消除7大浪费改善点统计表模板
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七种浪费-改善行动清单
浪费五、工序浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：不易焊接，打磨机打磨后才可使用； 改善后：要求供应商改善了来料品质，同时调高烙铁温度， 取消了此工序。
三、产线平衡表
四、活动感言
通过此次的培训活动，使我们对单件流又有了新的 认识，具体表现在以下几点： 1.我们学会了怎样去测量、发现问题进而平衡产线
谢谢大家！
浪费二、工序浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：DVD听音与测曲线之间有专人点甲苯； 改善后：改善内圈结构，取消此工位，减少一人。
浪费三、动作浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：焊锡区锡工艺浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：需用钻床对耳壳进行加工； 改善后：取消了钻床加工，直接上线。
耳机部七大浪费改善(二） 及产线平衡报告
耳机改善小组
目录
一、七大浪费问题点清单 二、改善前后图片对比 三、产线平衡表 四、活动感言
一、七大浪费问题点清单
本次活动共查出问题点：40个，已改善16个.
浪费一、动作浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：取放都是单手作业； 改善后：左手取，右手放，减少作业时间3S。
实用：七大浪费现场观察表
实用：七大浪费现场观察表昨天我们发表了文章《七大浪费详解》，受到不少朋友的青睐。
今天我们继续，为大家提供一张非常实用的七大浪费现场观察表……有位改善大师曾说，有时我们未能有效推进改善的原因在于，我们根本不知道问题在哪？运用这张七大浪费现场观察表，你一定会发现不少有价值的或者以往被忽视的一些问题。
赶紧用起来吧……七大浪费现场观察表作者：@精益工场类别序点检内容现状措施一过量生产 1 是否按计划生产2 是否有堆积现象3 生产速度是否均匀4 物料是否及时供应5 是否及时自检等手段控制质量6 生产批量是否合理7 是否是产线中的瓶颈二等待浪费 1 由于前工序供应不及导致等待2 设备故障或维修造成等待3 突发品质问题导致等待4 自动化作业，员工一半时间（或以上）在等待5 缺料导致等待6 计划不当造成员工的等待7 换品种生产导致等待时间超过10分钟三搬运浪费（产线）1零件、工具等，尽量放置于近处2 机器与机器间的距离可以缩短吗3 能够缩短搬运距离吗4 是否有不必要的周转5 是否可运用传送带或重力（溜滑梯）6 是否有逆流或孤岛式作业7 人员走动是否过多四过度加工 1 是否清晰产品的最终用途2 是否有效管控产品的特性3 工艺是否合理？是否过严4 是否有过多的检验5 是否有多余的包装6 是否有过多的表格7 员工建议的反馈流程是否简洁五库存浪费 1 仓库面积是否合理2 仓库是否杂乱无章，是否设置了过多仓库3 仓库离产线距离是否过长4 某些物料是否可直接上线5 对不良品处理（返工、报废），是否有及时有效6 是否有安全库存的设置7 对呆料的处理是否及时六动作浪费 1 桌椅对员工而言是否舒适2 照明及温度是否合作3 是否可以增加工装夹具4 是否存在动作等级五5 是否可以降低动作等级6 是否可以降低动作幅度7 作业动作顺序是否有明确规定七不良浪费 1 员工作业与作业指导书是否一致2 作业指导书是否反应了产品特性3 作业指导书是否是优化过的规定4 工程师是否清楚当前稳态5 是否及时对数据进行解析并预防6 是否适度引入了防呆方案7 是否存在对人的潜在危险备注：工站名：观察日期：观察员：使用说明：以某一工站为主进行观察点检。
2七大浪费及去除
用大锤子轻点钉
工 具
①
动作经济的原则
动作经济的原则是指 为了增加有用的工作,关于减少疲劳人力有效利用的经验法则. 所以把大部分的动作经济的原则说成是理论的研究或者科学调查的结果,不如说成是在作业场工作的人的经验和数十年 积累下来的「生活的智慧」. 动作经济的原则严格来讲,说成适应所有作业场,不如说成是按照各作业现场的不同情况,可以追加新的原则.
