拉伸试验规程
拉伸试验操作规程
拉伸试验操作规程
1.连接各设备电源开关
2.开启总电源开关“ON”，拉伸试验机接通后预热10分钟。
3.打开电脑，进入桌面后选择“拉伸”图标进入试验机软件系统，进入软件后，
在弹出的“拉伸功能窗口”中选择“配置”按钮。
在弹出的配置窗口中根据试样的不同来选择所需的测力传感器，设置完毕点击确定并退出。
4.在“拉伸功能窗口”中选择“处理”选项，打开“数据处理窗口”，选择其中
的“输入”按钮，在弹出的窗口中根据其要求输入实验所需的数据。
5.通过“拉伸功能窗口”中的按钮及手持控制器，可以调整拉伸横梁的位置，
然后将试样可靠安装与实验机上。
6.回到软件主菜单，首先单机“清零”按钮，使“力值”与“变形”显示为零，
然后点击“运行”开始试验。
在试验过程中可以通过电脑显示器来观察整个的试验过程。
7.试验结束，选择窗口中的“写文件”按钮来保存试验的数据。
选择“处理”
按钮在弹出的窗口中选择“出报告”按钮来打印试验用的数据。
8.试验结束，将试样拆卸下来，关闭电源并清理好现场。
注意事项：
1、更换试样夹持装置时，注意装置重心，防止装置倾倒砸伤人员或砸坏试
验机；
2、安装试样时注意尽可能对中；
3、试验时在试样周围设置护栏，以防试样断裂瞬间飞出伤人；
4、试验过程中发现意外情况，立即按下试验机机座上的红色急停按钮，请
试验机管理人员检查。
5、试验完毕清理并恢复试验现场，请试验机管理人员检查试验机状况，做
好试验记录。
CMT5105微机控制拉伸试验操作规程
CMT5205、CMT5105微机控制电子万能试验机拉伸试验（带引伸计）操作规程为保证本机的正常使用，避免因操作不当发生故障，凡使用本机者要在接受技术培训后方能操作本机，并且，使用者必须遵守设备使用操作规程，否则，发生人为设备损坏，当事人应负相应责任。
1、打开试验机主机电源。
2、按软件启动方式进入软件，选择正确的传感器、引伸计进行联机。
3、在输入用户参数窗口选择欲做试验方案。
（见软件使用手册2.3.1）4、输入存盘文件名，或采用默认文件名。
（见软件使用手册2.3.1）5、测量试样尺寸。
6、输入试样尺寸、试样标距及相关试验参数，可以一次输一根试样的尺寸，也可以一次输入所有试样的尺寸。
（见软件使用手册2.3.1）7、安装夹具及夹持试样。
（见《夹具使用说明书》）8、点击主机小键盘上的试样保护键，消除夹持力。
9、装夹引伸计，引伸计装夹角度最好与试验机身平面成45度角。
10、引伸计清零。
11、开始试验。
软件自动切换到试验界面。
12、观察试验过程。
13、当变形达到试验方案设置的引伸计切换点时，程序有提示窗口，试验进入力保持状态，卸引伸计，然后关掉提示窗口，试验继续运行。
您可以通过观察曲线，在设定的引伸计切换点到前，手动切换引伸计。
手动切换引伸计后，设定的切换点不再作用。
14、试验结束，在试验结果栏中，程序将自动计算出的结果显示在其中。
15、输入断后标距，断后面积（或断后直径、断后a u、b u等）16、还有试样，如已输入试样尺寸，请重复7—15步，如还未输入试样尺寸，请重复5—15步。
17、打印试验报告。
18、做完试验，关闭软件。
19、关闭试验机主机电源。
材料力学实验室。
拉伸试验机操作规程
拉伸试验机操作规程拉伸试验机操作规程一、试验背景及目的拉伸试验机是一种用于测试材料拉伸性能的设备，通过将材料加载到拉伸试验机上进行拉伸，可以得到材料的拉伸强度、屈服强度、伸长率等力学性能指标。
本操作规程旨在规范拉伸试验机的操作流程，确保试验结果准确可靠。
二、试验前准备1. 确保试验机处于正常工作状态，检查所有控制按钮、指示灯和数据显示屏的工作情况。
2. 根据试样的类型和大小，选择适当的夹具和夹具间距，确保试样能够稳固地夹紧在夹具上。
3. 检查试样的表面是否平整、无明显破损，确保试样能够正确放置在夹具上。
