丁苯橡胶的制造工艺
丁苯橡胶的生产工艺流程和配方
丁苯橡胶的生产工艺流程和配方丁苯橡胶的生产工艺流程和配方丁苯橡胶是由丁二烯与苯乙烯通过乳液法低温聚合而成的弹性体。
随苯乙烯含量的增高丁苯橡胶的硬度相应增高，弹性下降。
丁苯橡胶耐磨、耐老化、耐臭氧、耐水等性能均比天然橡胶好，是一种综合性能较好的通用型品种。
缺点是粘接性能较差，硫化速度较慢，成型较困难。
广泛用于轮船、胶带、胶管等橡胶制品的生产。
丁苯橡胶充油后，可改变加工性能。
充油后的丁苯橡胶称充油丁苯橡胶。
生产丁苯橡胶的一般配方和工艺流程如下：一、聚合配方丁二烯70苯乙烯30松香皂4-6硬脂酸钾0.5-1扩散剂0.1-0.5氯化钾0.7-1.2EDTA 0.05-0.1硫酸亚铁0.02-0.04雕白粉0.1-0.3引发剂0.1-0.52软水250二、工艺流程聚合温度5-8 摄氏度聚合时间6-12小时1、碳氢相、水相、助剂的配置丁二烯和苯乙烯均匀混合，制备成碳氢相。
以松香皂为乳化剂加入雕白粉、EDTA、硫酸亚铁等活化剂，再加扩散剂、氯化钾，然后加软水得水相。
碳氢相和水相按一定比例混合进入乳化槽，在乳化槽中经搅拌后充分乳化送入聚合釜。
2、聚合往聚合釜里面加引发剂、调节剂。
胶浆经过过滤后送脱气流程，在管线加阻聚剂。
3、脱气胶浆进入闪蒸槽脱出未反应的丁二烯，再经真空脱气去除未反应的苯乙烯。
4、后处理加防老剂，加凝聚剂，在食盐与稀硫酸的作用下，橡胶成小颗粒析出，然后经洗涤，挤压脱水，膨胀干燥包装为成品。
单体中的杂货对聚合反应及胶的质量有很大的影响。
丁苯橡胶生产工艺
丁苯橡胶的生产工艺课程名称：姓名：学号：学部：专业：指导教师：丁苯橡胶的生产工艺摘要：丁苯橡胶（SBR) 是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶之一。
本文将介绍丁苯橡胶的结构特点、合成原理、应用和其改性等，并以低温乳液和溶液聚合法生产丁苯橡胶为例，对其生产工艺和工艺条件控制进行详细探讨，最后对其发展前景做出简单探讨。
关键词：丁苯橡胶、低温乳液聚合、生产工艺、工艺条件控制正文：1.丁苯橡胶的分类、结构、性能及用途1.1丁苯橡胶的分类丁苯橡胶品种繁多，如按聚合方法、聚合温度、辅助单体含量及充填剂等的不同，丁苯橡胶简分为下列几类。
①按聚合方法和条件分类可以分为乳液聚丁苯橡胶和溶液聚丁苯橡胶；乳聚丁苯橡胶开发历史悠久, 生产和加工工艺成熟, 应用广泛, 其生产能力、产量和消耗量在丁苯橡胶中均占首位。
溶聚丁苯橡胶是兼具多种综合性能的橡胶品种, 其生产工艺与乳聚丁苯橡胶相比, 具有装置适应能力强、胶种多样化、单体转化率高、排污量小、聚合助剂品种少等优点, 是今后的发展方向。
乳液聚丁苯橡胶又可以分为高温乳液聚合丁苯橡胶和低温乳液聚合丁苯橡胶，后者应用较广，前者趋于淘汰。
在生产工艺上，乳液聚合丁苯橡胶更加成熟，因此本文主要介绍低温乳液聚合生产丁苯橡胶的生产工艺。
1.2丁苯橡胶的结构、组成对性能的影响典型丁苯橡胶的结构特征如表1－2－1表1－2－1 典型丁苯橡胶的结构特征1.2.1 丁苯橡胶的结构丁苯橡胶中的丁二烯链节，按其结构可有三种形式。
从表1－2－1可知，丁二烯的三种结构形式都能存在。
因掺杂有苯乙烯链节，所以丁苯橡胶的主体结构不规整，不易结晶，是无定形聚合物。
因为在丁苯橡胶硫化时，丁二烯链节中顺式—1，4和反式—1，4两种结构会发生异构而相互转化，最后可达到一个平衡态。
又在低温丁苯和高温丁苯中1．2—丁二烯链节的含量相差不太大．所以丁二烯微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大。
