车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍
切削油用途问题回答
切削油用途切削油是一种用于金属切削加工的润滑剂，它可以在切削过程中减少摩擦和热量，从而提高切削效率和工件质量。
切削油的用途非常广泛，下面我们将详细介绍其主要内容。
一、切削油的种类切削油根据其成分和用途的不同，可以分为多种类型，如水溶性切削液、合成切削液、矿物油切削液等。
其中，水溶性切削液是最常用的一种，它具有良好的冷却性能和润滑性能，可以有效地降低切削温度和摩擦系数，从而提高切削效率和工件质量。
二、切削油的作用1.润滑作用：切削油可以在切削过程中形成一层润滑膜，减少金属之间的摩擦和磨损，从而延长刀具寿命。
2.冷却作用：切削油可以吸收和带走切削过程中产生的热量，降低切削温度，从而减少工件变形和刀具磨损。
3.清洗作用：切削油可以清洗切削过程中产生的金属屑和切屑，防止它们堆积在工件和刀具上，影响切削效率和质量。
4.防锈作用：切削油可以在切削过程中形成一层保护膜，防止金属表面氧化和生锈。
三、切削油的应用领域切削油广泛应用于机械加工、汽车制造、航空航天、电子制造等领域。
在机械加工中，切削油可以用于车削、铣削、钻孔、磨削等工艺，提高加工效率和质量。
在汽车制造中，切削油可以用于发动机零部件的加工和装配，提高零部件的精度和耐用性。
在航空航天中，切削油可以用于航空发动机的加工和维修，提高发动机的性能和寿命。
在电子制造中，切削油可以用于半导体芯片的加工和制造，提高芯片的质量和可靠性。
综上所述，切削油是一种非常重要的润滑剂，它可以在金属切削加工中发挥重要的作用，提高加工效率和质量。
在使用切削油时，需要根据不同的加工工艺和材料选择合适的切削油类型和使用方法，以达到最佳的切削效果。
车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍
编号：AQ-JS-07217( 安全技术)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍The characteristics and precautions of cutting oil in turning are introduced in detail车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
概述：在国外金属加工液中，切削液一直占有较大比例，一般为50％左右。
金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类，或按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
我国目前亦大多沿用此分类。
ISO于1986年通过IS06743/7，按油基、水基将加工液分为MH和MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类，该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了GB7631.5。
金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。
前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。
一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。
金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。
（一）、金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点）大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。
早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。
多功能切削油安全操作及保养规程
多功能切削油安全操作及保养规程前言多功能切削油是机械制造行业中常见的润滑油，可以在汽车制造，机械设备制造等领域中广泛应用，是一种优质的润滑油。
为了更好地使用多功能切削油，保护环境，确保人身安全和机器设备的完整及长期使用，制定一些规划，对进行有用的参考和指导。
安全操作防止火灾多功能切削油属于易燃液体。
在接触高温或火源时容易引发爆炸或火灾。
为了避免这种情况发生，必须在生产和运输过程中注意以下事项：•严格防止高温和火源，要求操作人员不在多功能切削油附近吸烟•避免阳光直接照射到多功能切削油上，以免产生蒸汽引起爆炸•避免高温环境下进行多功能切削油的开口、倒置，以避免油雾着火在使用多功能切削油的过程中应该非常小心，避免产生火苗，以免引发火灾。
防止皮肤接触多功能切削油不仅易燃，还可能对人体产生危害。
因此，在进行操作，需要做好以下防护措施：•穿戴操作服，穿戴耐酸碱、抗油污、防滑的手套、鞋子等•避免皮肤直接与多功能切削油接触。
如果确实需要接触，应该立即用肥皂和水冲洗肌肤。
防止污染多功能切削油与环保极为相关。
在生产过程中需要注意以下问题，以免污染环境：•避免排放多功能切削油废液•控制多功能切削油使用量，尽量减少浪费•定期保养和更换多功能切削油，避免使用过期的油保养规程好的多功能切削油保养可延长多功能切削油的使用寿命、确保机器设备的正常工作。
下面介绍几条多功能切削油保养的规程：定期更换多功能切削油在一定的工作时间内，多功能切削油通常会有一定的寿命，会因为氧化或含有不纯物质而导致使用效益下降。
因此，需要根据使用情况定期更换多功能切削油，保证设备正常运行。
具体更换频率可以根据使用人员的管理及生产线的运营情况决定。
防止污染每次更换多功能切削油过后，需要及时清洗、排放废液。
防止污染，保护环境。
控制使用量在使用过程中，应该根据实际需求合理使用多功能切削油，减少多余的油液使用。
减少使用量可以减少浪费和污染，达到环保节约能源的目的。
切削油的正确使用
3～40 － 1以下 0～3 1以下 1以下
1以下
0～20 1～20 1以下 0～3 1以下 1以下
1以下
0～20 1～20 1以下 0～3 1以下 1以下
1以下
非水溶性切削油剂的成分
矿物油 脂肪油 含硫极压剂 煤油、锭子油、机油、中性油 植物油（菜油、大豆油等）、合成酯等 多硫化物、硫化脂肪油等