三、试验操作流程1. 打开试验机的电源开关，待试验机自检完成后，进入待机状态。
2. 将试样正确放置在夹具上，并确保试样夹紧。
3. 根据试样的尺寸和试验要求，在操作界面上设置试验参数，如试验速度、试验方式等。
4. 按下“开始”按钮，试验机开始进行拉伸试验。
5. 在试验过程中，及时观察试验机的工作情况，确保试验机的运行稳定。
6. 当试验机完成试验时，试验机会自动停止，并显示试验结果。
7. 关闭试验机的电源开关，结束试验操作。
四、注意事项1. 根据试验要求，选择适当的试验速度，过快或过慢的试验速度都可能影响试验结果的准确性。
2. 在试验过程中，严禁随意操作试验机的按钮，以免影响试验结果或造成安全事故。
3. 试验结束后，及时清理试验机，确保试验机的周围干净整洁。
4. 定期检查试验机的电源线和连接线，确保电源接地可靠，避免发生电器故障。
五、紧急情况处理1. 在试验过程中，若发生异常情况（如试样断裂、试验机停止工作等），应立即停止试验，并通知相关责任人进行处理。
2. 在试验过程中，如发现试样有异常的崩断情况，应及时记录并报告相关责任人。
六、设备维护与保养1. 按照试验机的操作手册，定期对试验机进行维护保养，包括清洁试验机表面、润滑机械部件等。
2. 定期检查试验机的夹具、传感器等零部件的使用情况，如发现有损坏或松动的情况，应及时更换或修理。
拉伸试验操作规程
以内。 Note4——横截面积可用 W 乘以 T 来计算。如果 W 与管子截面直径的比值大于 1/6，用这种方法计算横截面积的误差很
相关产品标准应根据管壁厚度规定机 加工的圆形横截面试样尺寸。无具体 规定时，按表6选定试样。
见表 7 尺寸偏差见表 8
图 1 管的纵向弧形试样
图 2 管段试样
图 3 管段试样的塞头位置
拉伸试验作业标准
文件编号 版号 页码
WLCS-QW-Q-009-2010 第 A 版﹐第 0 次 第 6 頁，共 27 頁
壁厚小于 20mm 的管材
壁厚≧20mm 的管材
要求
金属塞头不应延伸至测量 试样伸长率的那一段
试样的两端要压平（不经 热处理） 直径小于 6mm 的小试样只 有在被试验的材料不能获 得大尺寸试样或所有部门 均同意在验收试验中使用 时才可以被采用。
试样尺寸 除非另有规定，标
距为 5D—E8M, 4D—E8。 见表 10
注：原始标距与原始横截面积符合 L0=k√S0 关系的试样称为比例试样。国际上采用 k 值为 5.65。原始测量长度应不 小于 20mm。当试样的横截面积太小，采用 k=5.65 满足不了此要求时，可采用较高数值（11.3）或者非比例试 样。当采用非比例试样时，原始标距（L0）依据原始横截面积（S0）来决定。
见表 11。
图 5 纵向弧形试样
拉伸试验作业标准
文件编号 版号 页码
表 10 纵向弧形试样尺寸
拉伸试验试验操作规程
目录一、金属材料室温拉伸试验方法 (2)二、试样的形状要求 (2)三、制样规范及弯曲要求 (3)四、拉伸试验操作 (4)五、弯曲试验原理 (5)六、弯曲试验操作 (6)七、冷弯试验结果的评定等级 (6)八、牌号和化学成份 (8)九、钢中的杂质元素及其影响 (9)十、钢号命名规则 (11)十一、弯曲试验原理 (12)十二、产品质量及标准 (14)十三、铁合金质量证明书 (16)一、拉伸试验操作1、试样准备（1）对试样进行外观检查，依照委托单顺序将试样排好，查对编号，并填写原始记录，如不符合制样规定者不列入试验，要求重新取样，对板状试样，挫掉试样所带毛刺。
（2）测量试样原始尺寸，圆试样直径d0用精度，0.01的千分尺测量，板坯试样和圆状试样都分别在标距长度的中部及两端处分三部分进行测量，圆形试样应在两个相互垂直方向上各测一次，取其平均值，选用三处测得横截面积中的最小值，计算试样的横截面积（保留四位有效数字）。
（3）试样的尺寸公差和形状公差应符合有关要求。