但从此表中可看到聚合温度的影响却很大。
丁苯橡胶加工方式
丁苯橡胶加工方式丁苯橡胶是一种合成橡胶，由苯乙烯和丁二烯经过共聚反应制得。
它具有优异的物理性能和化学稳定性，被广泛应用于橡胶制品的加工中。
丁苯橡胶的加工方式多种多样，下面将就其中几种常见的加工方式进行介绍。
1. 混炼加工：混炼是将丁苯橡胶与其他添加剂进行混合的过程。
在混炼加工中，首先将丁苯橡胶与填充剂（如炭黑、白炭黑等）以及增塑剂、防老剂等添加剂一同放入混炼机中进行搅拌和加热。
通过加热和搅拌，丁苯橡胶与添加剂充分混合，形成均匀的混炼胶料。
混炼胶料可以直接用于模压、挤出等加工方式。
2. 挤出加工：挤出是将丁苯橡胶通过挤出机进行挤出成型的过程。
在挤出加工中，首先将混炼好的丁苯橡胶胶料放入挤出机的料斗中，通过加热和压力，将橡胶胶料从模头中挤出形成所需的截面形状。
挤出加工可以用于制造各种橡胶制品，如密封条、管道等。
3. 模压加工：模压是将丁苯橡胶通过模具进行压制成型的过程。
在模压加工中，首先将混炼好的丁苯橡胶胶料放入预热的模具中，然后通过加热和压力，将橡胶胶料压制成模具所需的形状。
模压加工可以用于制造各种橡胶制品，如密封件、垫片等。
4. 压延加工：压延是将丁苯橡胶通过辊筒进行压制成型的过程。
在压延加工中，首先将混炼好的丁苯橡胶胶料放入预热的压延机中，通过辊筒的旋转和压力，将橡胶胶料压延成所需的厚度。
压延加工可以用于制造橡胶板、橡胶地垫等。
5. 注塑加工：注塑是将丁苯橡胶通过注塑机进行注塑成型的过程。
在注塑加工中，首先将混炼好的丁苯橡胶胶料放入注塑机的料斗中，通过加热和压力，将橡胶胶料注入模具中，形成所需的形状。
注塑加工可以用于制造各种橡胶制品，如按钮、手柄等。
以上是丁苯橡胶的几种常见加工方式，每种加工方式都有其适用的场合和优势。
在实际生产中，根据不同的产品需求和工艺要求，选择合适的加工方式，能够更好地发挥丁苯橡胶的性能，制造出高质量的橡胶制品。
丁苯橡胶装置生产工艺流程解析
03 .
凝聚和分离
Coagulation and separation
凝聚过程
丁苯橡胶装置
Styrene butadiene rubber device
生产工艺流程
Production process flow
凝聚过程
Coagulation process
凝聚过程是物质从混乱到有 序的转化过程，也是自然界
聚合反应条件控制
丁苯橡胶装置生产工艺流程解析 聚合反应条件控制是丁苯橡胶装置生产的关键环节。以下是聚合反应条件控制的几个主要方面： 1. 聚合反应温度控制 聚合反应温度是影响橡胶分子量及分子量分布的重要因素。温度过低会导致反应速率缓慢，影响生产效率；温度 过高则可能导致凝胶化，严重影响产品质量。因此，需要精确控制聚合反应温度，以确保生产效率和产品质量的 稳定。 2. 聚合反应压力控制 聚合反应压力也是影响橡胶分子量及分子量分布的重要因素。 压力过低可能导致凝胶化，影响产品质量；压力过高则可能导致设备损坏，增加能耗。因此，需要精确控制聚合 反应压力，以确保生产效率和产品质量的稳定。 3. 聚合反应时间控制 聚合反应时间也是影响橡胶分子量及分子量分布的重要因素。 时间过短可能导致反应不充分，影响产品质量；时间过长则可能导致凝胶化，影响生产效率。因此，需要精确控 制聚合反应时间，以确保产品质量的稳定和生产效率的提高。 4. 聚合反应物料配比控制 聚合反应物料配比也是影响橡胶分子量及分子量分布的重要因素。 物料配比不合理可能导致凝胶化，影响产品质量；物料配比过高则可能导致生产效率降低，增加能耗。因此，需 要精确控制聚合反应物料配比，以确保产品质量的稳定和生产效率的提高。
04 .