实验条件(循环法) 使用液：10L 切屑：铸铁切屑10% 杂油：3% 温度：30℃ 添加种菌：经过 1.2.3.5.10(天)
50倍(2%)
30倍(3.3%)
0
7
14
21
28 天数（days）
管理要点
pH值降低的主要原因
已腐败使用液 的残留
微生物的 代谢产物
水溶性切削 油剂新液
pH值 降低
促使使用液腐败 防锈性变差
0 (ppm )
许可 范围 (个/ml)
影响切削液使用寿命的主要因素
微生物的混入途径
残留使用液、切屑、粘 附在机床设备上的污垢
空气中的浮游菌 落下
尘埃、土壤
使用液全更液
微生物增殖
稀释水
加工物
影响切削液使用寿命的主要因素
细菌的繁殖和温度的关系
108 细菌数(个/ml) 107 106 105 104 103
其他润滑添加剂 抗氧剂
防锈剂 消泡剂 有色金属防腐剂 油雾抑制剂
高氯磺酸钙、二烷基二硫化磷酸锌等 BHT（对叔丁基苯甲酚）等
聚酯等 二甲基聚硅氧烷 BT（苯并三氮唑）等 烯烃聚合物等
水溶性切削油剂的组成成分
种类 组成成分 矿物油 脂肪油、脂肪酸 极压添加剂 表面活性剂 胺、无机盐 有机防锈剂 无机防锈剂 有色金属缓蚀剂 防腐剂 消泡剂 水 乳化型 ５０～８０％ ０～３０ ０～３０ １５～３５ ０～１０ ０～５ ０～５ １以下 １以下 １以下 ０～１０ 半合成型 ０～３０％ ５～３０ ０～２０ ５～２０ １０～４０ ５～１０ ０～１０ １以下 １以下 １以下 ５～４０ 合成透明型 － － － ０～５ １０～４０ ０～２０ ０～２０ １以下 １以下 １以下 ２０～５０
切削加工用油概论
油性切削油的重要特性如下：1.黏度黏度是油品維持本身稠度的能力，在油性切削油中扮演重要角色。
低黏度油較稀薄，有較好的滲透力及濕潤力，如果選擇適當的添加劑，可使油更快速的到達切削區。
並且因為稀薄，其冷卻、清洗能力均較佳。
高黏度油較稠密，分子較大，有較佳的潤滑性及較大的金屬表面隔離能力，但是流動性及冷卻性不如低黏度油。
2.潤滑金屬在切削時，隨著工件材料的不同和切削速度的不同，會產生不同的熱量和壓力，潤滑作用主要是牽涉到刀具面在滑動區間的潤滑（如圖表４７、４８所示）潤滑過程包含三種基本機械理論：a.液動潤滑（物理上分離）液動潤滑是潤滑油介於刀具面和工作面之間作物理分離，並無化學反應發生。
黏度較高或較稠的油具有較大的分子，因此有較佳的分離效果。
在刀具滑動區間有較大負荷及壓力時，礦物油的黏度會升高，因此改進了它的潤滑性，這種特性稱為「彈性液動潤滑」。
但是在滑動區間內，刀具與工作件在加工時所產生的壓力過高時仍會將油擠出，因此以具有物理上分離特性的純礦物油作為潤滑油使用，並非十分有效的方法。
單靠礦物油潤滑只能從事一般金屬之輕負荷加工，如果要用於硬性金屬（不銹鋼、合金鋼等）加工，則需另外加添加劑。
b.邊際潤滑在邊際潤滑中，將極性物質加入礦物油中，會在工件面和刀具面形成有化學鍵結的有機薄膜。
這種薄膜會黏附在金屬表面，因此耐磨性比單純以油分子隔離工件及刀具的效果更好。
脂類物質早已用為礦物油添加劑，用來製成可產生合適有機薄膜的潤滑油，脂類對改進切削有極顯著的效果，這有助於刀具壽命的延長。
常用的脂類添加劑有油酸脂、硬脂酸脂、菜籽油和它們的衍生物，目前亦有為數眾多的合成脂類被使用。
天然脂類、脂酸類和它們的衍生物能與金屬表面形成單一分子薄膜，這種碳氫鍵薄膜會形成金屬外表皮（如圖表４９所示），這種膜是由金屬與脂類反應所產生，稱為「肥皂金屬」。
脂類添加劑會產生有機膜，它可以避免金屬的直接接觸，直到溫度升高至薄膜的熔點之前都有保護效果。
切削油的正确使用
切削油的正确使用切削油是一种用于金属切削过程的润滑剂。
它的主要作用是减少切削表面的摩擦和热量，从而延长刀具的使用寿命，改善切削质量。
切削油的正确使用可以提高工作效率，保护设备，降低生产成本。
以下是切削油的正确使用方法：1.选择适当的切削油：不同的切削操作需要不同类型的切削油。
一般来说，硬质合金刀具应使用低粘度，高润滑性的切削油，而高速钻孔和镗削操作则需要切削油具有较高的冷却性能。
因此，在使用切削油之前，需要了解切削过程的性质和要求，并选择适合的切削油。
2.清洁工作区域：在使用切削油之前，需要确保工作区域清洁，并将切削油周围的杂质和脏物清除干净。
这样可以避免切削油受到污染，影响切削效果。
3.正确选用切削液的浓度：过高或过低的切削液浓度都会影响切削效果。
过高的浓度会降低润滑性能，增加刀具磨损和负荷；过低的浓度则会降低冷却性能，导致切削温度升高。
因此，根据切削操作的要求，正确调整切削液的浓度。
4.使用适量的切削油：在使用切削油时，需要确保使用适量的切削油。
过少的切削油会导致摩擦增加，切削表面产生过多的热量，从而影响切削质量和刀具寿命；过多的切削油则会增加切削成本，并可能引起环境污染。
因此，使用时要控制好切削油的用量。
5.定期更换切削液：切削油在使用过程中会受到污染和氧化。
污染的切削油会降低润滑性能，影响切削效果；氧化的切削油会产生有害物质，损坏切削表面。
因此，需要定期更换切削油，保持切削油的清洁和性能。
6.保持切削油的存储和使用环境良好：切削油需要储存在干燥、阴凉的地方，远离火源和酸碱物质，以免引发火灾或化学反应。
在使用切削油时，要避免喷溅到皮肤或眼睛，并保持良好的通风条件，避免吸入切削油的有害气体。
7.定期维护切削油系统：如果使用的是连续切削油系统，需要定期检查和清洗切削油系统，以确保切削油的正常流动和过滤。
定期更换切削油系统中的过滤器，并进行系统的清洗和维护。
总之，正确使用切削油可以提高切削效果，延长刀具寿命，并保护设备。
切削油
切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。
切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。
工作液使用周期比皂化油两倍。
日常使用浓度为10%，即10公斤本产品加90公斤普通自来水混合使用。
与传统防锈乳化油的使用方法相同。
根据使用的条件不同，使用浓度可在15%-20%；粗加工浓度低些，使用浓度可在5%-10%。
分类切削液可分为油基切削液、半合成切削液和合成切削液。
