充分考虑产品的特性和生产环境，确保定额的合理性和可操作性。
四、工艺参数控制工艺参数是影响产品质量和生产效率的关键因素。
通过对工艺参数进行严格控制，可以保证产品质量和生产的稳定性。
工艺参数控制的内容包括温度、压力、湿度、时间等。
在控制过程中，需要采用各种传感器和控制系统，对参数进行实时监测和调整。
五、工艺纪律检查工艺纪律检查是保证工艺方案和标准得到有效执行的重要措施。
通过对生产现场的工艺纪律进行检查，可以及时发现和纠正违规操作和不良习惯。
工艺纪律检查的内容包括工艺文件执行情况、设备操作规程执行情况等。
在检查过程中，需要采用各种检查工具和方法，确保检查的全面性和准确性。
六、工艺标准制定工艺标准是衡量工艺方案和实际生产的基准和依据。
通过制定各种工艺标准，可以保证生产的稳定性和一致性。
工艺标准制定的内容。
工艺设计及其管理
工艺设计及其管理工艺设计是指将产品的设计要求转化为可操作的工艺流程和工艺要求的过程。
它是将产品设计的理念和目标转化为实际可生产的方案以及生产工艺的规范化和标准化。
工艺设计的目的是提高产品的质量和生产效率，降低成本，使得产品具有竞争力。
一个优秀的工艺设计需要考虑以下几个方面：首先，工艺设计需要考虑产品的功能和性能要求。
根据产品的设计要求，确定所需的工艺流程和工艺要求。
例如，对于一个机械零件，需要考虑其材料的选择、加工工艺以及表面处理工艺等。
其次，工艺设计需要考虑产品的生产工艺。
根据产品的设计要求，并结合现有的生产设备和工艺条件，确定最佳的生产工艺。
例如，对于一个汽车的车身制造工艺，需要考虑激光切割、焊接、弯曲等工艺的顺序和参数等。
再次，工艺设计需要考虑产品的质量和可靠性要求。
通过合理的工艺设计可以降低产品的缺陷率，提高产品的质量和可靠性。
例如，可以使用自动化设备来替代人工操作，减少误差和变异。
最后，工艺设计还需要考虑产品的成本和效率。
通过合理的工艺设计可以降低产品的生产成本和生产周期，提高生产效率。
例如，可以通过优化工艺流程和工艺参数，减少废品率和生产时间。
在工艺设计过程中，需要进行工艺试验和优化，以确保工艺方案的可行性和有效性。
此外，还需要制定和执行相关的工艺管理制度，确保工艺设计和生产过程的质量和效率。
在工艺设计管理方面，需要注意以下几个方面：首先，要建立科学、规范的工艺设计管理制度。
制定相关的规章制度，明确工艺设计的流程、责任和要求，确保工艺设计的质量和效率。
其次，要加强团队合作和沟通。
工艺设计涉及多个部门和岗位的合作，需要加强沟通和协调，确保各个环节的配合和顺利进行。
再次，要注重知识和技能的培养。
工艺设计需要相关的专业知识和技能，需要加强培训和学习，提高工艺设计人员的专业水平和能力。
最后，要借助信息技术进行工艺设计管理。
通过使用信息系统和软件工具，可以提高工艺设计的效率和质量，实现工艺设计的数字化和自动化管理。
工艺管理知识
导生产。
（4）参加新产品工艺方案的试验，对工艺方案所涉及的有 关内容提出意见或建议。
（5）会签有关工艺文件、工艺规程、工艺装备设计图样；
※工程技术人员的岗位职责：
1、工艺员职责
（1）负责分管产品的工艺性审查。 在接到新增产品后，应首先对其在现有的生产条件下
（如生产规模、设备、工艺及经过努力才可以创造的条件 等）制造的可行性和经济性进行分析，如有异议需及时与 有关部门沟通改进。
（2）负责分管新产品工艺方案的制定工作，负责分管产品 的工艺规程设计和有关管理性工艺文件的设计。确保分管 工艺文件的正确、完整、统一；编制分管工艺文件目录。 工艺方案是产品进行加工处理的方案，它规定了产品 加工所采用的设备、工装、用量、工艺过程以及其它工艺 因素。工艺方案是工艺准备工作的总纲，也是进行工艺设 计、编制工艺文件的指导性文件。除单件小批生产的简单 产品外，一般都应编制工艺方案，且在工艺设计开始时， 应编制工艺方案。
工序及工步内容要做到简明扼要，层次清楚，要按照 装配的顺序进行技术指导描述，着重强调该工序（工步） 需达到的数据及技术要求（数据及技术要求的依据主要来 自产品图设计参数、技术要求及有关技术标准）。
工序需达到的技术要求（检查内容）要具有可操作性、 确定性，即检查项目需有量、检具及样板检测以确定是否 达到工序质量要求，检测项目应根据其关键性制定抽检率。
编制“产品材料（辅料）消耗工艺定额明细表”。
（4）提出所负责产品的工艺装备设计任务书，编制“专用 工艺装备明细表（草表）”、工位器具明细表，并会签工 艺装备图样。 如有新增专用工装，需设计“工艺装备设计任务书”，
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工艺设计与工艺管理陈昌贵2009-6-19今天主要讲五个方面的问题：一、工艺设计；二、工艺管理；三、工艺与品质；四、工艺与品质管理中常用术语；五、工艺在对生产及产品质量中的作用一、工艺设计工艺：工艺是劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工和处理，改变它们的几何形状、外形尺寸、表面状态、内部组织、物理和化学性能以及相互关系，最后使之成为预期产品的方法及过程。
