生产线平衡改善步骤 PPT 21页
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怎样保持生产线平衡PPT课件
11.11.2020
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
庫存 移動
……
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
例1: 減少移動與庫存提高效率
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和)
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入 的所有時間
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
系列培訓:
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
庫存 移動
……
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
例1: 減少移動與庫存提高效率
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和)
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入 的所有時間
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
系列培訓:
_生产线平衡ppt课件
降低线体速度，减少生产产量
因生产需求量降低而可降低线体速度 将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调 配至其它生产线去。
工
工
作
作
時
時
增
間
間
加
节
拍
时
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
总之，消除七大浪费
三、工位分配计算
28
电风扇装配由下列任务组成：
任务 A B C D E F G H
时间(Mins) 2 1
3.25 1.2 0.5 1 1 1.4
任务描述 装配外框 安装开关 装配马达架 将马达架装入外框 安装扇叶 安装格栅 安装电缆 测试
11.35
紧前任务 无 A 无
A, C D E B
F, G
29
生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）
工位 1
工位2
工位 3
36
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
0.5 1
任务 A C D B E F G H
工位 1 A (4.2-2=2.2)
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
37
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
0.5
1
任务 A C D B E F G H
因生产需求量降低而可降低线体速度 将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调 配至其它生产线去。
工
工
作
作
時
時
增
間
間
加
节
拍
时
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
总之，消除七大浪费
三、工位分配计算
28
电风扇装配由下列任务组成：
任务 A B C D E F G H
时间(Mins) 2 1
3.25 1.2 0.5 1 1 1.4
任务描述 装配外框 安装开关 装配马达架 将马达架装入外框 安装扇叶 安装格栅 安装电缆 测试
11.35
紧前任务 无 A 无
A, C D E B
F, G
29
生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）
工位 1
工位2
工位 3
36
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
0.5 1
任务 A C D B E F G H
工位 1 A (4.2-2=2.2)
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
37
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
0.5
1
任务 A C D B E F G H
生产线平衡分析改善案例(PPT53张)
one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次 只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析,生产线平衡)ppt课件
0.1
0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 ≥10
<1.0 100 50 20 10 5 2 1
1.0～2.0 50 20 20 10 5 2 1
2.0～5.0 20 20 10 5 2 2 1
5.0～10 10 10 5 2 2 1 1
13
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例(直流式流程序为例)
10 A
工序1
工序2 11 B
工序3 12 E
C5
4 D
工序4 3
F
11 H
7
工序6
G
3 I
工序5 34
五、生产线平衡的其它案例
装配流水线平衡的方法很多，这里介绍一种简便而又能取得 满意效果的方法——阶位法。 阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标 明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业 元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成 作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要 素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余 时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中 找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不 够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部 作业要素都被安排入工作地为止。