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4) 依据5W1H的改善
眞因经常隐藏是必然的. 为了了解真因,采取根本措施,要反复研究 “为什么发生那种问题?” 中的 『为什么 ?』. 实际上在做2回程度的时候,就会认为是制约条件的情况会很多,所以需要 不懈的探究.
林业家 制材商 家具商 50 70 100 220 (总产出) － － － － 0 50 70 120 ＝ ＝ ＝ ＝ 50 20 30 100
(中间消费)
(附加价值之和)
2) 对原价的 新思考
原价由顾客希望的价格(贩卖价)减去必要利润来决定. 为了以此制造原价生产制品,需要依据彻底去除浪费的原价节俭. 贩卖价不是由企业来制定,而是在市场条件下,由顾客来决定的. 况且, 贩卖价每年在下降. 所以 只要企业存续,原价节俭就要继续.
增加的部分
材料 步行10步 的一个例
以机械的配置交换COST DOWN
根据DIE CAST部品的 WEIGHT LESS化, 节减重量
⑦ 积材 Less :是否致力于积压?
去除材料积压, 移动.
⑧ Air Cut Less :是否减少空气?
在减材料开始时, 时间有无不必要的?
<改善后>
(精益改善)生产现场7大浪费点检表
减少物料、零部件、 在制品及产成品的堆 积
根据生产目标和任务 合理安排生产
点检结果
6 次品率是多少
7 是否有引起次品的共同原因
8 库存里是否隐藏了次品
9 机器,工具,技术是否有问题
10 标准化工作是否被遵守
11 次品是由准确的依据还是凭感觉来决定
1 动作不能删除吗？
2 能够缩短移动距离吗？
3 可否以双手或手脚同时动作？
4
以双手动作是相反方向或是相对方向来进行 呢？
5
由腕到手方案
实现作业自动化 提高物料及时供应的 能力 不一致的工作方法 机器设置时间长 缺乏合适的机器 人员/机器效率不高
具体措施
点检结果
协调好上下工序，提 高协作衔接能力
启用流水生产线
改善工厂的布局和工 作场地的环境
运用台车、输送带等 自动化工具进行搬运
生产现场7大浪费点检表
做成时间：
部门
浪费分类
生产现场7大浪费点检表
做成时间：
部门
浪费分类
序 号
浪費及改善細項
1 由于前工序零件尚未到达或短缺,造成无法进行加工
工站
2 机械自动加工,操作员只能在旁边等待
等待的浪 费
3 计划安排不当 4 监督者不得不等待某些信息才能做决策 5 操作是没有任何价值 6 等待能否做其它事情 7 是否遵循了标准化工作 8 拉动系统是否存在 9 工序之间是否有缓冲?数据是否正确 10 看板计算是否正确
2 检查基准明确否？
3 此工序或零件的基本功能是什么? 4 工序设计是否不合理 5 机器或工序的产能是否合适 6 零件的规格是否合要求
节约方案
日期 具体措施
点检结果
人员/机器效率不高 人机工程方面的设计 不好 不一致的工作方法
生产现场8大浪费点检表-VER-2.0
多余加工浪费
3 4 5 1 2 3 4
库存浪费
5 6 7 8 9 10
生产现场八大浪费点检表
浪费分类 序号
1 2 3 过量生产浪费 4 5 6 7 8 1 2 3 管理浪费 4 5 6 7
浪費及改善細項
生产速度是否过快或者过慢（计划是否遵守？人力、设备安排是否合理） 是否缺少拉动的管理系统，而造成各个部门生产不匹配，各自为政 计划安排是否合理？没有过小的情况？（注塑、喷涂）而造成人力、物力、财力投入过大（临时生产、加班） 是否有库存排队等待加工（现场堆积半成品过多） 标准的设备产能、流水线的产能是否准确？（而造成过多生产) 是否存在“因不良过多，而生产过多，避免出货不够？” 生产进度的安排是基于生产实际需求还是依据人员主观意识？ 伴随着生产不良的下降，BOM loss 率设置是否合理？ 管理浪费之等待浪费。 ①等待上级的指示；②等待外部的回复；③等待下级的汇报；④等待生产现场的联系。 管理浪费之协调不利的浪费。 ①工作进程的协调不利；②领导指示的贯彻协调不利；③信息传递的协调不利；④ERP业务流程的协调不利。 