精益生产方式(Lean Production)
现代生产管理方式简介
2．企业资源计划基本思想
企业资源计划的基本思想就是实现对整个供应链的有 效管理，主要体现在以下三个方面：
①体现对整个供应链资源进行管理的思想 ； ②体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想 ； ③体现事先计划与事中控制的思想 。
现代企业管理
现代企业管理
现代生产管理方式简介
一、新型生产方式 （一）精益生产方式（Lean Production, LP） 精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，最早曾被称为丰田生产方式，
其后又被称为准时制（Just-In-Time, JIT）生产方式，它的突出特点是在多 品种小批量生产条件下高质量、低成本地进行生产。 精益生产方式具有如下特点：①通过排除各种浪费降低成本；②“只在必 要的时候，按必要的量，生产必要的产品”； ③零库存生产；④弹性配置 作业人数；⑤将质量控制融入每一道工序，产品每经过一道工序就被把一 次关；⑥ “连续改进、追求尽善尽美”的经营理念。
①计划的一贯性与可行性； ②管理的系统性； ③数据共享性； ④动态应变性； ⑤模拟预见性； ⑥物流、资金流的统一。
（三）企业资源计划
1．企业资源计划的概念 进入20世纪90年代，随着市场竞争的进一步加剧，企业竞
争空间与范围的进一步扩大，制造资源计划主要面向企业内部 资源全面计划管理的思想逐步发展为怎样有效利用和管理整体 资源的管理思想，企业资源计划（ERP)随之产生。企业资源计 划在制造资源计划的基础上扩展了管理范围，给出了新的结构。 从本质上看，企业资源计划仍然是以制造资源计划为核心，但 在功能和技术上却超越了制造资源计划，它是以顾客驱动的、 基于时间的、面向整个供应链管理的企业资源计划。
计算机集成制造的核心在于集成，不仅是设备、机器 等硬件的集成，更重要的是技术的集成、信息的集成， 立足于整体，将各子系统有机地结合起来，实现企业 生产经营管理的整体优化。这也是计算机集成制造的 目标。计算机集成制造系统基本部分通常包括四个应 用分系统：①管理信息分系统；②技术信息分系统； ③制造自动化分系统；④计算机辅助质量管理分系统。
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产术语
精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益生产方式
精益生产方式精益生产方式（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、MBA等均对精益生产方式有所介绍。
1目的精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。
其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。
企业的目标就是在持续不断的提供客户满意产品的同时，追求最大化的利润。
在当前很多企业面临多品种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境。
精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。
为了实现精益，许多改进工具及技术已广泛运用，如价值流分析、看板（拉动系统）、快速换型换线、均衡生产、单件流、7S、TPM等等。
在今天面临市场多变，客户需求多样化的情况下，众多企业通过精益生产方式的实施，在以下方面得到显著改善：·提高了企业的生产效率；·缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力；·缩短企业资金运转周期；·降低库存，提高库存周转率；·提高产品质量，降低运作成本；·加强了一个看流生产方式的运做；·减少生产中不必要的浪费。
2方式逆向的思维方式在很多问题上倒过来看，倒过来干，整个思维变化跟我们原来的观念是根本不一样的，我们原来认为销售是企业生产经营活动的终点，精益生产方式却偏偏把销售说成是起点，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分，精心收集用户信息，并作为组织生产，开发新产品的依据，精益生产方式一改传统生产方式的“推动式”为“拉动式”由后道工序向前道工序，一道一道工序拉。
过去我们总认为超量超前生产是好事。
却说它是无效劳动，是浪费。
JIT与精益生产方式(LP)综合论述
JIT与精益生产方式（LP）综合论述一、引言在现代制造业中，Just-In-Time（JIT）和精益生产方式（Lean Production, LP）被广泛应用，这两种生产方式都旨在提高生产效率、减少浪费、提高产品质量和客户满意度。
本文将对JIT和LP进行综合论述，比较它们的异同点，以及它们对制造业的影响。
二、Just-In-Time（JIT）生产方式1. JIT的定义JIT是一种在生产过程中只生产所需数量的产品，以达到零库存、零浪费的生产方式。
2. JIT的特点•定制生产：根据客户需求实时生产产品，避免过度生产•零库存：避免库存积压，减少仓储成本•快速交付：减少等待时间，提高交付速度•高质量：通过实时生产和质量控制，确保产品质量3. JIT的优势•减少生产成本：避免过度生产和库存积压，降低生产成本•增加生产效率：提高生产效率，减少生产周期•提高客户满意度：快速交付、高质量产品满足客户需求4. JIT的实施步骤1.确定产品需求：根据市场需求和客户订单确定产品数量2.优化生产流程：简化生产流程，减少浪费3.建立供应链合作：与供应商建立紧密合作，实现零库存配送三、精益生产方式（Lean Production, LP）1. LP的定义LP是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的生产方式。