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
《生产线平衡范例》课件
作业时间分布
通过分析各作业点的作业时间分布情 况，可以判断生产线是否平衡。如果 各作业点的作业时间分布均匀，则说 明生产线平衡较好。
生产线平衡的优化方法
01
02
03
04
调整作业任务分配
根据各作业点的作业能力，合 理分配作业任务，使各作业点
的作业时间尽可能相近。
引入自动化设备
通过引入自动化设备，可以减 少人工操作时间，提高生产效
率。
优化工艺流程
通过优化工艺流程，可以减少 不必要的作业时间和等待时间
，提高生产效率。
加强员工培训
通过加强员工培训，可以提高 员工的操作技能和工作效率， 从而提升生产线平衡水平。
PART 03
生产线平衡的范例分析
范例一：某汽车制造企业的生产线平衡
总结词
通过优化生产线布局和作业分配，提高生产效率和产品质量。
详细描述
该汽车制造企业通过对生产线进行重新布局，合理分配作业任务，减少了生产 过程中的等待、搬运和重复作业时间，提高了生产效率。同时，优化了生产线 上的质量控制点，确保了产品质量。
范例二：某电子产品制造企业的生产线平衡
总结词
通过引入自动化和智能化设备，提高生产效率和产品质量。
详细描述
该电子产品制造企业引入了自动化和智能化设备，减少了生产线上的手工操作， 提高了生产效率。同时，通过设备自带的检测功能，确保了产品质量的稳定性。
重要性
生产线是现代制造业的核心，其运行 效率直接影响到企业的生产成本、产 品质量和交货期。一个高效、稳定的 生产线是企业取得竞争优势的关键。
生产线平衡的目标与意义
目标
生产线平衡的目标是实现生产线的整体最优运作，提高生产 效率和降低生产成本。具体来说，就是要使各工作地的作业 时间尽可能平衡，避免出现空闲或等待时间，确保生产线的 顺畅运转。
生产线平衡分析与改善PPT课件
详细描述
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
节拍管理与线平衡改善培训PPT课件
节拍管理与线平衡改善 培训ppt课件
目录
Contents
• 节拍管理概述 • 线平衡与生产效率 • 节拍管理实施步骤 • 线平衡改善案例分析 • 线平衡改善的持续推进
01 节拍管理概述
节拍管理的定义与特点
01
02
节拍管理定义：节拍管 节拍管理特点 理是一种生产管理方法， 通过合理安排生产节拍 和生产计划，实现生产 过程的均衡化，提高生 产效率和资源利用率。
分配生产任务
将生产计划细化到各个部 门和生产线，明确任务、 责任和时间要求。
分析生产流程与瓶颈
识别瓶颈环节
通过分析生产流程图、数据统计 等手段，找出制约产量的关键环
节。
分析瓶颈原因
深入了解瓶颈产生的原因，包括设 备故障、工艺问题、物料短缺等。
制定改善措施
针对瓶颈原因，制定相应的改善措 施，如设备维修、工艺改进、物料 调配等。
案例二：某电子产品制造企业的线平衡改善
总结词
多技能工培养
详细描述
该电子产品制造企业鼓励员工学习多 种技能，实现了一人多机操作，提高 了生产线的灵活性和适应性。
案例二：某电子产品制造企业的线平衡改善
总结词
精益生产导入
详细描述
企业引入精益生产理念，通过减少浪费、提高生产效率和产 品质量，实现了线平衡改善。
建立有效的跨部门沟通机制，确保信息畅通，协作顺畅。
协作项目实施
组织各部门共同参与线平衡改善项目，发挥各自优势，共 同解决问题。
沟通与协作效果评估
对跨部门沟通与协作的效果进行评估，总结经验教训，持 续改进。
THANKS
运用现代化技术与工具提升线平衡水平
1 2
新技术应用
积极引入现代化生产技术和设备，提高生产效率 和产品质量。
目录
Contents
• 节拍管理概述 • 线平衡与生产效率 • 节拍管理实施步骤 • 线平衡改善案例分析 • 线平衡改善的持续推进
01 节拍管理概述
节拍管理的定义与特点
01
02
节拍管理定义：节拍管 节拍管理特点 理是一种生产管理方法， 通过合理安排生产节拍 和生产计划，实现生产 过程的均衡化，提高生 产效率和资源利用率。
分配生产任务
将生产计划细化到各个部 门和生产线，明确任务、 责任和时间要求。
分析生产流程与瓶颈
识别瓶颈环节
通过分析生产流程图、数据统计 等手段，找出制约产量的关键环
节。
分析瓶颈原因
深入了解瓶颈产生的原因，包括设 备故障、工艺问题、物料短缺等。
制定改善措施
针对瓶颈原因，制定相应的改善措 施，如设备维修、工艺改进、物料 调配等。
案例二：某电子产品制造企业的线平衡改善
总结词
多技能工培养
详细描述
该电子产品制造企业鼓励员工学习多 种技能，实现了一人多机操作，提高 了生产线的灵活性和适应性。
案例二：某电子产品制造企业的线平衡改善
总结词
精益生产导入
详细描述
企业引入精益生产理念，通过减少浪费、提高生产效率和产 品质量，实现了线平衡改善。
建立有效的跨部门沟通机制，确保信息畅通，协作顺畅。
协作项目实施
组织各部门共同参与线平衡改善项目，发挥各自优势，共 同解决问题。
沟通与协作效果评估
对跨部门沟通与协作的效果进行评估，总结经验教训，持 续改进。
THANKS
运用现代化技术与工具提升线平衡水平
1 2
新技术应用
积极引入现代化生产技术和设备，提高生产效率 和产品质量。
生产线平衡改善步骤 PPT 21页
Key to Excellence
明确产品判定标准,教育作业者,减少
Page 13
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
方案导出
N1扰组
改善前
N2扰组 配线
N3扰组
N4扰组
N5扰组
N6扰组 焊锡+装配 包胶带 LC测试 点胶
1601-864 LINE
人机联合作业分析
人和设备的联合作业 分析,确认人和设备 的等待时间
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
Page 5
Detail Process
定义 线平衡率测 试 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推 广
改善背景
原材料上涨,人工成本增加,交期不准时,顾客满意度低 为了提高产品竞争力,必须进行效率提高改善 外部环境 内部环境
生产效率
目标设定
同行竞争
产品制造工艺简单, 行业竞争激烈
市场环境
人员流动大,重要工位人员 流失对产线效率影响大.
