年产20万蒸压加气混凝土砌块生产线工艺设计说明
(整理)20万立方米粉煤灰加气混凝土砌块10000千万块蒸压标砖生产线设计方案
二十万立方米粉煤灰加气混凝土砌块一亿块蒸压标砖生产线设计方案（翻转式4.6米切割机组、液压砖机）来源：郑州德亿重工机器制造有限公司性质：加气混凝土砌块设备、全自动液压砖机等墙材设备生产高新技术企业。
设计方案概述序号项目名称项目内容1 设计规模年产20万立方米粉煤灰加气混凝土砌块、1亿粉煤灰标准砖生产线2 建设规模年产20万立方米粉煤灰加气混凝土砌块、1亿粉煤灰标准砖生产线2 主机设备选型加气混凝土生产线采用翻转式4.6米切割机组，标准砖生产线采用HY1100液压砖机机组。
养护采用直径2米、长30米，1.5兆帕,上开门蒸压釜，。
3 设计方案特点原材料贮量大，加气混凝土生产线采用固定式浇注，集中控制，电子称计量，机械切割，双热室静停。
标准砖采用国内自动化程度高，工艺装备先进可靠的液压砖机机组，确保产品质量。
两线合一，共用石灰磨细系统，蒸养系统。
4 设计思路工艺流畅，投资省，生产品种灵活。
5 建筑占地面积11000平方米6 生产线建筑面积7800平方米7 设备容量1200KW8 设备重量9 工厂人数133人10 投资概算3333万元第一章建厂条件一：厂址选择建在电厂内，交通方便，周围无密集居住区。
二：建厂指导思想立足本公司力量，选用成熟的技术和装备。
考虑技术的先进性、机械化、自动化，以保证产品质量的稳定性与可靠性，适应经济发展区中型企业的环境。
力求节约投资资金，缩短建设周期，争取早日建成投产。
三：建厂方案1.工厂总占地面积大于35000平方米.2.设原材料堆场，成品堆场。
生产过程设原材料处理工段，配料浇注工段，静停切割工段，蒸压养护及成品工段。
3.技术装备力求在保证质量和进度下就近配套，便于生产管理和维修。
4.厂区内设维修车间、化验室、仓库等附属设施。
5.从土建动工开始，建设周期六个月。
四：主要原材料1.粉煤灰：干粉煤灰，由汽车运送至厂，气力输送至料仓;技术要求如下：二氧化硅及三氧化铝的含量大于70%，烧失量小于8%。
蒸压加气混凝土砌块生产工艺、性能特点、施工工艺、常见问题及处理方法(精品课件)
粉煤灰加气 砂加气 石粉加气
10
20
30
40
50
60
70
含水率 (%)
0.70 0.65 0.60 0.55 0.50 0.45 0.40 0.35 0.30
0
粉煤灰加气 砂加气 石粉加气
10
20
30
40
50
60
70
含水率 (%)
4.8 4.6 4.4 4.2 4.0 3.8 3.6 3.4 3.2 3.0
立皮数杆
砌筑施工工艺
4、现浇素混凝土墙垫
预先浇注不小于20cm素混凝土或采用第一皮满刷界面剂的加气混凝土砌块砌筑，每皮砌块砌筑时， 砌块表面淋水加湿加湿深度不超过10mm，。
现浇素混凝土墙垫
砌筑施工工艺
5、满铺砂浆
灰缝厚度宜为8~12mm，为确保灰缝厚度，应选用细度模数2.2左右的河砂，并保证水平灰缝灰缝 饱满度不小于90%，垂直灰缝不应小于80%；
窗台板处构造措施
砌筑施工工艺
11、构造措施