管理浪费之闲置的浪费。 ①组织职能重叠；②人员配置臃肿浪费；③重复的信息传达；④企业设备、车辆的配置过剩。 管理浪费之无序的浪费。 ①职责不清造成的无序；②业务能力低下造成的无序；③有章不循造成的无序；④业务流程的无序。 管理浪费之失职的浪费。 ①做事不认真，敷衍 ②忽视团队能力，管理者尽己所能 ③自身监督、指导、沟通不利造成的问题 管理浪费之低效的浪费。 ①工作的低效率或者无效率；②错误的工作，是一种负效率，没有一次把事情做好就是最大的浪费。 管理浪费之管理成本的浪费： ①计划编制无依据；②计划执行不严肃；③计划查核不认真；④计划处置完善不到位；⑤费用投入与收入不匹 配
企业经营管理优秀实践案例如何消除七大浪费改进版
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
3关于工具设备:
17尽量解除手的工作;而以夹具或足踏工具代替 18可能时;应将两种工具合并为之 19工具物料应尽可能预放在工作位置 20手指分别工作时;其各个负荷按照其本能;予以分
配 21手柄的设计;应尽可能使比手的接触面积增大 22机器上杠杆;十字杠及手轮之位置;应能使工作者
极少变动其姿势;且能利用机械的最大能力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr;为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
着眼点
•停止生产 换班杜绝生产过多 •减少加班 •少人化 •保持生产节奏与效率;杜绝等 待浪费
2 等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料 作业 搬运 检查之所有等待;以及宽放和监视作业
三现：
现场 现物 现状
三现五原则
五原则：
1 A 发生状况 现象 申诉内容 发生次数 5W2H处置内容
消除7大浪费改善点统计表模板
序号浪费点描述浪费类型发现地点改善对策改善效果备注线边仓的大料备料区的料架设计不合理动作浪费寻找杆子塞子浪费时间动作浪费精益生产消除七大浪费改善点汇总电子产品部提报人时间现在新图纸排列顺序以及图纸布局都相当不合理检查起来相当麻烦增加了检查的劳动强度图纸的数量和实际数量都不对造成抛料的浪费smt炉前林霞67线边仓配送芯片时需要一个一个的数数非常麻烦且容易出错smt线边易星67将配送芯片杆子以每5个为单位作好记号标识由于大小料所装的程序不是同一种造成机器的等待smt生产现场林霞67做好线边仓与线上信息沟通看板并已经实施换线时将物料放入机器后空车返回没有将上一种物料搬运回来smt生产现场刘立67每次将下一种生产的物料上完架后推回上一种生产的物料由于计划下达时间晚造成芯片配送时需要上架与配送冲突浪费时间长导致设备等待smt生产现场林霞67计划提前下达给线边仓和插件库给予配料时间2号线aoi操作员每天报工都需要跑到1号线后面的电脑区进行行程大约有10米据数据统计每天8次12次不等aoi操作李光雄67按照就近原则在身后的检查员专用电脑附近进行报工改善后
错
3
由于大小料所装的程序不是同 一种造成机器的等待
动作浪 费
SMT线边 仓
易星/6.7
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
将配送芯片杆子以每5个为单 位,作好记号标识
做好线边仓与线上信息沟通看 板，并已经实施
换线时将物料放入机器后,空 4 车返回,没有将上一种物料搬
运回来
动作浪 费
SMT生产 现场
由于生产计划安排时没有太多
10
考虑现场生产的方便性，造成 调整丝印机时需要大小模板频
繁更换，
动作浪 费
SMT生产 现场
熊彬/6.7
错
3
由于大小料所装的程序不是同 一种造成机器的等待
动作浪 费
SMT线边 仓
易星/6.7
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