产品后处理
Product post-processing
丁苯橡胶生产技术
丁苯橡胶生产技术
一、丁苯橡胶主要生产工艺
丁苯橡胶生产工艺，根据聚合方法可分为:乳液法和溶液法。
乳液聚合丁苯橡胶，采用自由基聚合历史悠久，生产工艺成熟，应用广泛，其生产能力和消耗量均占首位。
溶液聚合丁苯橡胶，采用阴离子活性聚合，兼具多种综合性能，生产胶种多样化。
二、工艺流程与技术特点
1、溶液聚合工艺
单体苯乙烯和丁二烯，以及引发剂金属烷基化合物溶解于适当溶剂中进行聚合的反应，装置适应能力强产品种类多样化，性能优良。
聚合所用助剂品种少排污小，适应环保要求单体转化率高。
生产装置可间歇操作也可连续操作，适应性强。
2、乳液聚合工艺
单体苯乙烯和丁二烯在乳化剂(脂肪酸皂或歧化松香酸皂)和搅拌作用下，在水中分散成乳液状进行的聚合反应。
采用8~12台聚合釜串联操作，缩短反应时间提高生产效率。
转化率一般在70%左右，反应周期约七个小时，乳聚需要的助剂较多，排污量大。
聚合釜内安装有垂直管式氨蒸发器。
采用双层履带式干燥箱。
丁苯橡胶的合成工艺
丁苯橡胶的合成工艺
丁苯橡胶（NBR）的合成工艺包括以下几个步骤：
1. 选材：选择适当的乙烯基与丁烯基的聚合物，按一定比例混合。
丁烯基可以从丁烯基甲基酮或丁烯基甘油醚中获得。
2. 聚合反应：将选择的乙烯基和丁烯基聚合物与过氧化苯并富勒烯（C60）或双苯对甲苯磺酸二苯铅等催化剂混合，进行聚合反应。
该反应可以在高温下进行，通常在75-95C之间。
3. 纯化：将聚合物溶解在溶剂中，如苯酚，然后通过沉淀或萃取的方式将杂质去除，使得得到的聚合物更纯净。
4. 合成橡胶：将纯化后的聚合物分散在橡胶糖浆中，然后通过搅拌、加热等方式使其形成橡胶状物质。
5. 混炼：将合成的橡胶与添加剂（如硫化剂、硬化剂、填充剂等）混合，然后通过机械搅拌、炼胶机等设备进行混炼，使其浸渍均匀。
6. 硫化：将混炼后的橡胶模具中，经过一定时间和温度的硫化处理，使橡胶分子间的交联结构形成，从而提高橡胶的强度和耐磨性。
7. 切割和包装：将硫化后的橡胶切割成所需的尺寸和形状，然后进行包装，以便运输和使用。
这是丁苯橡胶的一般合成工艺，具体的合成条件和步骤可能会因不同的制备方法和产品要求而有所不同。
丁苯橡胶的生产工艺一课件
为大粒径微粒（1μm），需使用 增塑剂，分为软、硬两种PVC塑 料，不仅用于搪塑成型，还用于 浸渍、涂刷，然后经加热塑化制 得塑料制品，如PVC人造革和浸 塑制品。
二、氯乙烯种子乳液聚合生产工艺 1、VC种子乳液聚合配方
2、VC种子乳液聚 合工艺流程
思考题
1、何谓乳液聚合？其主要组分和各组分的作用 是什么？乳液聚合的特点是什么？
三相平衡点：温度对其影响较大，体系温度低于 其，会导致乳化剂以凝胶状态析出。固选择乳化 剂时，应选择三相平衡点低于聚合温度的乳化剂。
苯乙烯：硬脂酸钠或油酸钠；醋酸乙烯：聚乙烯 醇；丁二烯、苯乙烯：岐化酸钠；氯乙烯：十二 硫醇酸钠。
三、乳液聚合分类 1、种类：典型乳液聚合、种子乳液聚合、核壳乳液聚合、反相 乳液聚合、微乳液聚合、细乳液聚合、无皂乳液聚合。 2、概念：
且考虑到竞聚率因素， 一般采用连续补加混合 单体的投料法，维持苯 乙烯单元占比23%。
二、丁苯乳液聚合典型配方及工艺条件 1、配方
2、聚合工艺条件
三、配方中各组分的作用及有关的化学反应 1、链式反应
2、链增长
简式
3、链终止
