水泥石灰土
水泥石灰土作业指导书
水泥石灰土作业指导书1、适用范围塘汉路拓宽改造一期工程水泥石灰土。
2、作业准备1、复核路基边线、方向，按图纸标高实施，根据实际情况制定铺设压实方案。
2、备齐所需机具、材料，安排施工人员，做好施工准备。
3、技术要求水泥、石灰、干土质量比为：水泥：石灰：干土=3：5：92水泥石灰土最佳含水率（实测值）：15.8%水泥石灰土最大干密度(实测值):1.816g/cm3水泥石灰土压实度(设计值):95%素土湿松密度（实测值）：1.3g/cm3素土最佳含水率（经验值）：13.8%，实际值为24.6%素土干松密度（实测值）：1.14g/cm3石灰干松密度（实测值）：0.6g/cm3石灰土(5%)湿松密度(实测值): 1.35 g/cm3石灰土(5%)含水率(实测值): 17.0%石灰土(5%)干松密度(实测值):1.15 g/cm3石灰土(5%)拌和遍数（经验值）：3遍石灰土虚铺系数（估计值）:1.44、施工程序与工艺流程石灰土拌和→摊铺石灰土→摊铺水泥→拌和水泥石灰土→整平→碾压→养护5、施工要求因施工用土采用现场基槽的开槽土进行水泥石灰土施工，但开槽土含水率过高，测得素土的含水率为24.6%（最佳含水率为13.8%），且有包泥现象，水泥石灰土最佳含水率为15.8%，无法直接采用路拌法施工，我单位将开槽土运至场外集中拌合,对土质进行改良，保证改良后的开槽土达到使用要求。
5.1、施工顺序由东向西，边摊铺边测量，保证每一层铺筑均达到纵横坡度要求，且在道路全宽范围内只刮不垫，无补贴找平避免重皮。
5.2、石灰土拌合根据现场实验测得土的含水率为24.6%，先对开槽土进行集中厂拌，开槽土拌合前先将石灰消解，拌合时掺入4%石灰，堆放素土的位置和方量计算好每堆素土所需石灰量，有针对性放置足量石灰。
每堆素土采用一台挖掘机、一台推土机进行拌合，拌合完成后现场取样检测含灰量，确保含灰量不低于3%。
剩余2%白灰在现场进行路拌时掺入，在拌合过程中派专人进行指挥，并注意机械和人员的安全。
水泥石灰土施工工艺流程
水泥石灰土施工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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水泥石灰土垫层施工方案
水泥石灰土垫层施工方案
一、施工准备
在进行水泥石灰土垫层施工之前，需要做好以下准备工作：
1.测量和勘察工地，确定垫层的厚度和材料使用量；
2.准备好所需的材料和工具，如水泥、石灰、砂子、水泥搅拌机等；
3.按照设计要求制定施工计划，确定施工队伍和施工时间。
二、施工步骤
1. 土壤处理
1.将施工区域清理干净，去除杂草和大块石头；
2.铺设排水设施，确保垫层不受地下水影响；
3.利用挖掘机等设备将土壤松动，打平并夯实，以提供一个坚实的基础。
2. 水泥石灰土垫层施工
1.按照设计要求将水泥、石灰和砂子按一定比例混合，在搅拌机里搅拌
均匀；
2.将混合好的水泥石灰土倒在土壤基础上，用推车或平板机将其铺平；
3.对铺设好的水泥石灰土进行夯实，保证垫层的牢固和平整；
4.等待垫层完全干燥，以确保下一施工环节的顺利进行。
3. 质量检验和验收
1.对已施工完成的水泥石灰土垫层进行质量检查，检查其平整度、密实
度和厚度等指标；
2.根据设计要求进行验收，确保施工质量符合规范和标准。
三、施工注意事项
1.在施工过程中，严格按照水泥、石灰、砂子的配合比例进行混合，以
保证垫层的强度和稳定性；
2.施工时要注意避免大坑大洼，保持垫层表面水平平整，以提高道路的
使用舒适度；
3.施工过程中要及时清理垃圾和杂物，保持施工现场整洁，确保施工质
量。
通过以上施工方案，可以有效地实现水泥石灰土垫层的施工，提高道路的承载
能力和使用寿命，为道路施工提供了重要的技术支持和指导。
水泥石灰土垫层施工方案
水泥石灰土垫层施工方案1.材料准备1.1水泥：选择符合国家标准的水泥，按照设计要求进行配比。
1.2石灰：选择优质石灰，并进行必要的石灰质量检测。
1.3土方料：选择符合规格要求的粉质或黏土质土方料，并进行必要的土方料质量检测。
2.设备准备2.1搅拌站：选择具备一定搅拌能力的搅拌站。
2.2压路机：根据设计要求选择合适的压路机。
2.3平地机、水车等：用于辅助作业。
3.施工步骤3.1基础处理：对于基础土层进行必要的平整处理，清除杂物和泥坑。
3.2水泥石灰土的配制：按照设计要求对水泥、石灰和土方料进行配比，搅拌均匀。
3.3施工前试块：在施工现场随机挖取试块，制成标准试块进行强度测试。
3.4水泥石灰土的铺设：采用铺设机械将水泥石灰土均匀铺设在基础土层上。
3.5水泥石灰土的压实：采用压路机对铺设的水泥石灰土进行定向、均匀的压实。
首先采用低震频，逐渐增加震频和行走速度，直至达到设计要求的压实度。
3.6保养养护：对所施工的水泥石灰土层进行养护，保持其湿润状态，防止龟裂和干燥。
4.质量检验4.1强度检测：在养护期满后，采集土样进行强度测试。
测试结果需要符合设计要求。
4.2压实度检测：利用剪切桩、静压桩等设备进行压实度检测。