成本
受经济危机影响,产品 需求日益萎缩
客户需求
效率低,成本居高不下
交期
团队构筑
客户期待更具价格 优势的产品
不能及时按照计划生产出 顾客需要的产品
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
业的浪费.提高作业效率 机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
Page 15
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
明确产品判定标准,教育作业者,减少
Page 13
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
方案导出
N1扰组
改善前
N2扰组 配线
N3扰组
N4扰组
N5扰组
N6扰组 焊锡+装配 包胶带 LC测试 点胶
1601-864 LINE
人机联合作业分析
人和设备的联合作业 分析,确认人和设备 的等待时间
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
Page 5
Detail Process
定义 线平衡率测 试 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推 广
改善背景
原材料上涨,人工成本增加,交期不准时,顾客满意度低 为了提高产品竞争力,必须进行效率提高改善 外部环境 内部环境
生产效率
目标设定
同行竞争
产品制造工艺简单, 行业竞争激烈
市场环境
人员流动大,重要工位人员 流失对产线效率影响大.
成本
受经济危机影响,产品 需求日益萎缩
客户需求
效率低,成本居高不下
交期
团队构筑
客户期待更具价格 优势的产品
不能及时按照计划生产出 顾客需要的产品
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
业的浪费.提高作业效率 机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
Page 15
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
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团队组成
项目总监 Leader
项目周期与里程碑计划
谢XX 石XX
辅导老师
袁老师 张 李 李 XX XX XX 刘 X XXX XXX
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
总周期: 团队建立(___): 确定改善目标(___): 拉线平衡专业知识培训( ): 生产线平衡效率测定(___): 问题点分析&改善( ): 改善效果检验( ): 标准化及推广(___):
Page 8
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
平衡率测定
50.00 40.00 30.00 20.00
节拍时间
瓶颈工序导出
10.00 0.00
工序名 改善前 N1 42.21 N2 26.12 N3 21.05 配线 25.43 N4 35.11 N5 25.31 N6 18.78 配线 34.66 上锡+装磁芯 包胶带+测试 外观点胶 8.59 22.76 19.30
动作要素分解
车间焊锡气体弥漫
工艺水准不统一
车间温度高
产品型号切换频繁 工序配置不合理
4M分析
环境
方法 机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
Page 12
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
员工技能不足 不良影响 不良影响
技能提高
多技能培养教育 标准作业遵守
建立多技能指标管理, 绕线工序作业方法教育以及员工练习 . 拉长监督员工必须遵守标准作业方法
效果确认
不良浪费 不良影响
不良改善
测试夹具改善
改善测试夹具,降低一次不良发生
明确判定标准 重复作业 机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
业的浪费.提高作业效率 机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
Page 15
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
方案导出
方案实施
效果确认
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
改善背景
项目总监 Leader
XX XX
辅导老师
袁老师
目标设定
张
李 XX
李 刘 XX
XXX
XXX
XX
X
队名:飞翔 团队构筑 口号:从不花钱的改善开始,立即着手 行动准则:少说多做,做出成效;改善从点滴开始,立即执行!
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏!
Key to Excellence
目标设定
拉平衡效率%
时当生产性目标
140 77
人当生产性目标
8.24 5.13
团队构筑 现水准
Key to Excellence
机密!未获得M3书面授权不得向第三方泄漏! 现水准 目标
目标 Page 7
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
动作要素分解
10 TTL
-.N4绕组扰线不良率高, -.N4绕组扰线不良率高, 反复作业影响效率 反复作业影响效率 -.工具及胶带拿取不方便 -.工具及胶带拿取不方便 浪费时间 浪费时间
Key to Excellence
.N4绕组扰线不良分析,标准绕线作业动作,针对该 .N4绕组扰线不良分析,标准绕线作业动作,针对该 工序进行强化训练,提高作业技能. 工序进行强化训练,提高作业技能. -.工具及胶带进行定位管理,改善拿取的动作,减少 -.工具及胶带进行定位管理,改善拿取的动作,减少 反复动作的浪费 反复动作的浪费
M3顾问团队 M3顾问团队
培训/人才培养/改 培训/人才培养/改 善方向指引/现场指 善方向指引/现场指 导/改善体系建立 导/改善体系建立
定义 定义 线平衡率测定 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈分析 人当生产性向上 人当生产性向上 时当生产性提高 时当生产性提高 拉线平衡率提高 拉线平衡率提高
生产效率
目标设定
同行竞争
产品制造工艺简单, 行业竞争激烈
市场环境
人员流动大,重要工位人员 流失对产线效率影响大.