（4）根据横截面积，按要求打上相应长度的标距。
2、顺序开机运行软件，进入联机状态；3、进入试验窗口选择设置好的试验方案；4、设置好试验用户参数；5、装好合适的夹块，根据试样长度调整下横梁位置；6、启动油泵电机；7、先夹紧试样的一端，然后升降下横梁到合适的位置，力值清零，然后夹紧试样的别一端。
位移或变形值清零；8、点击试验窗口“运行”按钮，进入试验状态，顺时针旋转手动阀手轮进行加荷，直至试样断裂。
9、启动油泵，取下试样，再逆时针旋转手动阀手轮，使活塞退回到底，10、开、关机必须按照正确顺序进行：开机：显示器—打印机—计算机—DCS控制器—启动试验软件—液压源关机：液压源—退出试验软件—DCS控制器—计算机—显示器—打印机二、钢中的杂质元素及其影响在钢的冶炼过程中，不可能除尽所有的杂质，所以实际使用的碳钢中除碳以外，还含有少量的硅、磷、氧、氢、氮等元素，它们的存在，会影响钢的质量和性能。
室温拉伸试验检测操作规程
室温拉伸试验检测操作规程1 目的为使铝及铝合金制品室温拉伸试验检测更规范、检测数据更准确，制定本操作规程。
2适用范围本规程适用于铝及铝合金制品室温拉伸试验检测全过程。
3 职责3.1 委托检测单位负责按照《力学性能检测试样坯料要求》制做室温拉伸试验用试样坯料，并按《委托单》的要求完整填写相关内容；3.2 品质保障部（以下简称品保部）负责从对委托单审核、试样坯料验收，力学性能检测、发出检测报告全过程。
4业务流程核对委托单、查看试样、登记→试样加工→拉伸前准备（包括测量、画标距、计算）→拉伸→登记、发报告。
4.1 核对、查看与登记4.1.1核对委托单：品保部人员在接收委托单时，要核对委托单的相关内容，内容包括产品名称、合金状态、规格、批次（热处理炉批号）、试样方向和数量、委托检测单位、委托人、委托时间，尤其要对产品标准、检测方法标准、试样号（唯一性标识）进行确认。
4.1.2 查看试样：查看试样尺寸等是否符合要求、数量是否与委托单相一致、试样号（唯一性标识）是否清晰；在取样尺寸允许的情况下，优先选择Φ10/5d试样，特殊情况由产品尺寸或工艺确定。
4.1.3 登记：经上述核对，确认委托单与试样无误后，在专用登记簿上进行相关内容登记，同时由送样人签字确认。
4.1.4 出现任何一种不符合情况时，应协商处理或重新取样。
4.2试样加工4.2.1 加工前，与委托单相比照，对试样进行加工尺寸、批次号唯一性等的再次确认。
4.2.2 根据试样尺寸或工艺要求选择等比例（优先使用长比例试样）试样尺寸（见图1、表1）。
4.2.3 加工前，须对车床、车刀、卡尺等准备工作逐项检查，确认正常、安全无误后，方可进行加工。
4.2.4 操作人员应熟练使用车床，了解各个档位转速及走刀方向，掌握不同车刀的安装及使用，熟知各拖板刻度的进刀量，并能发现细微的不正常现象和处理、解决相关问题。
图 1表1 圆形横截面比例试样尺寸表2 圆形标准试样d0的允许偏差4.2.5 图中平行长度和夹持头部之间应以过渡弧连接，采用专用刀具连续加工成型，且平行长度粗糙度参数Ra值不大于0.8。
钢绞线拉伸试验操作规程
钢绞线拉伸试验操作规程1. 引言本操作规程旨在指导钢绞线拉伸试验的操作流程，确保试验数据准确可靠。
钢绞线拉伸试验是钢绞线产品质量评价的一项重要试验，通过对钢绞线在拉伸过程中的性能进行测试，可以评估其强度、延伸率和断裂强度等指标。
本操作规程适用于钢绞线生产、质检单位或相关科研机构。
2. 装置和设备2.1 试验机：使用能够精确测量试验样品的拉伸载荷和伸长变化的电子试验机。
2.2 夹具：选择能够牢固夹住试样并避免产生任何应力集中的夹具。
2.3 夹紧装置：采用适当的夹紧装置将试样固定在试验机上的夹具上，确保试样不会在试验过程中发生滑动。
3. 试验样品的准备3.1 样品选择：从生产线上随机抽取钢绞线样品作为试验样品。
3.2 样品制备：根据试样的规格要求，将钢绞线按照一定长度剪断，并清除钢绞线表面的油污和杂质。