四、低温乳液聚合生产工艺
第三节 种子乳液聚合生产工艺—糊用 聚氯乙烯的生产
第一节 自由基乳液聚合原理 一、乳液聚合及其组成
乳液聚合：单体在乳化剂的作用下分散在介质水中形成乳状液 （液/液分散体系），在水溶性引发剂的作用下进行聚合，形成 固态高聚物且分散于水中（称为乳胶），此时的乳状液称为固/ 液分散体系。固态高聚物微粒粒径在1μm以下，在水中做布朗 运动不会沉降。
其主要组成为单体、水、乳化剂、引发剂和其它助剂。
四、乳化聚合的特点 1、水为介质，绿色且价廉、安全，传热容易。 2、水乳体系稳定，可连续操作，产物可直接应用。 3、固体产物需破乳、水性、干燥，工艺较为复杂。 4、无自动加速现象；聚合速率和相对分子都很高。
年产5万吨丁苯橡胶的工艺设计
年产5万吨丁苯橡胶的工艺设计引言丁苯橡胶是一种重要的合成橡胶，广泛用于汽车轮胎、工业制品等领域。
为满足市场需求，设计了一套年产5万吨丁苯橡胶的工艺。
本文将详细介绍该工艺的设计方案，包括原料准备、反响过程、产品别离和后处理等环节。
原料准备1. 丁苯原料丁苯橡胶的主要原料是丁苯共聚物。
其中，丁二烯和苯是主要的单体。
丁二烯通常从裂解轻油中回收得到，苯那么从石油化工过程中别离获得。
这些原料经过精炼和净化后，可以用于后续反响。
2. 催化剂和溶剂工艺中所需的催化剂是一种特定的有机金属化合物，可以提高丁苯共聚反响的速率和产率。
溶剂那么用于调节反响体系的粘度和温度。
反响过程1. 丁苯共聚反响丁苯橡胶的制备主要通过丁苯共聚反响来实现。
该反响通常在反响釜中进行。
具体的反响条件包括温度、压力、催化剂浓度等。
一般情况下，反响温度在60-100摄氏度之间，压力在1-5兆帕之间。
催化剂浓度的选择需要综合考虑反响速率和产物质量。
2. 直接液相聚合法该工艺采用了直接液相聚合法来制备丁苯橡胶。
主要步骤包括反响物的参加、缓慢升温、反响时间控制等。
在参加完所有原料后，温度逐渐升高至设定的反响温度，然后维持一段时间进行反响。
反响时间的选择依据考虑到反响速率和产物质量。
3. 反响控制和优化为了保证反响的顺利进行和产物质量的稳定性，需要对反响过程进行控制和优化。
具体包括控制反响温度、催化剂浓度和反响时间等参数，以及针对特定问题的解决方案。
例如，当反响体系中出现副反响或不完全反响时，可以适当调整催化剂浓度或添加抑制剂。
产品别离和后处理1. 别离步骤生产过程中会产生大量的副产物和不纯物质，需要通过别离步骤进行提取。
一般别离步骤包括蒸馏、萃取、洗涤等。
这些步骤根据原料的性质和产物的要求进行选择和调整。
2. 后处理产品别离后，需要进行后处理工序以提高产品的纯度和质量。
后处理步骤可能包括再结晶、枯燥、筛选等。
这些步骤的目的是去除余留物质，提高产品的物理性能和化学稳定性。
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高聚物合成工艺学论文学院：化学工程学院专业：材料化学班级：材料131姓名：刘东杰学号：2016年 4 月 25 日1.丁苯橡胶的分类、结构、性能及用途1.1丁苯橡胶的分类丁苯橡胶品种繁多，如按聚合方法、聚合温度、辅助单体含量及充填剂等的不同，丁苯橡胶简分为下列几类。
①按聚合方法和条件分类可以分为乳液聚丁苯橡胶和溶液聚丁苯橡胶；乳聚丁苯橡胶开发历史悠久, 生产和加工工艺成熟, 应用广泛, 其生产能力、产量和消耗量在丁苯橡胶中均占首位。