2. LP的原则•价值流分析：分析生产流程，识别和消除非价值增加活动•顾客导向：以客户需求为导向，提供有价值的产品•连续改进：不断优化生产流程，提高效率和质量3. LP的工具和方法•5S整理法：整理、整顿、清扫、标准化、维护•单一流程：减少停机时间和等待时间，提高生产效率•拉动生产：根据客户需求拉动生产，避免过度生产4. LP的优势•减少浪费：通过优化生产流程，减少非价值增加活动•提高生产效率：增加价值增加活动，减少生产周期•提高产品质量：追求零缺陷，提高产品质量和客户满意度四、JIT与LP的比较1. 相似点•都强调减少浪费，提高生产效率和产品质量•都注重客户需求，以客户为导向2. 不同点•JIT注重及时生产和零库存，LP注重消除浪费和提高生产效率•JIT更侧重于生产方面，LP更注重于管理和流程方面五、JIT与LP对制造业的影响1. 生产效率JIT和LP的实施可以大大提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
什么是精益生产方式
什么是精益生产方式？产生、定义精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本"丰田JIT?(Just In Time)生产方式"的赞誉之称。
精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式.它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种,少批量"的市场制约的产物,它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的.精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化.实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界.其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标.精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式.精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善.去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位.精简是它的核心,精简产品开发设计,生产,管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质,最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应.精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面:所需人力资源--无论是在产品开发,生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2;新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10;工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2;成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;产品质量—可大幅度提高;精益生产方式是彻底地追求生产的合理性,高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义.精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用.精益生产管理方法上的特点拉动式(pull)准时化生产(JIT)--以最终用户的需求为生产起点.--强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序.--组织生产运作是依靠看板(Kanban)进行.即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息).--生产中的节拍可由人工干预,控制,保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后工序供应的准时化).--由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要.全面质量管理--强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保证最终质量.--生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行.重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题.--如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工.--对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决.团队工作法(Teamwork)--每位员工在工作中不仅是执行上级的命令.更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用.--组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分.--团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行.--团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响.