将配送芯片杆子以每5个为单 位,作好记号标识
做好线边仓与线上信息沟通看 板，并已经实施
换线时将物料放入机器后,空 4 车返回,没有将上一种物料搬
运回来
动作浪 费
SMT生产 现场
由于生产计划安排时没有太多
10
考虑现场生产的方便性，造成 调整丝印机时需要大小模板频
繁更换，
动作浪 费
SMT生产 现场
熊彬/6.7
(XL改善组--任务12)七大浪费观察表.word
七种浪费现场观测练习
浪费的分类 过量生产 移动 返工 库存 运输 过度加工 等待
部门：XL工程
岗位：经理 解释和说明
生产的时间、速度与数量超过客户的需求 一个流程内，人员或机器不必要的移位 返工就是一个流程的重复作业或补救工作；废料就是时间 与原料的亏损 没有附加价值的原料、在制品或成品 在各流程间人员或物品不必要的移动 / 人员或机器等待上一个工作周期的完成
请在不同的浪费种类中列举3-5项你所观测到的工序或区域内的浪费
过量生产 移动 返பைடு நூலகம் 库存 运输 过度加工 等待 / 办公室放置的工具箱、杂件工具盆 HX88整形工装设计加工后，多次因小问题点进行返工 新产品导入--后无订单---造成订单模具过多闲置无用 生产转型号--从夹具仓搬运模具运输至转型号的车间 / 研发图纸、规格书未完成--无法按期完成工艺标准资料
姓名： 刘泽军 在你的工区最突出的浪费是哪几类？ 无 无 工装夹具设计制作加工 易损件、机模配件 从夹具仓搬运夹具至指定线上 无 工艺资料
/ 动作浪费、搬运浪费 次品浪费、工时浪费 如端子模---后期改装其他型号 搬运浪费 / 等待浪费
浪费的分类 过量生产 移动 返工 库存 运输 过度加工 等待
部门：XL工程
岗位：经理 解释和说明
生产的时间、速度与数量超过客户的需求 一个流程内，人员或机器不必要的移位 返工就是一个流程的重复作业或补救工作；废料就是时间 与原料的亏损 没有附加价值的原料、在制品或成品 在各流程间人员或物品不必要的移动 / 人员或机器等待上一个工作周期的完成
请在不同的浪费种类中列举3-5项你所观测到的工序或区域内的浪费
过量生产 移动 返பைடு நூலகம் 库存 运输 过度加工 等待 / 办公室放置的工具箱、杂件工具盆 HX88整形工装设计加工后，多次因小问题点进行返工 新产品导入--后无订单---造成订单模具过多闲置无用 生产转型号--从夹具仓搬运模具运输至转型号的车间 / 研发图纸、规格书未完成--无法按期完成工艺标准资料
姓名： 刘泽军 在你的工区最突出的浪费是哪几类？ 无 无 工装夹具设计制作加工 易损件、机模配件 从夹具仓搬运夹具至指定线上 无 工艺资料
/ 动作浪费、搬运浪费 次品浪费、工时浪费 如端子模---后期改装其他型号 搬运浪费 / 等待浪费
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错
3
由于大小料所装的程序不是同 一种造成机器的等待
动作浪 费
SMT线边 仓
易星/6.7
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
将配送芯片杆子以每5个为单 位,作好记号标识
做好线边仓与线上信息沟通看 板，并已经实施
换线时将物料放入机器后,空 4 车返回,没有将上一种物料搬
运回来
动作浪 费
SMT生产 现场
由于生产计划安排时没有太多
10
考虑现场生产的方便性，造成 调整丝印机时需要大小模板频
繁更换，
动作浪 费
SMT生产 现场
熊彬/6.7
由线长根据每天任务情况和紧 急情况，尽量排序以安排，做 好标记，并在信息看板上做好 标识。
计,每天8次-12次不等
动作浪 费
AOI操作
李光雄/6.7
按照就近原则在身后的检查员 专用电脑附近进行报工，改善 后：（1）路程缩短，减低了操 作员每天的劳动强度 （2）要 求报工时必须重新登录SAP系 统，以免出现进错系统而导致 的麻烦
7
动作浪 费
线边仓
李云峰/6.7
线边仓的大料备料区的料架设 计不合理