溶聚丁苯橡胶是兼具多种综合性能的橡胶品种, 其生产工艺与乳聚丁苯橡胶相比, 具有装置适应能力强、胶种多样化、单体转化率高、排污量小、聚合助剂品种少等优点, 是今后的发展方向。
乳液聚丁苯橡胶又可以分为高温乳液聚合丁苯橡胶和低温乳液聚合丁苯橡胶，后者应用较广，前者趋于淘汰。
在生产工艺上，乳液聚合丁苯橡胶更加成熟，因此本文主要介绍低温乳液聚合生产丁苯橡胶的生产工艺。
②按填料品种分类可以分为充炭黑丁苯橡胶、充油丁苯橡胶和充炭黑充油丁苯橡胶等。
③按苯乙烯含量分类丁苯橡胶—10、丁苯橡胶—30、丁苯橡胶—50等，其中数字为苯乙烯聚合时的含量（质量），最常用的是丁苯橡胶—301.2丁苯橡胶的结构典型丁苯橡胶的结构特征如表一:表一典型丁苯橡胶的结构特征①大分子宏观结构包括单体比例、平均相对分子质量及分布、分子结构的线性或非线性，凝胶含量等。
②微观结构主要包括丁二烯链段中顺式—1，4、反式—1，4和1，2—结构(乙烯基)的比例，苯乙烯、丁二烯单元的分布等。
③无定形聚合物因掺杂有苯乙烯链节，所以丁苯橡胶的主体结构不规整，不易结晶。
④丁二烯的微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大在丁苯橡胶硫化时，丁二烯链节中顺式—1，4和反式—1，4两种结构会发生异构而相互转化，最后可达到一个平衡态。
又在低温丁苯和高温丁苯中1．2—丁二烯链节的含量相差不太大．所以丁二烯微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大。
⑤苯乙烯含量与玻璃化转变温度丁苯橡胶的玻璃化温度取决于苯乙烯均聚物的含量。
乙烯基的含量越低，玻璃化温度越低。
可以按需要的比例从100%的丁二烯(顺式、反式的玻璃化温度都是-100℃)调够到100%的聚苯乙烯(玻璃化温度为90℃)。
玻璃化温度对硫化橡胶的性质起重要作用，大部分乳液聚合丁苯橡胶含苯乙烯为%，这种含量的丁苯橡胶具有较好的综合物理机械性能。
⑥低温丁苯橡胶性能优于高温丁苯橡胶高温(50℃)聚合时．支化较严重．凝胶物含量较高；在同等分子量下．分子量分布较宽。
低温聚合下由于它的分子量分布较窄，硫化时不被硫化的低分子量部分较少，可均匀硫化．从而使交联密度较高。
故由低温丁苯橡胶所得硫化胶的物理机械性能(如拉伸强度、弹性及加工性)均较高温丁苯为优。
1.3丁苯橡胶的性能及应用1.3.1乳液丁苯橡胶丁苯橡胶(生胶)外观是浅黄褐色的弹性体．分子量为15—20万(渗透压法)，它的密度与Tg则随生胶中苯乙烯含量而改变。
①乳液丁苯橡胶与天然橡胶的对比丁苯生胶的介电性能、对氧及热的稳定性均比天然橡胶好。
但是它的粘结性不好，可塑性低，所以不易加工。
若用硫黄硫化时，它的硫化速度比天然橡胶慢，故须加入较多的硫化促进刑。
丁苯橡胶硫化后的硫化胶中，若加有炭黑补强剂，其强度可大大增加。
它的弹性、耐磨性、耐老化性能均可超过天然橡胶；耐酸性、耐碱性、介电性及气密性与天然橡胶相似。
但是大分子结构中含有苯环，滞后损失大，动恋变形时发热量大，由制造的轮胎使用寿命较短。
②乳液丁苯橡胶的应用大多数场合下可代替天然橡胶使用，主要用于汽车轮胎及各种工业橡胶制品。
含苯乙烯较少的丁苯橡胶，可用作耐寒橡胶制品；苯乙烯含量高者，则制作硬质橡胶制品。