一般来说，工艺要求采用合理的方法、较低的成本完成产品制作，同时必须达到设计规定的性能和质量，其中成本包括加工时间、加工人员数量、工装设备投入、质量损失等多个方面。
工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。
工艺流程一般按工艺路线进行排序，工艺路线是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。
它是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务的一种手段。
工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的加工作业方式，是与工作中心、外协供应商等位置信息直接关联的数据，是组成工艺路线的基本单位。
划分工序的依据是工作地是否变化和工作是否连续。
简单的说要完成某个工艺过程要分成几步做，每个步骤就是一道工序。
工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
工艺设计的步骤一般是：1、确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；2、依据工艺要求确定原材料、毛坯的规格和型号；3、根据产品原材料性质能、产品的质量要求确定加工工序；4、根据企业现有的条件和将来可能有的条件、类似的工件、标准的工艺路线和类似的工艺路线以及经验，确定加工和装配的顺序；5、根据企业现有的能力和将来可能有的条件，基于尺寸和精度的要求，确定完成各个作业所需的人员要求、机械设备、操作方法与步骤、检验要求、质量控制等；6、以相关的文件格式将上述要求清晰美观的表达出来。
工艺路线和工序不是一成不变的，而是随着生产类型、技术进步、产品发展和员工素质的不断提高而变化的。
所以，工艺设计与工艺管理人员应随时进行工艺验证与工序质量控制。
不断完善和改进加工工艺。
从而提高产品质量。
工序質量控制是現場質量控制的重要內容。
在産品質量的形成過程中包括多個工序過程，其定義分爲三類：(1)一般工序：對産品形成質量起一般作用的工序；(2)關鍵工序：對産品形成質量，特別是可靠性質量起重要、關鍵作用的工序；(3)特殊工序：其結果不能通過後面的核對總和試驗，而只能通過使用後才能完全驗證的工序。
建立工序質量控制點，即在加強一般工序質量控制的同時，採取有效的控制方法，對關鍵工序和特殊工序進行重點控制，保證工序經常處於受控狀態。
主要工作包括如下幾個方面：(1)根據有關原則確立工序質量控制點，在工藝文件注明關鍵工序控制點，列出重要的控制參數和控制內容，並用專用章將關鍵工序和特殊工序標識清楚；(2)在生産現場設立標識牌，車間負責控制點的日常工作，技术部门監督抽查；(3)編制工藝規程和作業指導書，對人員、工裝、設備、操作方法、生産環境、過程參數等提出具體的技術要求；(4)工藝文件重要的過程參數和特性值必須經過工藝評定或工藝驗證；(5)操作人員必須嚴格遵守工藝紀律，及時進行首檢和自檢，堅持做好生産原始記錄，由控制點負責人檢查確認；(6)檢驗人員必須嚴格按工藝規程和檢驗指導書進行檢驗，做好檢驗原始記錄，每周報質量管理部；(7)質量控制點必須堅持進行日常檢查和收集原始記錄資料，運用調查表、控制圖、因果圖等統計技術進行統計分析與監控；當發現工序質量控制點的控制方法不能滿足工序能力要求時，控制點負責人應立即向技术部門报告，技术部門應組織有關人員進行分析、改進和提高，保證工序處於受控狀態，使工序能夠長期穩定地生産合格産品。
二、工艺管理技术开发部负责工艺文件的编制及对生产车间的技术工艺实施指导，进行工艺纪律的检查。
生产部负责会同技术开发部监督、检查、考核工艺纪律的执行情况。
技术开发部根据产品的技术质量要求，确定所需原材料、工艺流程、加工方法、产品质量标准、设备条件、接受准则等进行工艺文件（工艺卡、作业指导书等）的编制。
工艺文件应做到：1、正确——生产中使用的工艺文件要做到正确、清晰、符合有关标准规定，能正确指导生产，保证生产稳定进行，工艺流程安排合理，工艺规程切实可行，能指导操作，保证加工质量；2、完整——产品技术标准、图纸、工艺文件必须完整，主要产品的完整要求达到100%；3、统一——各种技术文件之间不能发生矛盾，要统一。
4、有效——能满足确保产品质量、降低生产成本；5、实用——工艺文件规定的工艺方法要与公司现有的生产设备、工装、检测手段、工艺技术水平和生产组织情况相结合。
工艺文件一经批准，就成为公司的技术法规，有关单位必须严格执行，不得擅自更改或降低要求。