4.3稳定性检测：通过静荷载试验和回弹模量试验等方法，检测水泥石灰土的稳定性。
5.注意事项5.1施工现场应保持整洁，清除杂物和泥浆。
5.2水泥、石灰和土方料的配比要准确，严格按照设计要求进行。
5.3在配制水泥石灰土时，应保证搅拌时间充足，确保材料的均匀性。
5.4水泥石灰土层施工厚度应符合设计要求，施工过程中应注意保持均匀性。
5.5施工中要注意保证水泥石灰土的湿润状态，避免过早干燥造成龟裂。
5.6施工过程中需注意安全，操作人员需佩戴防护装备。
通过以上施工方案和注意事项，可以保证水泥石灰土垫层的施工质量，提高道路的承载能力和耐久性。
同时，在施工中应认真遵守环境保护和安全操作规程，保护环境和人员的安全。
水泥石灰土底基层施工方法
水泥石灰土底基层施工方法1)准备下承层水泥石灰稳定土底基层的下承层表面应平整、密实，具有规定的横坡度，无松散材料和软弱地点。
2)施工放样在土基上恢复中桩，直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩，并在两侧设指示桩，用白灰标出内外侧边线。
进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层内外边缘的设计高程。
3)原材料的要求土：塑性指数控制在15～20，偏大的粘性土要粉碎，粉碎后最大的土块尺寸不应大于16mm。
水泥：采用符合规范要求的普通硅酸盐水泥，终凝时间6h以上。
石灰：石灰质量达到三级以上标准，生石灰要充分消解，至少7天后方可使用，并尽量缩短石灰存放时间。
水：饮用水。
4)石灰土用土可直接备在路床上，根据实验所得压实系数确定土的体积数。
备好后用人工初平，由测量人员用水准仪按设计高程打点，然后用刮板刮到合适高度。
为准确控制灰剂量，石灰土用石灰应先码方后摊铺。
摊铺石灰时应注意用扣锨铺灰，铺灰应均匀。
5)洒水闷料如土过干应现洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。
洒水闷料应在施工前晚上进行，并注意洒水均匀，禁止出现漏洒或过湿的现象。
- 1 -6)拌和1>水泥石灰土采用拖拉机拌和，拌和深度达到稳定土底层。
应设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
严禁在拌和底部留有“素土”夹层，拌和时应略破坏(约1CM左右，不宜过多)下承层的表面，以利上下层的粘结。
2>在拌和过程中，应及时检查含水量。
用喷管或洒水车洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。
7)整形拌和完毕，迅速用履带拖拉机稳压，并用人工粗平。
测量人员根据设计标高每隔20M在内外两侧放桩，采用挂线打点法控制标高，随后用平地机进行仔细控平。
8)碾压1>整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压。
如表面水分不足，应适当洒水。
2>用8T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压，碾压由外侧向内侧进行。
水泥石灰土施工技术方案---(试验段)
水泥石灰土施工技术方案---(试验段)一、背景本次施工试验是针对水泥石灰土的施工技术方案进行验证和调整的。
水泥石灰土是一种新型的土工材料，在公路、铁路、水利和城市建设等领域有广泛的应用。
它具有优异的力学性能、稳定性和抗水性能，被广泛应用于路基、路面、堤坝、地基加固等工程中。
然而，该材料的工艺技术尚未完全成熟，需要进行大量的试验和实践来改进和完善。
二、试验目的本次试验的主要目的是验证水泥石灰土的施工工艺技术方案，包括配合比、搅拌时间、振实程度等方面，以寻求最佳的施工方案。
同时，通过试验数据的分析和总结，探索改进和创新水泥石灰土的工艺技术，提高其在实际工程中的应用效果。
三、试验方法1.试验材料（1）水泥：采用普通硅酸盐水泥。
（2）石灰：采用优质熟石灰。
（3）沙子：采用天然细砂。
（4）砾石：采用普通砾石。
2.试验设备（1）搅拌机：采用强制式搅拌机。
（2）振实仪：采用铅球振实仪。
3.试验流程（1）根据设计要求确定水泥石灰土的配合比，包括水泥、石灰、沙子和砾石的比例和适量的水。
（2）将水泥、石灰、沙子和砾石按配合比放入搅拌机中进行混合，搅拌时间为5分钟。
（3）将混合好的水泥石灰土装入振实仪中，进行振实，振实程度为标准振实度的95%。
（4）根据试验结果评价水泥石灰土的稳定性和强度。
四、试验结果通过多次试验和数据分析，我们得到了以下结论：1.配合比的优化由于试验中采用的水泥与石灰的比例较小，沥青含量较高，因此优化配合比可以明显提高水泥石灰土的强度和稳定性。
我们最终确定的配合比为：水泥：石灰：沙子：砾石=1:1:3:5，水灰比为0.8。
2.搅拌时间的控制搅拌时间是影响水泥石灰土强度和稳定性的关键因素之一，我们进行了不同时间的搅拌试验，结果表明，在5分钟左右的时间内，水泥石灰土的强度最高，因此建议搅拌时间不超过5分钟。