1.3.2溶液丁苯橡胶丁二烯与苯乙烯在有机溶剂中用有机锂化合物作引发剂进行阴离子共聚反应所得的弹性体，称为溶液聚合丁苯橡胶(S—SBR)，或溶液丁苯。
溶液丁苯具有多种结构，能制取各种类型的橡胶制品。
按丁二烯苯乙烯两种单体共聚结合的方式，它可分为无规共聚型及嵌段共聚型，前一类为通用型合成橡胶，用于轮胎、鞋类和工业橡胶制品。
后一类为热塑性弹性体，用于鞋类及其他工业制品。
溶液丁苯和乳液丁苯一样，也可充油或充炭黑得到相应的充油或充炭黑的溶液丁苯橡胶。
2.丁苯橡胶的生产原理原料①丁二烯丁二烯的结构式为：CH2＝CH－CH＝CH2丁二烯是最简单的共轭双烯烃。
在常温、常压下为无色气体，相对分于质量为。
相对密度，熔点-108.9℃，沸点-4.5℃。
有特殊气味，有麻醉性，特别刺激黏膜。
容易液化，易溶于有机溶剂。
性质活泼，容易发生自聚反应，因此在贮存、运输过程中要加人叔丁邻苯二酚阻聚剂。
与空气混合形成爆炸性混合物，爆炸极限为%——%(体积)。
是合成橡胶、合成树脂等的主要原料。
丁二烯主要由丁烷、丁烯脱氢或碳四馏分分离而得。
②苯乙烯苯乙烯为无色或微黄色的油状液体，有特殊的气味，熔点为-306℃，密度为900kg/m3，沸点为145~146℃。
苯乙烯不溶于水，溶于乙醇、乙醚、丙酮、二硫化碳等有机溶剂中。
聚合级苯乙烯的纯度应高于%。
丁苯乳液聚合的配方合成原理①乳液聚合丁苯橡胶的聚合原理丁二烯与苯乙烯在乳液中按自由基共聚合反应机理进行聚合反应。
其反应式与产物结构式为：在典型的低温乳液聚合共聚物大分于链中顺式约占%，反式约占55%，乙烯基约占12%。
如果采用高温乳液聚合，则其产物大分于链中顺式约占%，反式约占%，乙烯基约占%。
②详细生产机理——配方中各组分的作用及有关化学反应I ：链引发反应如果以RO .代表初级自由基，以M 1代表单体丁二烯，M 2代表单体苯乙烯，形成单体自由基的反应可表示如下：RO . + M 1 → ROM 1.RO . + M 2 → ROM 2.由链引发反应可知，随着引发剂氢过氧化异丙苯的分解，体系中OH -含量升高，导致体系的pH 值升高。
而OH -与体系中的Fe 2+ 的反应又会生成Fe(OH)2沉淀Fe 2+ +2 OH -== Fe(OH)2 ↓(a) 螯合剂EDTA 的使用为了防止产生的Fe(OH)2沉淀析出，工业上采用乙二胺四乙酸二钠盐(EDTA-二钠盐)作为螯合剂，与Fe 2+生成水溶液性螯合物EDTA-二钠盐与Fe 2+生成的水溶液性螯合物，其离解度小，在碱性条件和酸性条件下都很稳定，可在较长的时间内保持Fe 2+的存在，而又不生成Fe(OH)2沉淀。
(b) 雕白粉的使用由链引发反应可知，Fe 2+经氧化后变成Fe 3+，Fe 3+呈棕色，如果其浓度较高将影响丁苯橡胶的色泽。
为了减少Fe 3+的浓度，工业上使用雕白粉(甲醛-亚硫酸氢钠二水合作为二级还原剂，使Fe 3+还原为Fe 2+。
4 Fe 3+ + → 4 Fe 2+ + 2HCOOH + Na 2SO 4 + H 2SO 4 + 8H +由于消耗了二级还原剂雕白粉，硫酸亚铁的用量显着减少。
(c) 脱氧剂——保险粉的使用保险粉（连二亚硫酸钠二水合物）称为脱氧剂，其能与水中的溶解氧反应+ O 2 + 2H 2O → 2 Na 2SO 4 + 2 H 2SO 4 + 8 H +水中的溶液氧在低温下是阻聚剂，加入雕白粉能保证聚合反应正常进行。