油基切削液的成分：矿物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化剂１５－２５％，防锈剂０－５％，防腐剂＜２％，消泡剂＜１％半合成：矿物油０－３０％，脂肪酸５－３０％，极压剂０－２０％，表面活性剂０－５％，防锈剂０－１０％全合成：表面活性剂０－５％，胺基醇１０－４０％，防锈剂０－４０％切削液的作用润滑作用金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。
在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。
冷却作用切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。
切削油MSDS报告
切削油MSDS报告产品名称：切削油化学品名称：切削油化学式：无机油剂CAS号：未知制造商/供应商：xxxxx有限公司1.成分信息切削油主要由矿物油、添加剂和稳定剂组成。
具体成分比例和化学名称如下：成分名CAS号重量百分比矿物油无80%添加剂无10%稳定剂无10%2.物理化学性质外观：液体颜色：透明气味：无明显气味熔点：不适用沸点：不适用相对密度：0.8-0.9 g/cm³溶解性：不溶于水3.危害性概述切削油是一种化学品，对环境和人体都具有一定危害性。
以下是其主要危害性描述：健康危害：长期或大量接触可能导致皮肤刺激、眼睛刺激、呼吸系统刺激和中毒。
环境危害：切削油可能对水体和土壤造成污染，对水中生物有毒害作用。
4.急救措施如发生意外事故，应立即采取以下急救措施：皮肤接触：立即用大量水和温和的肥皂清洗受污染的皮肤区域，如出现不适应立即就医。
眼睛接触：立即冲洗眼睛，将眼皮提起并用清水冲洗至少15分钟。
如出现不适应立即就医。
吸入：将患者移至新鲜空气。
如出现不适应立即就医。
食入：不要诱导呕吐，立即就医。
5.消防措施切削油不易燃，但在高温下可能释放有害气体。
如发生火灾，应采取以下措施：灭火剂：可使用二氧化碳、泡沫、干粉或水雾灭火剂。
个人防护措施：穿戴防护服、防滑鞋、防热手套和呼吸器。
环境保护措施：避免切削油进入排水系统或水源。
6.泄漏应急处理切削油泄漏时，应采取以下应急处理措施：人员保护：穿戴防护服、安全眼镜、呼吸器和防滑鞋。
泄漏处置：使用吸油材料（如膨润土、砂子或纸巾）将泄漏物吸收，将其收集到密封容器中。
清洁方法：用洗涤剂和水清洗涉及区域。
7.操作注意事项切削油在正常使用时应注意以下事项：通风良好的工作环境有助于减少有害气体的浓度。
避免长时间或大量接触皮肤，应戴上防护手套。
使用结束后，要彻底清洗工具和设备。
8.储存和运输切削油应保存在阴凉、干燥的地方，远离火源和高温。
储存过程中应注意以下事项：避免接触阳光直射。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车削加工中切削油的特点及注意事项详细介绍概述:在国外金属加工液中，切削液一直占有较大比例，一般为50,左右。
金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类，或按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
我国目前亦大多沿用此分类。
ISO于1986年通过IS06743/7，按油基、水基将加工液分为 MH和 MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类，该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了 GB7631.5。
金属的机械加工通常包括两种类型:金属的去除和金属的变形。
前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉;后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。
一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。
金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。
(一)、金属切削液的选用(技术切削设备的润滑见机床的润滑特点) 大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。
早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。
金属切削液的品种繁多。
ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类:(1)油和油基液体;(2)水基乳液及分散体;(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。
2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。
溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。
胶体乳液(?-C)代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。
这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。
近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。
由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。
等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。
以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。
但是水基切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。
这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。
合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。
1、金属切削液的成分与选择根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。