--团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率.--团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队.并行工程(Concurrent Engineering)--在产品的设计开发期间,将概念设计,结构设计,工艺设计,最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成.--各项工作由与此相关的项目小组完成.进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决--依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行.利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化. 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想,并在实践中取得成功,并非简单地应用了一二种新的管理手段,而是一套与企业环境,文化以及管理方法高度融合的管理体系,因此精益生产自身就是一个自治的系统.优化范围不同大批量生产方式源于美国,是基于美国的企业间关系,强调市场导向,优化资源配置,每个企业以财务关系为界限,优化自身的内部管理.而相关企业,无论是供应商还是经销商,则以对手相对待.精益生产方式则以产品生产工序为线索,组织密切相关的供应链,一方面降低企业协作中的交易成本,另一方面保证稳定需求与及时供应,以整个大生产系统为优化目标.对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调"库存是必要的恶物".精益生产方式的库存管理强调"库存是万恶之源"精益生产方式将生产中的一切库存视为"浪费",同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题.它一方面强调供应对生产的保证,另一方面强调对零库存的要求,从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进,不断降低库存以消灭库存产生的"浪费".基于此,精益生产提出了"消灭一切浪费"的口号.追求零浪费的目标.业务控制观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的"雇用"关系,业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则,并以严格的业务稽核来促进与保证,同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应.精益生产源于日本,深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)——消灭业务中的"浪费".质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果.精益生产基于组织的分权与人的协作观点,认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的,且不牺牲生产的连续性.其核心思想是,导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的,通过消除产生质量问题的生产环节来"消除一切次品所带来的浪费",追求零不良对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系.对员工的要求在于严格完成上级下达的任务,人被看作附属于岗位的"设备".精益生产则强调个人对生产过程的干预,尽力发挥人的能动性,同时强调协调,对员工个人的评价也是基于长期的表现.这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器.充分发挥基层的主观能动性.精益生产的结构体系及主要项目实施精益生产的六个主要方面和要求分别是:1. 实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平.2. 准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候,按顾客需要的量,提供需要的产品.由一系列工具来使企业实现准时化生产,主要工具有:平衡生产周期--单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time持续改进KAIZEN(Continuous Improvement)一个流生产—One Piece Flow单元生产Cell Production--U型布置价值流分析VA/VE方法研究IE拉动生产与看板PULL & KANBAN可视化管理减少生产周期—LEADTIME减少全面生产维护(TPM)快速换模(SMED)3. 6σ质量管理原则,要贯彻与产品开发和生产全过程.主要包括:操作者的质量责任操作者主动停线的工作概念防错系统技术标准作业SO & 作业标准OS先进先出控制FIFO根本原因的找出(5个为什么)5WHY4. 发挥劳动力的主观能动性强调"发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式."要鼓励团队精神,推倒企业各部门之间的墙壁.5.目视管理.不仅是管理者,而且要让所有员工对公司的状况一目了然.信息充分沟通,最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上,可视化而不是暗箱操作.6. 不断追求完美.企业管理理念和员工的思想非常关键,纵然永远达不到理想的完美,也要不断前进,即使浪费是微不足道的,进步是点点滴滴的!精益生产体系的目标精益生产的基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织.