洞顶未设置主体结构水平构件处，当净宽不大于600mm时宜设置钢筋砂浆过梁，砂浆厚30mm， 砂浆品种、性能同砌筑砂浆，配3Φ6纵筋，纵筋两端伸进砌体内各不小于300mm，端部弯直钩 50mm平放。洞顶未设置主体结构水平构件处，当净宽大于600mm时，宜在洞顶处设置预制或现 浇C20的钢筋混凝土过梁。过梁的截面尺寸及配筋按设计计算确定，两端伸进砌体内各不小于 300mm。
蒸压加气混凝土砌块
蒸压加气混凝土砌块砌筑墙体
02
生产工艺
Chapter
生产工艺
蒸压加气混凝土砌块用硅质材料包括砂、粉煤灰、矿渣、石粉等，钙质材料包括石灰、水泥。发气剂包括铝 粉，调节材料包括石膏、纯碱、硼砂、水玻璃、烧碱等。
蒸压加气混凝土砌块专项工程施工设计方案
蒸压加气混凝土砌块专项工程施工设计方案1.项目背景本项目旨在设计并施工一套蒸压加气混凝土砌块生产线，并生产加气混凝土砌块。
该生产线将采用蒸压加气技术，具有节能环保、建筑效果好等特点，适用于建筑墙体、隔墙、护坡等工程。
2.方案概述本方案将包括以下主要内容：2.1设计一套蒸压加气混凝土砌块生产线，包括初级原料处理、搅拌成型、蒸压加气、定型等工序。
2.2选用适当的原料，包括水泥、砂、石膏、石灰等，并进行准确的配比。
2.3设计合适的原料处理设备，包括搅拌机、磨粉机、蒸汽锅炉等。
2.4设计合适的成型模具和蒸压设备，保证产品的质量和尺寸准确度。
2.5设计合适的定型设备，包括自动堆垛机和自动包装机。
2.6设计合理的生产线布局，包括原料储存、生产车间、成品库等区域。
2.7设计合适的电气自动化系统，包括PLC控制系统和人机界面操作界面。
3.施工方案3.1地基处理：根据地质勘察报告，对场地进行地基处理，确保基础稳固。
3.2结构施工：根据设计图纸，按照一定标准，进行生产线的基础、框架、墙体等结构的施工。
3.3安装设备：根据设备的安装要求，按照先后顺序进行设备的安装和调试。
3.4管道布置：根据设计要求，布置设备所需的各种管道，包括水源、电源、蒸汽、热风等管道。
3.5电气系统安装：按照电气图纸要求，安装和接线电气设备，并进行电气系统的调试。
3.6试产与调试：进行试产阶段，根据设计要求，进行设备和系统的调试和优化。
3.7正式投产：在试产阶段通过后，正式开始生产加气混凝土砌块产品。
4.安全措施4.1施工现场安全：设置明显的安全警示标志，配备必要的消防器材和急救设备，建立完善的安全管理制度。
4.2设备安全：确保设备符合国家标准和安全规范，设置安全开关和保护装置，实施定期检修和维护。
4.3电气安全：设置漏电保护装置，确保电气系统的接线正确和可靠，定期检查和维护电气设备。
4.4人员培训：为施工人员提供必要的安全培训，保证施工过程中的安全。
蒸压加气混凝土砌块施工方案及工艺方法
蒸压加气混凝土砌块施工方案及工艺方法（1）试验送检情况同品种，同规格，同等级的加气块，每10000块为一检验批，尺寸为100*100*100mm。
测试干密度，3组9块；测试强度等级，3组9 块。
蒸压灰砂砖每10万块为一验收批，不足10万块按一批计，抽检数量为1组。
对同品种、同强度等级连续进场的干混砌筑砂浆应以500t为一个检验批JGJT223-2010）；不足一个检验批的数量时，应按一个检验批计。
每检验批应至少留置1组抗压强度试块，每组3个，尺寸为70.7*70.7*70.7mm。