(1) 油或油基液体:属于ASTM D 2881分类中的?-A、?-B、?-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。
(2) 乳液:属于ASTM D 2881分类中的?-A、?-B、?-C，有时称为溶解油。
根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种: 粗乳液:含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm; 微乳液:含油40%~50%，油滴粒度,1 μm; 半合成乳液:含油5%~40%，油滴粒度约0.1 μm; (3) 合成液体:含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。
(4) 化学溶液:不含油，属ASTM D 2881分类中的?。
从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。
乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。
目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。
用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。
合成液是乳化液的补充产品。
这种液体常用在特定的用途上。
某些合成液体在使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。
化学溶液是不含矿物油的水溶液。
使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果，并应能防止接触区域的锈蚀。
这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。
切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。
通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。
而有些铜合金和高镍合金，在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。
水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。
由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。
选择切削液前应充分了解下列情况。
1.1 加工材料的性质被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。
对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。
铝:质软，切割易粘切具。
乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。
应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。
黄铜:切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。
含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。
青铜:剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。
如选油剂要有过滤设备。
铜:粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。
如选用油剂要配备过滤设备。
可锻铸铁:切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。
这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。
如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去铅及其合金:易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。
如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。
镁:切削时产生细屑，可燃。
一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。
镍及高镍合金:切削时局部产生高热，切屑可能烧结。
可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。
钛:产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。
锌:切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。
1.2 加工工况刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。
刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。
因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。
在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。
润滑和冷却作用在此时同样重要。
但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。
一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。
在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。
那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。