因此,最大限度地获取利润就成为企业的基本目标.在市场瞬息万变的今天,精益生产采用灵活的生产组织形式,根据市场需求的变化,及时,快速地调整生产,依靠严密细致的管理,通过"彻底排除浪费",防止过量生产来实现企业的利润目标.为实现这一基本目的,精益生产必须能很好地实现以下三个子目标:零库存,高柔性(多品种),无缺陷.精益生产的子目标1.零库存一个充满库存的生产系统,会掩盖系统中存在的各种问题.例如,设备故障造成停机,工作质量低造成废品或返修,横向扯皮造成工期延误,计划不周造成生产脱节等,都可以动用各种库存,使矛盾钝化,问题被淹没.表面上看,生产仍在平衡进行,实际上整个生产系统可能已千疮百孔,更可怕的是,如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹,麻木不仁,长此以往,紧迫感和进取心将丧失殆尽.因此,日本人称库存是"万恶之源",是生产系统设计不合理,生产过程不协调,生产操作不良的证明,并提出"向零库存进军"的口号.所以,"零库存"就成为精益生产追求的主要目标之一.2.高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力.面临市场多变这一新问题,精益生产方式必须以高柔性为目标,实现高柔性与高生产率的统一.为实现柔性和生产率的统一,精益生产必须在组织,劳动力,设备三方面表现出较高的柔性.组织柔性:在精益生产方式中,决策权力是分散下放的,而不是集中在指挥链上,它不采用以职能部门为基础的静态结构,而是采用以项目小组为基础的动态组织结构.劳动力柔性:市场需求波动时,要求劳动力也作相应调整.精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的多能工,在需求发生变化时,可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化.设备柔性:与刚性自动化的工序分散,固定节拍和流水生产的特征相反,精益生产采用适度的柔性自动化技术(数控机床与多功能的普通机床并存),以工序相对集中,没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式,使精益生产在中小批量生产的条件下,接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本,同时具有刚性自动化所没有的灵活性.3.零缺陷传统的生产管理很少提出零缺陷的目标,一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平.它们的基本假设是:不合格品达到一定数量是不可避免的.而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因,在加工过程中每一工序都要求达到最好水平,追求零缺陷高质量来之零缺陷的产品,"错了再改"得花费更多的金钱,时间与精力,强调"第一次就作对"非常重要.每一个人若在自己工作中养成了这种习惯,凡事先做好准备及预防工作,认真对待,防患于未然,在很多情况下就不会有质量问题了.因此,追求产品质量要有预防缺陷的观念,凡事第一次就要做好,建立"零缺陷",质量控制体系.过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省,结果却造成很多浪费,如材料,工时,检验费用,返修费用等.应该认识到,事后的检验是消极的,被动的,而且往往太迟.各种错误造成需要重做零件的成本,常常是几十倍的预防费用.因此,应多在缺陷预防上下功夫,也许开始时多花些费用,但很快便能收回成本.。
精益生产ie原则
精益生产ie原则
精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提升效率、降低成本，并使生产过程更加高效。
IE（Industrial Engineering）是精益生产中的重要组成部分，其原则包括：
1. 价值流分析：将整个生产过程分解成一系列价值流，从原材料采购到产品交付，通过分析每个环节的价值以及存在的浪费，找到改进的机会。
2. 一体化生产：将不同环节进行整合和协调，实现生产线的流水作业，减少非价值增加环节（包括等待、运输、库存、过程损耗等）。
3. 人力资源优化：通过培训和激励机制，提高员工的专业技能和参与度，鼓励他们积极参与改进活动，发现问题并提供解决方案。
4. 持续改进：将改进作为一种持续的过程，通过设定目标、指标监控和成果评估，推动整个生产过程不断迭代优化。
5. 质量控制：通过设立严格的质量标准和检验机制，确保产品符合要求，并及时调整生产过程，防止不合格品的生产和流入市场。
6. 多样化生产：根据市场需求的多样化和个性化，灵活调整生产组织和工作流程，提供符合客户需求的产品和服务。
7. 环保和可持续发展：在生产过程中注重环境保护，减少能源消耗和废弃物产生，推动可持续发展。
精益生产ie原则的应用能够提高企业的竞争力，并实现资源的最大化利用，为不同行业的生产企业带来效益。
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有效率地开展工作，取得成果。
要想有效率地开展工作 首先要具有下列八大意识……
2020/6/3
17
目标意识
・理解工作的目的 流程 定位
①为什么要做该工作？
②做完之后，该工作将转移到哪一环节？
③该工作成果最终将用在何处？
④该工作与其他部门工作的关系、分工情 况如何？
2020/6/3
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
总体目标：增加全公司整体性利润 基本目标：降低全公司整体性成本 子 目 标： 数量目标（准时生产）
质量目标（确保质量） 尊重人性目标（尊重人性）
2020/6/3
7
准时化生产
顾客的希望：以尽可能低的价钱买到尽可能好的产品。而且希望交 货越快越好。