干混砌筑砂浆宜从搅拌机出料口取样，砌筑砂浆抗压强度试块的制作、养护、试压等应符合现行行业标准《建筑砂浆基本性能试验方法标准》JGJ/T70-2009的规定（2）施工工艺流程施工准备一墙体线、标高线施放一设置皮数杆一植筋一验线、植筋验收一基层清理一浇筑混凝土坎台一砂浆搅拌一排砖撂底一砌筑（设置拉结筋）一混凝土构件（构造柱、过梁、混凝土带、抱框柱）施工f顶层斜砌f验收。
（3）材料要求加气块的产品龄期不应小于28天，含水率宜小于30%。
进场后的砌体材料要检查砖及砌块的产品合格证书、产品性能检测报告，进行见证取样送检，合格后方可使用。
加气块应保证较好的外形尺寸，对严重缺棱掉角（大于 50mm）的砌块，物资部应拒收退回，材料现场搬运过程中要轻拿轻放，注重保护。
现场应尽量减少转运次数，要求现场责任工程师按照每层提出材料需用计划，施工完成后应将材料精确到块，进料时按照施工层进行分配，避免多余的材料在层间进行搬运，造成材料损坏和浪费。
材料在楼层存放时不能集中堆放，以免超过楼板的允许荷载。
运输及装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。
材料进场后，按规格分别堆放整齐，堆置高度不超过2m。
运输及存放过程中应防止雨淋。
本工程采用成品干混砌筑砂浆，进场后应提供原材检测报告和产品质量证明文件，现场的砂浆应按照砌筑工程量留置试块送检。
砂浆稠度宜为60-80mm。
年产20万蒸压加气混凝土砌块生产线工艺设计说明
年产20万蒸压加⽓混凝⼟砌块⽣产线⼯艺设计说明蒸压加⽓混凝⼟砌块⽣产线⼯艺设计说明⼀、概况1. 设计依据(1)20万⽴⽅⽶加⽓混凝⼟砌块⽣产线可⾏性研究报告;(2)双⽅所签设计合同；(3)双⽅商定的设计⽅案；(4)委托⽅提供的基础数据；(5)有关规范（委托⽅未提供时，设计⽅可按⼰有规范）。
2.设计范围及原则(1)提供的⼚区红线图内⼯艺、给排⽔、动⼒（蒸汽配⽓及压缩空⽓）、电⽓⼯艺图设计。
(2)采⽤仿伊通⼯艺，根据场地条件，选⽤坯体固定式机型。
(3)按双⽅商定的⽅案，直接开展⼯艺图设计；设计中主要专⽤设备采⽤委托⽅确定的供应商所提供的技术资料；为保证进度，其它通⽤设备（含球磨机、输送设备、环保设备等，）本着⼯艺合理，投资节约的原则由设计⽅协助确定。
⼆、⼯艺（⼀）产品纲领1. ⽣产能⼒产品为加⽓混凝⼟砌块，产量为年产10万⽴⽅⽶，并预留扩产的发展余地。
为考虑到⽤户需要，⽅案作其它产品预留。
2. 产品规格产品符合GB/T11968-2006规定的04～07级砌块要求。
加⽓混凝⼟砌块的⼀般规格（⼆）⽣产⼯艺流程简述1.原材料储存及处理(1). 粉煤灰、⽯膏利⽤粉煤灰、磷⽯膏及⽣产废浆(按⼀定⽐例)经球磨机制成要求浓度的料浆，由渣浆泵泵⼊配料楼料浆罐（125）内备⽤。
当采⽤天然⽣⽯膏时，则按⽐例与⽯灰⼀同进磨机磨细，并与⽯灰共存放和计量（见⽯灰加⼯部分）。
(2). ⽣⽯灰块状⽯灰⽤⾃卸卡车运⼊⼚，卸⼊⽯灰原料堆棚内堆放。
然后经⼈⼯计量后送⼊复摆式颚式破碎机破碎，破碎后由⽃式提升机送⼊⽯灰库中。
粉磨时，⽯灰由库底电振给料机给⼊磨机内进⾏粉磨。
磨细后的⽯灰由磨机出⼝螺旋输送机送⾄⽃提机，由⽃提机送⾄配料楼⽯灰粉料仓中备⽤。
⽯灰粉料仓现设⼆个。
(3). ⽔泥⽔泥由散装⽔泥车运⼊⼚内，直接泵⼊配料楼⽔泥粉料仓内备⽤。