线边仓接料区域杂乱无比，导 致浪费时间长,并且线边仓就 8 一把剪刀，需要到处寻找，编 带到处都是，6S标准不符合， 没有固定的垃圾桶
动找杆子塞子浪费时间
动作浪 费
线边仓
易星/6.7
设置一个线边仓专门接料区， 改善思路：（1）规定好一台车 为接料区域，并做好标识，定 好责任人，负责6s（2）将接料 常用的工具备齐，并放置在一 起，（3）建议设备部能提供一 个工装，在车位上能安装一个 滑动的抽屉，便于放置工具， 例如：接线编带，剪刀，接线 钳等
精益生产--“消除七大浪费”改善点汇总-- 电子产品部
序 号
浪费点描述
浪费类 型
发现地 点
提报人/时间
改善对策
改善效果
备注
现在新图纸排列顺序，以及 图纸布局都相当不合理，检
1
查起来相当麻烦，增加了检 查的劳动强度，图纸的数量
动作浪 费
SMT炉前
林霞/6.7
和实际数量都不对，造成抛 料的浪费
线边仓配送芯片时需要一个一 2 个的数数,非常麻烦且容易出
刘立/6.7
每次将下一种生产的物料上完 架后推回上一种生产的物料
由于计划下达时间晚,造成芯 5 片配送时需要上架与配送冲
突,浪费时间长,导致设备等待
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
计划提前下达给线边仓和插件 库，给予配料时间
2号线AOI操作员每天报工都需
6
要跑到1号线后面的电脑区进 行,行程大约有10米,据数据统
3
由于大小料所装的程序不是同 一种造成机器的等待
动作浪 费
SMT线边 仓
易星/6.7
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
将配送芯片杆子以每5个为单 位,作好记号标识
做好线边仓与线上信息沟通看 板，并已经实施
换线时将物料放入机器后,空 4 车返回,没有将上一种物料搬
运回来
动作浪 费
SMT生产 现场
由于生产计划安排时没有太多
10
考虑现场生产的方便性，造成 调整丝印机时需要大小模板频
繁更换，
动作浪 费
SMT生产 现场
熊彬/6.7
由线长根据每天任务情况和紧 急情况，尽量排序以安排，做 好标记，并在信息看板上做好 标识。
计,每天8次-12次不等
动作浪 费
AOI操作
李光雄/6.7
按照就近原则在身后的检查员 专用电脑附近进行报工，改善 后：（1）路程缩短，减低了操 作员每天的劳动强度 （2）要 求报工时必须重新登录SAP系 统，以免出现进错系统而导致 的麻烦
7
动作浪 费
线边仓
李云峰/6.7
线边仓的大料备料区的料架设 计不合理
线边仓接料区域杂乱无比，导 致浪费时间长,并且线边仓就 8 一把剪刀，需要到处寻找，编 带到处都是，6S标准不符合， 没有固定的垃圾桶
动找杆子塞子浪费时间
动作浪 费
线边仓
易星/6.7
设置一个线边仓专门接料区， 改善思路：（1）规定好一台车 为接料区域，并做好标识，定 好责任人，负责6s（2）将接料 常用的工具备齐，并放置在一 起，（3）建议设备部能提供一 个工装，在车位上能安装一个 滑动的抽屉，便于放置工具， 例如：接线编带，剪刀，接线 钳等
精益生产--“消除七大浪费”改善点汇总-- 电子产品部
序 号
浪费点描述
浪费类 型
发现地 点
提报人/时间
改善对策
改善效果
备注
现在新图纸排列顺序，以及 图纸布局都相当不合理，检
1
查起来相当麻烦，增加了检 查的劳动强度，图纸的数量
动作浪 费
SMT炉前
林霞/6.7
和实际数量都不对，造成抛 料的浪费
线边仓配送芯片时需要一个一 2 个的数数,非常麻烦且容易出
刘立/6.7
每次将下一种生产的物料上完 架后推回上一种生产的物料
由于计划下达时间晚,造成芯 5 片配送时需要上架与配送冲
突,浪费时间长,导致设备等待
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
计划提前下达给线边仓和插件 库，给予配料时间
2号线AOI操作员每天报工都需
6
要跑到1号线后面的电脑区进 行,行程大约有10米,据数据统