3.振实程度的优化振实程度也是影响水泥石灰土强度和稳定性的重要因素，我们进行了不同振实程度的试验，结果表明，在标准振实度的基础上，适当提高振实程度可以进一步提高水泥石灰土的强度和稳定性。
水泥石灰土密度
水泥石灰土密度水泥、石灰、土是建筑材料中不可或缺的重要组成部分，它们的密度对于建筑结构的牢固稳定性以及施工工艺都有很大的影响。
本文将围绕着水泥、石灰、土材料的密度展开详细的介绍。
一、水泥的密度水泥是制造混凝土和砌块等建筑材料时的重要原料，其密度通常在2.5~3g/cm³左右。
具体来讲，水泥常见的密度值有300kg/m³、400kg/m³、500kg/m³、600kg/m³等，其中的水泥砂浆的密度通常比散装水泥略大，一般介于2.2~2.8g/cm³之间。
水泥的密度大小与其组成、质量等因素有一定的关系，通过对不同种类、不同品质的水泥进行比较可以发现，其密度大小基本取决于水泥中固体部分的含量。
当水泥的固体部分占比越大，密度就会相应地增大，反之亦然。
二、石灰的密度石灰的密度受到其化学成分和制备工艺的影响。
在石灰生产过程中，原料的质量和甄别技术对石灰的密度、品质产生重要的影响。
比如，含碳酸钙、硬质石膏等杂质的石灰密度更大；反之，含水分、杂质少的石灰密度则较小。
土是建筑工程中的主要施工材料之一，其密度会因为种类、含水量等因素而有所不同。
根据土壤的物理和化学特性，可以将其划分为有机土和无机土两大类，而无机土又可进一步分成红壤、黄壤、干地、湿地等多个种类。
一般按照其含水量的大小，我们可以将土分为两类：如其水分占少部分的称为干土，而水分含量高的则为湿土。
对于干土，其密度通常介于1.5~1.7g/cm³之间，而湿土的密度则稍微大一点，一般在1.8~2.2g/cm³之间。
综上所述，水泥、石灰、土这三种建筑材料的密度可以说是各有特点。
不同的密度值展现出不同的物理特性，因此在实际施工中需要根据具体情况进行选择。
同时，密度和加工生产过程，以及材料的配比等因素都密切相关。
要想得出合理的密度值，一定要在制作过程中多加小心和精心设计。
水泥土与石灰土
石灰土石灰土又称石灰稳定土,即在土中掺入一定量的石灰（一般为土质量的3％~5。
5%）和水均匀搅拌而成，该稳定土有良好的板体性，但其水稳性、抗冻性及早期强度较其他无机结合料低.石灰土还有个最明显的劣势:即干缩及温缩特性十分明显，容易导致道路基层开裂。
故现阶段，石灰土已严禁用于高等级道路基层，如高速公路、一级公路、二级公路及城市快速路、主干路。
但可以用于各级道路的底基层.其适用性不如水泥稳定土。
石灰稳定土中的火山灰反应是土中活性硅、铝物质与石灰提供的游离钙之间的化学反应.石灰与土的离子交换作用、絮凝团聚作用，加上石灰本身的剥离、结晶和碳化作用,使稳定土在结构上发生了明显的变化，土颗粒“丛生”在一起，成为颗粒较大的“聚集体”稳定土的密度也随之发生了变化。
石灰稳定类材料适用于各级公路的底基层，也可用作二级和二级以下公路的基层，但石灰土不得用作二级的基层和二级以上公路高级路面的基层.石灰土基层洒水养护时间不应小于7天。
石灰土基层不应在冬期施工，施工期的日最低气温应在 5 ℃以上。
石灰稳定土类材料宜在冬期开始前30-45天完成施工。
石灰土基层应在第一次重冰冻（—3℃~—5 ℃）到来之前一个月到一个半月完成.石灰土基层养生期进人冬期，应在石灰土内掺加防冻剂，如掺加3%~6%的硝盐。
水泥土水泥稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但水泥稳定细粒土不得用做二级和二级以上公路高级路面的基层。
水泥稳定中粒土和粗粒土用做基层时，水泥稳定土的水泥剂量一般在3％左右,不超过6%。
必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
在只能使用水泥稳定细粒土做基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥剂量不受此限制。
水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。
施工期的日最低气温应在5℃以上,在有冰冻的地区,并应在第1次重冰冻（—3~—5℃）到来之前半个月到一个月完成.水泥土因为水化和结硬左右比较快,施工期短，水泥稳定土基层必须保湿养护，防止忽干忽湿，常温下应经7d养护，方可在其上铺筑上层.水泥土与石灰土作为低等级路面基层施工适用范围差异不大，且对施工环境及养护方式要求相似。
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水泥石灰土
一、准备工作
①预压期结束后，卸载至路床顶面标高以下40cm，必须保证预压土（素土）完全清除，不得有预压土夹层。
先对卸载后的路基顶面重新碾压密实，压实度≥96%；
②对5%戗灰填土最后一层进行标高、宽度、平整度、横坡等指标进行检验，自检合格后报项目部主管路基工程师复核并报请监理验收，经监理工程师批准后方可进行水泥石灰土的施工。