(4). 铝粉膏由外地购⼊桶装或袋装铝粉膏，存放于铝粉库内。
使⽤时由电动葫芦（210）吊⾄配料楼⼆楼，然后由计量后投⼊铝粉搅拌机内搅拌成悬浮液备⽤。
蒸压加气混凝土砌块生产工艺及质量控制
蒸压加气混凝土砌块生产工艺及质量控制
一、生产工艺
1.原材料处理：将水泥、砂、石膏等原材料按照一定比例加入到混合
机中，进行充分混合。
2. mold制作：将混合好的材料倒入模具中，通过振动将其均匀分布，使其成形。
3.静置固化：将成型后的砌块放置在平整的地面上进行静置固化，通
常需要3-4小时。
4.蒸压处理：将固化的砌块转移到蒸压室中，进行高温高压的蒸压处理，蒸压时间一般为8-12小时。
5.自然养护：蒸压结束后，砌块需要进行自然养护，通常需要28天。
二、质量控制
1.原材料质量控制：水泥、砂、石膏等原材料需要经过质量检验，确
保其符合相关标准。
2.混合比控制：混合好的材料需要经过混合比检验，确保其比例准确、均匀。
3. mold设计：砌块模具的设计需要合理，确保砌块成型后尺寸准确、平整。
4.静置固化控制：固化时间需要严格控制，避免固化不充分或过度固化。
5.蒸压控制：蒸压室的温度、压力需要控制在合适范围内，避免温度
过高或压力不足而造成砌块质量问题。
6.砌块强度测试：对蒸压后的砌块进行强度测试，确保其达到设计要求。
7.每批砌块抽检：对每批生产的砌块进行抽检，检查其尺寸、质量等
是否符合标准要求。
以上就是蒸压加气混凝土砌块的生产工艺及质量控制的相关内容。
通
过合理的工艺和严格的质量控制，可以确保AAC砌块的质量达到标准要求。
年产20万立方米加气混凝土砌块10000万标准砖生产线设计方案
二十万立方米粉煤灰加气混凝土砌块一亿块蒸压标砖生产线设计方案（翻转式4.6米切割机组、液压砖机）设计方案概述第一章建厂条件一：厂址选择建在电厂内，交通方便，周围无密集居住区。
二：建厂指导思想立足本公司力量，选用成熟的技术和装备。
考虑技术的先进性、机械化、自动化，以保证产品质量的稳定性与可靠性，适应经济发展区中型企业的环境。
力求节约投资资金，缩短建设周期，争取早日建成投产。
三：建厂方案1.工厂总占地面积大于35000平方米.2.设原材料堆场，成品堆场。
生产过程设原材料处理工段，配料浇注工段，静停切割工段，蒸压养护及成品工段。
3.技术装备力求在保证质量和进度下就近配套，便于生产管理和维修。
4.厂区内设维修车间、化验室、仓库等附属设施。
5.从土建动工开始，建设周期六个月。
四：主要原材料1.粉煤灰：干粉煤灰，由汽车运送至厂，气力输送至料仓;技术要求如下：二氧化硅及三氧化铝的含量大于70%，烧失量小于8%。
2.块状生石灰：汽车运输入堆场；技术要求如下：有效氧化钙含量大于65%，消解时间8-15分钟，消解温度大于65度，过烧石灰含量小于8%，粉灰含量小于10%，氧化镁含量小于5%。
3.石膏：汽车运至堆场；技术要求如下：二水生石膏或磷石膏，三氧化硫含量大于35%。
也可采用电厂的脱硫石膏。
4.铝浆：汽车运输入厂，固体分含量大于65%，活性铝含量大于90%。
5.水泥：32.5R散装水泥。
五：供水、供电、供汽1.供水：采用地下水，生活用水采用自来水。
2.供电：报装1000KVA的S-9变压器一台。