用他们需要的工件，而且只选用所需的
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
2020/6/3
5
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
2020/6/3
6
七、丰田生产方式的两大支柱
2020/6/3
8
自働化
丰田生产方式的两大支柱
定义：即自动缺陷控制
异常情况的自动监测 异常情况下的自动停机 异常情况下的自动报警
2020/6/3
9
自働化生产
自动化：自：代表自己或自身
化：代表转变或状态
动：代表运动或动作
自働化：自：代表自己或自身
化：代表转变或状态
働：代表“主动”的意思 “亻”→代表“人”的意思，
精益生产方式（Lean Production）
美国麻省理工学院国际汽车项目组的研 究者约翰.特拉福克给日本汽车工业的生产 方式起的名字。
精益生产方式大野耐一运用精益生产方 式，大大提高了公司的交货期和产品品质， 由此精益生产方式广为推广。
2020/6/3
1
培训主要内容
2020/6/3
2
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
杜绝一切形式的浪费
2020/6/3
13
到处都存在浪费 – 7种表现
最严重的浪费
2020/6/3
14
九、价格、成本、利润关系
价格=成本+利润
利润
利润=价格-成本 利润 降低成本
价格 成本
价格 成本
2020/6/3
15
第二部分
丰田高效工作方法—— PDCA工作法
2020/6/3
16
开展工作时应具备的心态
2、每个月的生产任务也会发生变化，要求作业标准相应作业 调整。管理者和监督者将可以设计出新的标准作业来适应 每月生产任务的变化。
改善、改善、再改善----改善无止境
2020/6/3
11
三、改善要达到的目的是什么？
1、提供了动态的持续改进的氛围； 2、激发了个参与设计和改进自身工作的积极性； 3、通过标准化作业中的改善措施能在每一个工位上最大限
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋予类似人的“智能” • 在59岁时发明了丰田自动织机
革新理念：自働化生产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
表明了人的存在
丰田用这种双重意义来强调给机器以类似人的智能这一概念，丰田的 管理者和操作者都强烈地感受到机器和人在生产系统中的重要作用，他们 坚定地相信机器只是人力的延续，他们致力于使机器更加适应站在机器旁
的人类，为达此目的，机器必须有内在的检测错误而后做出 反应的能力，这就是他们为什么把“人”这个偏旁加入“自动化”中2020/6/3 Nhomakorabea3
日本国产汽车之父：丰田喜一郎（1894∽1952）佐吉之子
• 1930年发誓要用毕生的精力，制造出
不亚于美国的轿车。
• 1938年11月3日成立了丰田公司
革新理念：准时化生产—在装配生产线的 各工序，只在必要的时候，提供必要数 量的必要零件，（每一道工序只在下一 道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件），使 生产和输送在整条生产线上同时协调进行。
的原因。
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改善:标准作业的根本
一、什么是改善？
改善一词已被公认为一种主要管理理念，意指持续不断的改进，所有
人员以较少的费用来改进工作方法，发现问题及时进行改进和完善。
二、为什么要改善?
1、标准作业可将任何工序中固有的问题总是重复而清晰地表 现出来，管理者和监督者通过在现场认真观察，仔细研究 能很快找出问题所在，并能迅速、切实地解决问题。
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目标意识
・精通与工作有关的基础知识、技巧 1. 认真阅读学习业务手册 及相关文件等。 2. 在此基础上，如果有不懂的地方，要请教
领导或老员工，把握工作内容。 3. 对要点和容易出错的内容要作好笔记。
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时间意识
考虑工作的重要性、紧急性（要求期限）、实施期 间，制定日程
1、需要定期做的工作或可以预先开展的工作，应该尽 可能地利用空闲时间处理，留出空间以应付突发工 作。
企业的目的：向消费者提供优质的商品和服务 TPS的一个核心思想：将全部生产活动理顺为一个通畅的流程 TPS支柱之一：准时化生产：仅仅在必要的时候，才按必要的数量，
生产必要的产品。(JIST IN TIME-JIT) 实现JIT的优点：
1、消除大量库存：财务费用和仓储费用 2、减少需求变化风险：旧型号产品的积压和贬值 3、杜绝不良品未被发现而在生产线上继续前进的浪费
度地提高生产率。
四、改善活动的措施有哪些？
1、改善设备---不好 2、改善作业顺序—好
在丰田生产方式中通常遇到问题时从改善作业顺序开始， 因为改善顺序比改善设备更容易，更快捷，更经济，若改 善作业被证明不能完全解决问题时，才会考虑设备的改善。
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八、丰田生产方式基本原则
丰田生产方式基本原则：
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丰田生产方式的创始人：大野耐一（1912∽1990）
生产工程师——丰田执行总裁(生产管理教父）
•注重实践的现场主义者，严格的管理者 •把生产系统改变成为超级市场，使之成
为简单高效和有节奏的生产方式，每一
条生产线都是前一条线的顾客；而每一
条生产线又都作为后一条线的超市，后一条线可以选