通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。
1.3 油基和水基的特点油基切削液指含添加剂的矿物油。
水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。
笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂。
高速浅层切削，冷却是首要的，一般选用水基切削液。
有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性，可以用于重负荷切削。
一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可使用合成液或化学溶液。
加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。
2 使用和维护2.1 配制(稀释)只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。
水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面。
2.1.1 水质一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。
即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。
太软的水也不宜使用。
用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。
配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。
可用去离子水和未经处理的工业水混配使用。
我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验。
一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制乳化液。
锅炉用的软化水也要慎用。
硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。
软化剂用量最好经试验确定。
要防止软水后水的pH值过高。
软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。
2.1.2 稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。
然后算出所用切削液(原液)量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。
配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。
切削液原液和水的加入程序不能颠倒。
不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。
2.2 切削液的使用切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种，以及合理地调配稀释。
但以下诸因素亦值得重视。
(1)循环液体总量机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带，不断地消耗。
这种消耗以a(携带值)表示。
其定义是:为了维持机床油槽原有切削液的体积，每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示。
例如，一个切削液循环系统的a=1V20 m?3液体循环系统，每月需补充稀释后的切削液(或油)20 m?3。
欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。
个别切削液循环系统可低至0.25 ，即原来投入的切削液，假设不进行补充，4个月就会被携带完，也有高达a=4的。
携带值a与加工材料的形状关系很大。
携带值a无疑与机加工费用相关。
但携带值太小会增大切削液的维护费用。
每立方米冷却剂一年KK=k1+k2+k3/m3?年)k1(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、充入水以及停工时间)k2(液体因工件、切屑携出的损失及液体雾化、蒸发的损失)k3为冷却剂的维护费用。
从上式可知，携带值过大或过小都会增大费用。
冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。
冷却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。
切削液温度升高会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。
通常机床的液槽(油槽)如处于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质。
当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。
净切削油的冷却能力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。
油槽内净切削油超温不但具有前述危害，还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损坏机床、加工材料和刀具，恶化环境。
特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加工，产生的热量大。
这时油槽应增多充油量，以增加热容量。
(2)切削液的流量一般的机加工应保证压力、大流量。
镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液，以利于把切屑冲刷出来。
有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利，但要注意适合油泵的性能。
苛刻的加工所使用的含氯净切削油，要加大流量。
ff响。
(3)油嘴形状油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。