3.供汽：利用锅炉的蒸汽供给直径2×30m蒸压釜，而蒸压釜排放的余汽余热可回收利用于静停室保温。
六：水文、地质、交通运输条件1.水文：满足工业区的要求，地平面±0.000高于历史的最高水位线，保证工厂不会被洪水浸淹。
2.地质：厂房基础采用独立或条形基础。
3.交通运输：厂区内设环形水泥路，以满足原材料及成品的运输要求。
蒸压加气混凝土砌块工艺设计技术
蒸压加气混凝土砌块工艺设计技术蒸压加气混凝土砌块是一种采用气泡膨胀剂为主要原料，通过混凝土的蒸压加工技术制作而成的一种新型砌块材料。
它具有体积轻、强度高、隔热性能好、施工方便等特点。
下文将从工艺设计和技术要点两方面介绍蒸压加气混凝土砌块的制作工艺。
一、工艺设计：1.原料选取：选择优质的水泥、石灰、石膏、砂等材料作为主要原料，并加入适量的气泡膨胀剂。
2.配料计算：根据砌块的规格和要求，合理计算原料的配比，并进行精确称重。
3.搅拌混合：将精确称量好的原料放入搅拌机中进行充分搅拌，使各种原料均匀混合。
4.浇注模具：使用模具将混合好的材料倒入，震动排气，保证材料的均匀分布。
5.养护处理：将浇注后的砌块进行养护，保持适宜的温度和湿度，使砌块充分发生化学反应。
6.蒸压成型：经过一定的养护时间后，将砌块放入蒸压加气设备中进行蒸压成型，使其体积膨胀、密度均匀。
7.整理修正：待砌块蒸压完成后，对其进行整理修正，去除不合格的砌块，保证产品的质量。
8.包装运输：经过质量检验合格后，对产品进行包装，妥善存放，并进行运输。
二、技术要点：1.气泡膨胀剂的选择和使用量要控制合理，不同材料和工艺条件下，使用的气泡膨胀剂种类和比例也会有所不同。
2.原料的配比要合理，掌握好水灰比和胶凝材料的比例，确保砌块的强度和稳定性。
3.浇注模具时要注意均匀分布和排气，排气不畅会导致砌块内部气泡不均匀分布，影响砌块的质量。
4.养护处理过程中，要注意控制适宜的温度和湿度，特别是刚浇注后的初期养护，时间要充分。
5.蒸压成型时，要注意蒸压设备的温度和压力控制，时间不宜过长或过短。
6.整理修正时要进行严格把关，去除不合格的砌块，确保产品的质量和外观。
7.包装运输时要注意防潮、防震、防挤压，避免砌块的损坏，保证产品的完整性。
综上所述，蒸压加气混凝土砌块制作的工艺设计和技术要点是确保产品质量的关键。
只有严格按照工艺流程操作，掌握好关键技术要点，才能生产出具有良好性能的蒸压加气混凝土砌块。
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蒸压加气混凝土砌块生产线工艺设计说明一、概况1. 设计依据(1)20万立方米加气混凝土砌块生产线可行性研究报告;(2)双方所签设计合同；(3)双方商定的设计方案；(4)委托方提供的基础数据；(5)有关规范（委托方未提供时，设计方可按己有规范）。
2.设计范围及原则(1)提供的厂区红线图内工艺、给排水、动力（蒸汽配气及压缩空气）、电气工艺图设计。
(2)采用仿伊通工艺，根据场地条件，选用坯体固定式机型。
(3)按双方商定的方案，直接开展工艺图设计；设计中主要专用设备采用委托方确定的供应商所提供的技术资料；为保证进度，其它通用设备（含球磨机、输送设备、环保设备等，）本着工艺合理，投资节约的原则由设计方协助确定。