工艺文件下发后，技术开发部应及时到车间进行技术指导。
指导内容一般包括：1、设备、工装夹具是否需要增添和调整；2、生产组织和生产流程调整意见；3、产品试制时，能够指导操作者操作、调整、直到生产出合格产品；4、产品的关键部件及其技术保证措施；5、采用新的工艺方法应注意的事项；6、估计在制造过程中容易出现的问题及其预防措施。
工艺设计随着设计更改、工艺方法的改进、某个工艺文件的差错和新标准的实施等原因会发生工艺更改等问题，工艺更改由公司技术人员（不分岗位和职务）根据实际情况提出更改意见后，技术开发部认为有必要对工艺文件进行改更时出台更改方案并组织人员进行评审，经评审后的更改方案报主管领导批准，然后对工艺文件进行更改或下发《工艺更改通知单》，各部门遵照执行。
质量管理部组织相关人员对更改工艺后的产品质量进行评审，即验证产品质量是否达到预期的效果。
现场具备完善的工艺文件后；相关部门应准备符合工艺文件要求的原材料、半成品、设备后。
再组织人员按工艺定人、定机、定工种进行操作，同时操作者必须对工艺要求有全面、正确的理解。
按技术标准、按图纸/样品、按工艺文件进行生产。
坚持首件必检制程检验。
对不合格的原材料不投产；不合格的半成品不转序；不合格的成品不出厂。
切实从工艺管理的角度提高产品质量。
三、工艺与品质造成产品质量的波动的原因主要有6个因素： 即：人、机、料、法、环、测。
为方便记忆，我们把这6个因素归纳为5M1E。
因为这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
1) 人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；2) 机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等；4) 方法（Method）： 包括加工工艺、工装选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；6要素只要有一个发生改变就会影响到其他几个因素的不稳定，由此可见工艺与品质是紧密联系的。
除了方法（即工艺）外，我们来分析一下其他各因素产生的原因及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
可采取以下措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
4、测量的因素主要控制措施包括：（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。
（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。
（3）规定必要的校准规程。
其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。
（4）保存校准记录。
（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
6、环境的因素 所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的6S工作。
四、工艺与品质管理中常用名词及术语1、材料类：金属材料的性能：工艺性能：指机械零件在加工制造过程中，金属材料在所定的冷、热加工条件下表现出来的性能。
金属材料工艺性能的好坏，决定了它在制造过程中加工成形的适应能力。
由于加工条件不同，要求的工艺性能也就不同，如铸造性能、可焊性、可锻性、热处理性能、切削加工性等。
使用性能：指机械零件在使用条件下，金属材料表现出来的性能，它包括机械性能、物理性能、化学性能等。
金属材料使用性能的好坏，决定了它的使用范围与使用寿命。
在机械制造业中，一般机械零件都是在常温、常压和非强烈腐蚀性介质中使用的，且在使用过程中各机械零件都将承受不同载荷的作用。
金属材料在载荷作用下抵抗破坏的性能，称为机械性能（或称为力学性能）。
金属材料的机械性能是零件的设计和选材时的主要依据。
外加载荷性质不同（例如拉伸、压缩、扭转、冲击、循环载荷等），对金属材料要求的机械性能也将不同。
常用的机械性能包括：强度、塑性、硬度、冲击韧性、多次冲击抗力和疲劳极限等。
下面将分别讨论各种机械性能。
1）、强度强度是指金属材料在静荷作用下抵抗破坏（过量塑性变形或断裂）的性能。
由于载荷的作用方式有拉伸、压缩、弯曲、剪切等形式，所以强度也分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。
各种强度间常有一定的联系，使用中一般较多以抗拉强度作为最基本的强度指标。
2）、塑性塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形（永久变形）而不破坏的能力。