3.3 样品标记：标记每个试样的唯一编号，并记录相关信息，如产地、生产批次等。
4. 试验过程4.1 试验条件设置：根据试样的规格要求，设置试验机的速度和试验温度。
4.2 夹持试样：将试样夹紧在试验机的夹具上，确保试样紧密固定，避免试样的滑动。
4.3 启动试验机：将试验机打开并设置好试验条件，通过试验机的操作界面启动试验。
4.4 进行试验：试验机自动施加加载，记录每个时间点的试验数据，包括拉伸载荷和伸长变化。
4.5 试验终止：当试样达到断裂点或拉伸到规定的终点时，试验机自动停止。
记录试验结果，包括拉伸强度、延伸率等指标。
4.6 试样清理：将试验完成的试样从试验机上取下，清除试样夹具上的残留油污和杂质，并将试样分类储存。
5. 数据处理和分析5.1 数据记录：将试验过程中获取的每个时间点的试验数据整理记录，包括拉伸载荷和伸长变化。
5.2 数据处理：根据试验数据计算钢绞线的拉伸强度和延伸率，并将结果记录。
5.3 数据分析：对试验结果进行统计分析，并绘制拉伸强度-延伸率曲线，评估钢绞线的性能。
6. 试验结果与报告6.1 结果记录：将试验数据和分析结果整理记录，确保数据的完整性和准确性。
拉伸试验机作业安全技术操作规程
拉伸试验机作业安全技术操作规程1 适用岗位范围本规程适用于公司拉伸试验机操作工作业安全技术操作。
2 岗位主要危险源2.1机械装置、工具造成的挤压、碰撞、砸伤等2.2被飞溅的切屑划伤2.5操作者滑倒或跌倒造成的伤害2.6人体直接接触到设备的带电部位、电源，电器漏电造成触电伤害2.16机床电气接地不良，未切断电源引起触电伤害3 岗位职责3.1按力学测试技术标准，保质保量地完成力学测试任务，认真执行力学测试操作规程。
3.2做好试样交接工作，认真填写来样登记表。
3.3负责向公司提出设备易损件的采购申请，做好仪器的清洁卫生工作。
3.4 努力钻研技术，对工作精益求精，保证试验的准确性。
3.5对试验结果按标准规定，作出试验结论。
3.6有权拒绝其它部门人员进入试验室，随便乱开设备，以防设备损坏而影响正常的试验情况。
3.7严格遵守安全操作规程，按照设备设施检维修制度对设备，工装、量具进行维护保养，使其保持良好。
3.8遵守公司各项规章制度，坚守工作岗位，注意安全操作，下班前检查水、电、门、窗是否管好。
4 工艺安全作业程序和方法及行为规范4.1 工作前4.1.1对试样进行外观检查，依照委托单顺序将试样排好，查对编号，并填写原始记录，如不符合制样规定者不列入试验，要求重新取样，对板状试样，挫掉试样所带毛刺。
4.1.2测量试样原始尺寸，圆试样直径d0用精度0.02的卡尺测量，板坯试样和圆状试样都分别在标距长度的中部及两端处分三部分进行测量，圆形试样应在两个相互垂直方向上各测一次，取其平均值，选用三处测得横截面积中的最小值，计算试样的横截面积（保留四位有效数字）。
4.1.3试样的尺寸公差和形状公差应符合标准要求。
4.1.4根据横截面积，按要求打上相应长度的标距。
4.2工作中4.2.1检查设备及附件是否完好，选择适合的工装夹具；4.2.2打开计算机电源，运行软件，进入联机状态；4.2.3进入试验窗口选择设置好的试验方案；4.2.4设置好试验原始数据、用户参数等；4.2.5根据试样长度调整横梁位置；4.2.6启动油泵电机，力值清零；4.2.7先夹紧试样的一端，然后升降横梁到合适的位置，然后夹紧试样的另一端；4.2.8点击试验窗口“开始”按钮，进入试验状态，直至试样断裂，然后点击试验窗口“停止”按钮。
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铝合金薄板拉伸试验规程（xzcfsygc-001）
江苏徐州财发铝热传输有限公司
江苏省交通用高性能铝合金工程研究中心
2010年7月30日