二、工艺（一）产品纲领1. 生产能力产品为加气混凝土砌块，产量为年产10万立方米，并预留扩产的发展余地。
为考虑到用户需要，方案作其它产品预留。
2. 产品规格产品符合GB/T11968-2006规定的04～07级砌块要求。
加气混凝土砌块的一般规格（二）生产工艺流程简述1.原材料储存及处理(1). 粉煤灰、石膏利用粉煤灰、磷石膏及生产废浆(按一定比例)经球磨机制成要求浓度的料浆，由渣浆泵泵入配料楼料浆罐（125）内备用。
当采用天然生石膏时，则按比例与石灰一同进磨机磨细，并与石灰共存放和计量（见石灰加工部分）。
(2). 生石灰块状石灰用自卸卡车运入厂，卸入石灰原料堆棚内堆放。
然后经人工计量后送入复摆式颚式破碎机破碎，破碎后由斗式提升机送入石灰库中。
粉磨时，石灰由库底电振给料机给入磨机内进行粉磨。
磨细后的石灰由磨机出口螺旋输送机送至斗提机，由斗提机送至配料楼石灰粉料仓中备用。
石灰粉料仓现设二个。
(3). 水泥水泥由散装水泥车运入厂内，直接泵入配料楼水泥粉料仓内备用。
(4). 铝粉膏由外地购入桶装或袋装铝粉膏，存放于铝粉库内。
使用时由电动葫芦（210）吊至配料楼二楼，然后由计量后投入铝粉搅拌机内搅拌成悬浮液备用。
(5). 外加剂外加剂由专业厂家购入，按配料量分袋存放。
(6). 边角料、废浆切割线切割下来的边角料落入底部斜槽，经水冲至废浆池内，打浆并达到一定浓度后再由泥浆泵泵入废浆储罐（118）中与粉煤灰一同制浆并调好比重泵入料浆储罐（125）备用。
2.配料、搅拌、浇注料浆由料浆储罐（125）下的阀门打开后直接放入配料楼料浆电子计量称（202）内进行计量，当料浆重量达到配料要求时，由自控系统关闭放料阀，停止放料。
计量好的料浆直接放入浇注搅拌机内。
水泥、石灰（和菱苦土）由仓底单螺管给料机送入电子粉料计量称（201）内，经累积计量后由螺旋输送机送到浇注搅拌机内。
铝粉膏经专用计量设备计量后，倒入铝粉搅拌机（203）内制成悬浮液，每模配制一次。
搅拌好的悬浮液直接放入浇注搅拌机内。
投料顺序为①粉煤灰和石膏料浆、②外加剂、③水泥、④石灰、⑤铝粉悬浮液。
料浆在浇注前温度应达到工艺要求。
浇注时，模具通过摆渡车运送就位至浇注搅拌机下，浇注搅拌机底部的下料臂放下浇注，下料臂通过气缸随料位上升而逐渐提升，浇注完毕，模具进入预养室静停初养。
3.切割、编组静停初养达到切割强度后，由切割线桁车（10t）的翻转吊具（307）吊运翻转至切割机专用支座上并脱模使坯体侧立,坯体通过纵切机构和横切机构的运行完成切割(参阅切割机说明书)。
切割好的坯体连同侧板由釜前装载桁车（5t）半成品吊具（402）吊运至釜前蒸养小车上，每车堆放二模，堆放好的蒸养小车由慢动卷扬机牵引在釜前轨道上进行编组。
4.蒸压养护及成品编组好的坯体由慢动卷扬机拉入釜内以饱和蒸汽进行蒸压养护，养护时间12h左右，压力。
制品经蒸压养护后由慢动式卷扬机拉出釜，再由出釜电动葫芦（5t）成品吊具或由叉车与专用夹具，以成品运输车或汽车运送至堆场存放。
5.侧板返回、组模涂油成品吊运完后，蒸养小车上的侧板连同小车经由摆渡车至小车回车线上回车，小车由釜前装载桁车（5t）半成品吊具（402）吊运至釜前轨道上等待码架编组；侧板则吊至侧板支架（现场制作），由翻转桁车（10t）翻转吊具（307）完成与模框的组模，模具再由此桁车翻转吊运至模具回车线上，进行清理涂油,然后再进行循环浇注。