II ：链增长反应ROM 1.+ M 1 → ROM 1 M 1.ROM 1.+ M 2 → ROM 1 M 2.ROM 2.+ M 1 → ROM 2M 1.ROM 2.+ M 2 → ROM 2 M 2.III ：链终止反应当转化率（或门尼粘度）达到要求时，加入终止剂二甲基二硫代氨基甲酸钠，终止剂与链自由基发生下列反应，使链自由基活性消失。
终止剂的相关作用：甲基二硫代氨基甲酸钠为有效的终止剂，但在单体回收过程中仍有聚合现象发生，为此，添加了多硫化物、亚硝酸钠以及多乙烯多胺。
多硫化物有还原作用，可与残存的过氧化物反应，以消除回收过程中残存的过氧化物的引发作用，亚硝酸钠有防止菜化状的爆聚物生成的作用。
3. 丁苯橡胶的生产工艺和工艺控制低温乳液聚合生产丁苯橡胶工艺过程低温乳液聚合生产丁苯橡胶工艺流程如图所示图乳液聚合生产丁苯橡胶工艺流程①原料的制备与混合用计量泵将相对分子量调节剂叔十烷基硫醇与苯乙烯在管路巾混合溶解，再与处理好的丁二烯在管路巾中混合，然后与乳化剂混合液(乳化剂、去离子水、脱氧剂等)等在管路中混合后进入冷却器，冷却至10℃。
再与活化剂溶液(还原剂、螯合剂等)混合，从第一个釜的底部进入聚合系统，氧化剂直接从第—个釜的底部直接进入。
②聚合聚合系统由8—12台聚合釜组成，采用串联操作方式。
当聚合达到规定转化率后，在终止釜前加入终止剂终止反应。
聚合反应的终点主要根据门尼黏度和单体转化率来控制。
转化率是根据取样测定固体含量来计算，门尼黏度是根据产品指标要求实际取样测定来确定。
虽然生产中转化率控制在60%左右，但当所测定的门尼黏度达到规定指标要求，而转化率未达到要求时，也就加终止剂终止反应，以确保产物门尼黏度合格。
③单体丁二烯的回收从终止釜流出的终止后的胶液进入缓冲罐。
然后经过两个不同真空度的闪蒸器回收未反应的丁二烯。
第一个闪蒸器的操作条件是22—28℃，压力，在第一个闪蒸器中蒸出大部分丁二烯；在第二个闪蒸器中(温度27℃，压蒸出残存的丁二烯。
回收的丁二烯经压缩液化，再冷凝除去惰性气体后循环使用。
④单体苯乙烯的回收脱除丁二烯的乳胶进入苯乙烯汽提塔(高约10 m，内有十余块塔盘)上部，塔底用的蒸气直接加热，塔顶压力为1 ，塔顶温度50℃。
苯乙烯与水蒸气由塔顶出来。
经冷凝后，水和苯乙烯分开，苯乙烯循环使用。
塔底得到含胶20%左右的胶乳，苯乙烯含量<%。
⑤后处理工段准备经减压脱出苯乙烯的塔底胶乳进入混合槽，在此与规定数量的防老剂乳液进行混合。
必要时加入充油乳液，经搅拌混合均匀后，送入后处理工段。
⑥ 5~50mm胶粒的生成混合好的乳胶用泵送到絮凝器槽中，加入24%—26%NaCl溶液进行破乳而形成浆状物。
然后与浓度为%的稀硫酸混合后连续流入胶粒化槽，在剧烈搅拌下生成胶粒，溢流到转化槽以完成乳化剂转化为游离酸的过程，操作温度均为55℃左右。
从转化槽中溢流出来的胶粒和清浆液经振动筛进行过滤分离后，湿胶粒进人洗涤槽用清浆液和清水洗涤，操作温度为40-60℃。
洗涤后的胶粒再经真空旋转过滤除脱除一部分水分，使胶粒含水低于20%，然后进入湿粉碎机粉碎戊5-50nm的胶粒。
⑦干燥、称量、压块、包装用空气输送器将胶粒送到干燥箱中进行干燥。
干烘箱为双层履带式，分为若干干燥室分别控制加热温度，最高为90℃，出口处为70℃。
履带为多孔的不锈钢板制成。
为防止胶粒黏结，可以在进料端喷淋硅油溶液，胶粒在上层履带的终端被刮刀刮下落入第二层履带继续通过干燥室干燥。
干燥至含水<%。