二、施工工艺 1、灰土准备
①施工前根据设计配比要求，足量掺加石灰拌合6%的灰土，拌和完成后土块不应大于15mm，石灰颗粒不应大于10 mm；
②、在已经验收合格的工作面上打出上土边线和上土方格，根据试验段施工情况确定施工段长度，准确计算用土数量。
灰土进场后应及时用平地机整平和压路机稳压，灰土用标高控制虚铺厚度。
2、水泥掺加
①、在已经整平稳压的灰土层布设袋装水泥的摆放纵距和横距。
②、水泥运到现场后立即按预先计算数量摆放，自检数量合格后，向监理报验。
③、施工工人将水泥开袋均匀摊铺在灰土面上。
3、拌和
①、水泥摊铺好并经监理检查合格后，应立即使用路拌机进行拌和，拌和过程中安排专人随时检查拌和深度，严禁在水泥石灰土和下承层之间残留一层灰土夹层，但也应防止拌和过深，过多破坏下承层的表面。
②、在拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端掉头处应超出拌和路段2米以上，洒水车不应在正在拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
洒水后应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀，拌合机应紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流失。
洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，对于稳定细粒土，以较最佳含水量大1%-2%。
在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除局部过湿和过分干燥之处。
混合料拌和均匀后应颜色一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。
4、整形
拌和完成后，应首先用履带车或压路机进行稳压，以暴露潜在的不平整，再用平地机按照规范程序进行精平。
整平应严格按照测量工程师标记标高进行，在整形过程中严禁任何车辆通过。
5、碾压
①整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（或大于最佳含水量1%-2%）时应立即用轻型压路机并配合12T以上的压路机在结构层全宽内进行碾压。
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向内侧进行碾压，设超高路段由弯道内侧路肩向外侧路肩碾压。
碾压时重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需要碾压6-8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7㎞/h为宜，以后宜采用2.0-2.5㎞/h。
②严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证稳定土表面不受破坏。
③碾压过程中，稳定土表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量
的水，但严禁洒大水碾压。
④碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或采用其他方法处理，使其达到质量要求。
⑤经拌和整形的水泥石灰稳定土宜在水泥终凝前完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
7、接缝和调头的处理
同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接前一段拌和整形后，留5-8米不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分应重新拌和，并与后一段一起碾压。
在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
8、养生
①、水泥石灰土在养生期间应保持一定湿度，不应过湿或忽干忽湿，养生期不应少于7天。
②、在养生期间未采取覆盖措施的石灰土层上除洒水车外，应封闭交通。
在采取覆盖措施的石灰土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30㎞/h，禁止重型卡车通行。
③、下层水泥石灰土碾压完成后，可立即铺筑上一层，不需专门的养生期。
三、注意事项
1、严格控制灰土布洒的均匀性，避免出现布灰少的地方压实度过高甚至超百，而布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象”。
2、土块要充分粉碎，其最大粒径不应超过15mm。
3、碾压过程中，石灰土表面应始终保持湿润状态，但不得粘轮。
4、严禁薄层贴补，特别是50mm以下的灰土贴补不牢。
5、碾压时，压路机手应遵循“先轻后重”，“先边后中”，“先慢后快”的原则。