（三）工艺方案主要特点1. 块状石灰破碎采用颚破机一级破碎，粒状石灰采用开路系统单仓（根据需要可选分仓）磨混合粉磨。
2. 粉煤灰与生产废浆经磨机混合制浆后使用，可有效提高料浆的稳定性。
3. 料浆、粉料计量采用电子计量称，配料楼计量浇注由总控制室集中控制。
4. 浇注方式采用定点浇注。
5. 切割机采用国产分步式加气混凝土切割机，最大切割尺寸××，切割产量可达年产15万m3。
使用该切割机组所建成的生产线达到当前国内同等规模的先进水平，并充分预留了今后扩产的发展余地。
6. 蒸压釜采用双端釜，以减少进出釜时间。
7. 配料工艺采用错层技术（也可根据建设方意见采用多层专利技术），可以有效降低生产电耗，方便设备的安装与维修及降低建筑费用。
（四）生产工段及工作制度全年生产天数：300天，每班有效工作时间：（五）劳动定员(见下表)注：生产工人主要招收外来临时工(50人),生产关键工种及厂部管理后勤人员为正式工人(22人)。
（六）工艺参数1 原材料要求（1）粉煤灰粉煤灰应符合JC/T409－2001《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》标准：ⅠⅡ细度（方孔筛筛余量）≤ 30％ 45％（方孔筛筛余量）≤ 15％ 25％烧失量≤％％Sio≥ 45% 40% 2≤ % % So3（2）石灰石灰的技术要求(按标准JC/T621-1996)：优等品一等品合格品 A(CaO+MgO) %，≥ 90 75 65MgO，% ≤ 2 5 8SiO2，% ≤ 2 5 8CO2，% ≤ 2 5 7消化速度，min 5～15 5～15 5～15 消化温度，℃ 60～90 60～90 60～90未消化残渣，% ≤ 5 10 15细度方孔筛筛余量)，% ≤ 10 15 20（3）铝粉膏铝粉膏的质量指标（按标准JC/T407-2000）：2工艺参数(1). 绝干容重600kg/m3的加气混凝土配方为：粉煤灰∶生石灰∶水泥∶石膏=68∶17∶12∶3铝粉占干物料总量的量的%；水料比：～。
(2). 料浆搅拌浇注周期料浆投料（含外加剂）：1分钟；水泥、石灰混合料：分钟；铝粉悬浮液：30～50秒；搅拌至均匀：5分钟（含铝粉投入时间）；浇注：1分钟；搅拌浇注工作周期：7分钟；浇注温度： 40±2℃。
(3). 坯体静停静停时间：～；静停温度： 40℃左右；坯体静停后强度：～。
(4). 坯体切割周期～7分钟。
(5). 蒸压制度抽真空： 0～升压：～恒压： (温度193℃±)降压：～0 MPa合计： 12h（含进出釜）单位制品耗汽量：220kg/m3。
（七）物料平衡计算1.基本配合比绝干容重600kg/m3的加气混凝土配方为：粉煤灰∶生石灰∶水泥∶石膏=68∶17∶12∶32.生产配方（1）每立方米制品需干物料：568kg/ m3;（2）水料比：~;（3）单位制品原材料用量：水泥： kg/m3;生石灰： kg/m3;石膏： kg/m3;废浆： kg/m3(干物质); kg/m3（料浆）;粉煤灰： kg/m3;粉煤灰料浆： kg/m3;铝粉膏： 450 g/m3;总用水： l/m3;调节水： 5~10 1/ m3.3.年、月、日、班、小时物料用量（1）年制成品产量按设计规模（100/95）倍考虑：108864立方米/年。