铝合金薄板拉伸试样加工和试验按GB/T 5027-1999，GB/T 5028-1999和GB/T 228-2002规定执行。
1 拉伸试样
1.1 取样
取样部位、方向和数量应符合相关产品标准要求或经双方协商确定。
1.2 试样形状
通常情况下采用图示带肩试样。
通过协商，也可以采用平行边试样（不带肩试样）。
1.3 试样尺寸
1.3.1 平行长度应不小于L0+b0/2。
仲裁试验时，平行长度应为L0+2b0。
1.3.2 宽度不大于20mm的不带肩试样，夹头间的自由长度应不小于L0+3b0。
表两种非比例试样的尺寸mm
1.4 试样制备
1.4.1试样毛坯必须单个切取。
试样均须进行机加工以消除加工硬化影响。
对于极薄试样，将切取的等宽毛坯用油纸逐片分隔，在两外侧夹上等宽度的较厚板一起加工，直至达到要求的试样。
1.4.2 试样原始标距内宽度两侧不平行度尽可能小，最大宽度与最小宽度之差不应大于标距内测量宽度平均值的0.1%（试样1为0.01mm，试样2为0.02mm）。
1.4.3 除非另有规定，试样厚度应是产品全厚度。
在试样标距内，任意两处的
厚度值之差应不大于0.01mm；当厚度小于1.0mm时，应不大于公称厚度的1%。
1.4.4 试样表面不应有划伤等缺陷。
2 常规室温拉伸性能试验
常规室温拉伸性能试验指在室温下对上述试样进行拉伸试验操作，主要测定材料的抗拉强度（破断强度）、屈服强度、延伸率和断面收缩率等。
2.1 试验要求
2.1.1 试验设备的准确度
试验机应按GB/T 16825进行检验，并应为1级或优于1级准确度。
2.1.2 试验速率
（1）测定屈服极限（R eH、R eL）的试验速率。
试验速率取决于材料特性。
铝的拉伸弹性模量为70GPa，所以在弹性范围直至上屈服点，应力速率应为2～20MPa/s，在试样平行长度的屈服期间应变速率应在0.00025/s～0.0025/s之间。
如试验机无能力测量或控制应变速率，直至屈服完成，应采用上述范围的等效于应力速率的试验机夹头分离速率。
（2）测定抗拉强度（R m）的试验速率。
在弹性范围，如试验不包括屈服强度的测定，可以取塑性范围的最大速率；在塑性范围，平行长度的应变速率不应超过0.008/s。
2.2 试验测定
2.2.1 断后伸长率（A）和断裂总伸长率（A t）的测定
保证断后试样平行于轴向对齐，使用分辨力优于0.1mm的量具测定断后标距（L u），准确度到 0.25mm。
原则上，断裂发生在标距（b0）以内方为有效；但伸长率大于等于规定值时，不管断裂位置处于何处均为有效。
2.2.2 上屈服点（R eH）和下屈服点（R eL）的测定
（1）呈明显屈服现象的材料，应测定上屈服点（R eH）和下屈服点（R eL）。
（2）方法：可以用图解方法，直接在应力应变曲线上读取；或用指针法，即观察试验时表盘指针的回向，读取第一次回转前指示的最大力和不计初始瞬时效应时屈服阶段中指示的最小力或首次停止转动指示的恒定力。
将其分别除以试样原始截面积即得上屈服点（R eH）和下屈服点（R eL）。
（3）计算机控制的试验机可以自动获取。
2.2.3 规定非比例延伸强度（R p）的测定
（1）不呈明显屈服现象的材料，应测定规定非比例极限强度，例如规定非比例延伸率0.2%对应的强度。
（2）按照力-延伸曲线图测定规定非比例延伸强度。
首先必须准确绘制力-延伸曲线图。
在规定非比例延伸点作平行于弹性阶段直线的直线，与曲线相交点即为规定非比例延伸强度。
（3）当力-延伸曲线的弹性直线部分不能明确时，可以采用反复加载-卸载的方法测定规定非比例延伸强度。
（4）计算机控制的试验机可以自动获取。
2.2.4 规定总延伸强度（R t ）的测定
（1）在力-延伸曲线图上，划一条平行于力轴并与该轴的距离等效于规定总延伸率的平行线，此平行线与曲线的交截点即对应规定总延伸强度（R t ）。
（2）计算机控制的试验机可以自动获取。