成本
受经济危机影响,产品 需求日益萎缩
客户需求
效率低,成本居高不下
交期
团队构筑
客户期待更具价格 优势的产品
不能及时按照计划生产出 顾客需要的产品
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Key to Excellence
资源需求 1. 2. Sponsor对效率改善项目的重视与支持 样板拉线改善后对改善方案进行推广
交付物 培训教材,培训记录,辅导纪要,生产线平衡率 测定分析报告,Neck工序分析及改善报告, Neck工序动作要素分析报告,作业录像, 改善方向标准化文件,改善KPI达成报告
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问题点:
1.改善前N1\N4\配线为瓶颈工序,最大瓶颈时间:42.21S 2.受瓶颈工序的影响,产线最大的时当产能为
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80台/HR
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Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
Page 6
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
改善背景
目标设定
KPI 时当产量(台/HR) 人当生产性 (台/人.HR) 改善前水准 77 5.13 55% 目标 140 8.24 80% 改善度 81.82% 60.43% 45.45% 备注
Team Vision Voice
Key to Excellence
通过生产线平衡提高生产效率
Reporter: 袁英杰 深圳市谋事精益信息咨询有限公司
M3 Lean Manufacturing Consulting Co., LTD
Page 1
目录 1.生产线平衡概述
人机联合作业分析
人和设备的联合作业 分析,确认人和设备 的等待时间
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Key to Excellence
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Detail Process
定义 线平衡率测 试 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推 广
改善背景
原材料上涨,人工成本增加,交期不准时,顾客满意度低 为了提高产品竞争力,必须进行效率提高改善 外部环境 内部环境
Key to Excellence
Page 4
构筑Process
为了有效推进生产线平衡,提高生产效率,故遵循以下Process完成具体事项:
定义
改善背景 目标设定 团队构筑
线平衡率测 试
平衡率测定
每工序测定5次
瓶颈分析
瓶颈工序分析:
选定瓶颈工序通过 4M分析,找出重要的 影响因素
瓶颈工序分析
Neck工序
问题点
改善对策
注意事项
N1绕组
N1绕组1人作业,工序人员 配置不合理,产线根据拉 线有限人员进行工序安排 ,导致瓶颈时间和节拍时 间差异大. 工序作业要求高,作业者 动作不规范,导致不良发 生反复作业.
根据产品的标准工时,对 工序进行重新合理排布, 提高产线平衡效率
动作要素分解
Key to Excellence
明确产品判定标准,教育作业者,减少
Page 13
Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
方案导出
N1扰组
改善前
N2扰组 配线
N3扰组
N4扰组
N5扰组
N6扰组 焊锡+装配 包胶带 LC测试 点胶
1601-864 LINE
配线1
人数:
15人
目标产能:70EA/HR
方案实施
N1扰组
N2扰组
N3扰组
N4扰组
N5扰组
N6扰组
T/T:
50S(节拍时间)
改善后
N1扰组
N2扰组 配线
N3扰组
N4扰组
N5扰组
N6扰组
配线+焊锡
焊锡+装配
包胶带 LC测试 点胶
1601-864 LINE
效果确认
N1扰组 N2扰组 N3扰组 N4扰组 N5扰组 N6扰组
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Detail Process
定义 线平衡率测定 瓶颈分析 瓶颈改善 管理&推广
瓶颈工序分析
物料
机器
人员
设备没有维护保养 物料供应不及时 胶带夹具不统一 测试夹具不良 积极性低
对作业标准不了解 员工流动性大, 作业技能不熟练 生 产 效 率 低
2. 项目实施细部流程 3. 培训课程
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Key to Excellence
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生产线平衡项目概述
目标 1. 2. 3. 4. 提高生产效率,保证交期 降低制造成本提高竞争力 减少生产过程的认为浪费 为顾客提供更加物美价廉的产品 主要任务 1. 2. 3. 4. 生产样板线选定 现况分析 -.现水准测定 Neck工序找出 问题点确认 改善方案设定 方案实施 效果检验 改善方案标准化制作及标准推广
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