（2）合格品产量是实际年产量（1-5%）倍。
（3）在每立方米及每模物料用量中不考虑生产过程中物料损失，而在小时、班、日、年用量计算中考虑生产过程中物料损失。
（4）全年生产日为300天，蒸压养护工段为三班制连续周，其余工段均为二班制不连续周工作。
3.平衡表年产10万m3加气混凝土制品厂物料平衡表说明:本表按每天120模，年工作天数300天，每天二班制生产，每班有效工作时间计算。
（六）原料及成品的贮存（七）主要设备选型1.磨机生石灰粉料日消耗量为36t，选用Φ×球磨机（干），产量为7t/h，已能满足生产要求。
粉煤灰视细度而定，拟选用Φ×磨机。
2.浇注搅拌机每模产品体积为,每模浇注料浆体积约 m3,选用有效容积的浇注搅拌机（导流筒型），其料浆容量已足够满足生产要求。
年产20万立方米加气混凝土制品二班制生产每小时产量必须达到14模，选用该类型浇注搅拌机，浇注产量约在14模/h，满足生产要求。
3.切割机组年产20万立方米加气混凝土制品二班制生产要求每小时切割产量8模，选用国产加气混凝土切割机，生产能力约15模/h，满足生产要求。
4.蒸压釜年产20万m3加气混凝土选7台Φ×31m蒸压釜，每台釜10h周转一次，每天出釜240模，满足生产要求；当扩产25万m3/年时，可再增加2台蒸压釜。
详见工艺设备表。
三、总图运输(一). 厂区概况生产线的平面布置是按工艺要求及总平面布置的一般原则，结合地形等特点，在满足生产及运输的条件下，尽量节约土地，力求布置紧凑，以便扩大堆场面积，提高场地利用系数，并为今后开发其它产品留有余地。
生产厂区内设有环形车道，可作消防防火通道，厂区主要道路宽6-9m。
厂区给排水及供电、汽等纳入总公司计划。
(二). 厂区建筑物面积（详见建筑图）(三). 厂区给水排水1.给水本项目采用生活—生产—消防给水系统,用水均从城市给水管网接建管路引入厂内。
2.排水生活、生产污水排入厂区污水管道。
生产冷却水及厂区雨水排入厂区雨水管道。
总体排水采用明沟与暗沟相结合的有组织的排水方式。
(四). 厂区供电、供热1.供电由变电室引线至配电间。
2.供热生产用汽和生活用汽自建锅炉供应。
(五). 交通运输（年产10万m3加气混凝土砌块）注；(1)成品按600kg/m3,40%含水率计算。
(2)年货物运输量为万吨，其中运入为万吨，运出为万吨。
(六). 厂内道路及成品堆场面层结构（详见建筑图）四、建筑结构1. 建筑工程方案是根据加气混凝土生产工艺及工厂实施对建筑物的要求而定的。
工厂建筑在本着适用、经济的前提下，力求明快新颖，风格统一。
结构选型和建筑构造上尽量做到因地制宜，技术先进。
建筑材料选用上结合实际情况，应用新型建筑材料。
2. 在结构选型上，采用标准化构件，减少结构类型，增加构件的通用性，在构件制作上工厂化生产与现场制作相结合，在建筑构造上简单、合理、技术可靠，以提高装配化程度，加快施工进度。
3. 根据工艺专业和环境保护要求，本方案所有建筑对采光、通风、日照无特殊要求，只要能够满足规范规定则可。
4. 本建筑设计合理使用年限为50年，耐火等级混凝土框架为二级，钢结构为三级，生产的火灾危险性为戊类，抗震设防烈度为7度。