2.2.5 抗拉强度（R m ）的测定
从力-延伸曲线或数据记录或读数盘上获取拉伸试验过程中的最大力。
最大力除以试样原始横截面积得到抗拉强度。
计算机控制的试验机可以自动获取。
2.2.6 断面收缩率（Z ）的测定
（1）断裂后最小横截面积的测定应准确到±2%。
（2）测量时，将断裂试样仔细地配接在一起，使其轴线在同一直线上。
对于圆形试样，在径缩最小处相互垂直方向测量直径，取其算术平均值为最小直径；对于矩形横截面试样，测量径缩处的最大宽度和最小厚度，两者的乘积为断后试样横截面积。
（3）小于2mm 厚度的矩形试样一般不测定改值。
3 金属薄板塑性应变比（r 值）试验
3.1 定义
3.1.1 塑性应变比（r ）
将金属薄板试样沿轴向拉伸到产生均匀塑性变形时，试样标距内宽度方向的真实应变与厚度方向的真实应变之比：a
b r εε= 实际测量时计算：⎪⎪⎭
⎫ ⎝⎛⎪⎭⎫ ⎝⎛=000ln ln b L Lb b b r 计算的r 值应标明试样相对于轧制方向的取向及应变水平，例如：r 45/20。
3.1.2 加权平均塑性应变比（r ）
金属薄板平面上与轧制方向成0︒、45︒和90︒三个方向测得的r 值的加权平均值。
4
245900r r r r ++= 3.1.3 塑性应变比平面各向异性度（∆r ）
金属薄板平面上与主轧制方向成0︒和90︒方向的r 值的算术平均值与45︒方向的r 值之差。
459002
r r r r -+=∆ 3.2 试验程序
3.2.1 试验一般在10～35℃室温下进行，对温度严格（敏感）的试验，室温应为23℃±5℃。
3.2.2 试验材料的拉伸性能不明确时，应先进行常规拉伸试验，记录力-延伸曲线，由此确定其屈服特性、伸长率和测定r 值的工程应变水平。
3.2.3 手工测量时，当试样的原始标距L 0不小于25mm 时，至少在标距内等距离的测量三处宽度，用平均值计算r 值。
测量试样的原始标距L 0，允许测量偏差为原始标距L 0的±1.0%。
3.2.4 加力至规定的应变水平。
r 值的工程应变水平应大于屈服应变或屈服点伸长终点所对应的应变，小于最大应力所对应的应变。
若无其他规定，一般采用15%或20%的工程应变水平。
3.2.5 对于手工测量，测量时需一人测量，采取相同的方式和误差。
一般分析试验测量在试验力下进行；仲裁试验在卸力情况下进行。
3.2.6 如果试样出现横向弯曲或纵向弯曲，会影响试验结果；如果塑性应变不均匀，均应视为试验无效，并重新进行试验。
3.2.7 每个取样方向试验3片试样，取平均值。
特殊情况下取2片，但所得数据差别较大时，需补充第3个试样，舍弃差异大的试样。
3.3 试验结果
3.3.1 手工测量结束后，按前述公式分别计算各值。
3.3.2 计算的塑性应变比应修约到0.05。
3.3.2 手工测量和自动测量可能得到不同试验结果，在差异明显的情况下，应以手工卸力测量方法为准。
4 金属薄板拉伸应变硬化指数（n 值）试验
4.1 定义
应变硬化指数（n ）
在单轴拉伸力作用下，真实应力与真实应变数学方程式中的真实应变指数，
n k εσ⋅=
在双对数坐标平面上的直线斜率即为应变硬化指数：αtan =n
4.2 试验程序
试验程序同3.2。
4.3 计算
根据力和相应的应变值，分别计算真应力和真应变，计算式：
⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛==0S L L F S F e σ， ⎪⎪⎭
⎫ ⎝⎛=e L L ln ε 根据均匀塑性变形范围内真实应力-真实应变幂指数式的对数式，用最小二乘法计算应变硬化指数n ：
∑∑∑∑∑=====--=N i N i i i N i N i i
N i i i i x x N y x y x N n 12
12111)()(
计算的应变硬化指数（n 值）应修约精确至0.005。