前处理常见问题处理
7.2 膜层结晶粗大
现象：磷化膜结晶粗大，疏松、表面有水锈
形成原因及解决措施 序号
1 2 3 4 5 6
形成原因
槽液中亚铁离子含量偏低 磷化槽液的游离酸偏低 工件表面有磷酸 工件表面产生过腐蚀现象 磷化槽液促进剂含量不足 磷化槽液含有硫酸根离子或 盐酸根离子
解决措施
提高亚铁离子含量 加入磷酸，提高游离酸度 加强清洗或中和处理 控制除锈时间或者更换除锈剂 补加促进剂 更换或调整磷化槽液
解决措施
先用有机溶剂除蜡剂（针对蜡类）擦去或洗去重 油污，再进行脱脂或提高脱脂温度，延长脱脂时 间。 换用有针对性的脱脂剂 更换脱脂能力强的脱脂剂 根据工件表面油污种类和严重程度及处理批量等 重新确定工艺条件和脱脂方法 提高温度，延长时间 及时清理槽液表面油污，工件出槽后最好用热水 冲洗 检测槽液指标是否在工艺范围内，补加脱指剂 换槽 提高脱脂剂的浓度 加强水洗，保持溢流 循环槽液或摇动工件
2 3
6、表调或中和工序存在问题
6.1 表调或中和泡沫过多
现象：表调或中和的泡沫过多或有溢出槽外
形成原因及解决措施 序号
1 2
形成原因
水洗槽含除油剂或表面活性剂 并随工件带有除油液或脱脂液 入表调槽
解决措施
加大表调前水洗，溢流量 改变工件装挂方法或完善工件 工艺孔
6.2 表调或中和偏酸或消耗快
现象：表调或中和液的PH过小 现象：表调或中和液的PH过小
2 3
4.3 除锈效率急剧下降
现象：除锈剂消耗太快，除锈效率急剧下降
形成原因及解决措施 序号
1
形成原因
钢铁工件表面锈蚀太重，除 锈剂消耗多 处理温度太高或酸的挥发太 快，尤其是酸雾抑制性差的 盐酸型除锈剂 操作不慎，工件带出除锈剂 过多 除锈剂和酸的质量差
解决措施
属正常消耗，及时补充除锈剂或酸 液 适当降低加热温度或更换酸雾抑制 性好的除锈剂 小心操作 更换或补加除锈添加剂和酸
前处理培训
——常见问题处理 ——常见问题处理
前处理常见问题解决及对策
1、简述 2、脱脂问题 3、碱性除油后水洗工序存在问题 4、化学除锈 5、除锈后水洗工序存在问题 6、表调或中和工序存在问题 7、磷化常见问题 8、磷化后水洗常问题 9、涂装前烘干水份常见问题 10、 10、涂膜起泡或脱落
1、简述
7.3无磷化膜 7.3无磷化膜
现象：工件表面发黑且无磷化膜或工件表面颜色不变也无磷化膜
形成原因及解决措施 序号
1 3 4 5 6 7 8 9
形成原因
脱脂或除锈不彻底 磷化槽液中硫酸根含量过高 工件表面过腐蚀，表面积一 层碳 磷化槽液中游离酸太低 磷化槽液温度过低 磷化时间不够 工件表面硬化层 磷化槽液中渗入AL、AS、 磷化槽液中渗入AL、AS、 PB等杂质 PB等杂质
1.3 判断问题的方法
根据解决问题的原则，首先要弄清以下三个问题： A、什么东西发生了什么变化？ B、变化的程度如何？ C、为什么会发生这样的变化？
为弄清这些问题，一般可按以下步聚进行： 1.3.1检查各工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测； 1.3.1检查各工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测； 1.3.2检查槽液的温度，必要时可用温度计手工进行检测，以防测温仪 1.3.2检查槽液的温度，必要时可用温度计手工进行检测，以防测温仪 表，可能有误差； 1.3.3检查操作人员的工作是否正确（每工序时间及操作方法）； 1.3.3检查操作人员的工作是否正确（每工序时间及操作方法）； 1.3.4检查工件是否更换了油污； 1.3.4检查工件是否更换了油污； 1.3.5检查生产用的材料，化学药剂，涂料和溶剂的质量； 1.3.5检查生产用的材料，化学药剂，涂料和溶剂的质量； 1.3.6检查所用的水； 1.3.6检查所用的水； 1.3.7检查工艺过程中各工序间的时间； 1.3.7检查工艺过程中各工序间的时间； 1.3.8检查温度是否达到要求？仪表记录是否准确？ 1.3.8检查温度是否达到要求？仪表记录是否准确？ 1.3.9检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度； 1.3.9检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度； 1.3.10若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，喷射方向是否调准， 1.3.10若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，喷射方向是否调准， 喷淋压力是否合理； 1.3.11检查传送速度是否正常，有无变化； 1.3.11检查传送速度是否正常，有无变化； 1.3.12检查现场项目中的药剂是否改变； 1.3.12检查现场项目中的药剂是否改变； 1.3.13检查槽液是否过载或耗尽； 1.3.13检查槽液是否过载或耗尽； 1.3.14检查工件种类、材质是否改变？若是改变，应重新合理改变药 1.3.14检查工件种类、材质是否改变？若是改变，应重新合理改变药 剂或设备。
形成原因及解决措施 序号 1 2 3 形成原因
表调前水洗池不干净，偏酸 工序间串槽有酸性物质混入 工件自身缺陷带酸入表调槽
解决措施
加大水洗溢流量 改造设备，减少串槽现象发生 改变工件装挂方法和改善工件存 在缺陷
7、磷化常见问题
7.1 局部无磷化膜
现象：工件个别部位尤其是内表面无磷化膜或磷化膜有白点（片）
解决措施
及时补充脱脂剂或先进行人工预脱脂 定时检测各项指标并及时补加脱脂剂 碱性脱脂停产时，最好加盖，以防止槽液 变质 针对形成原因，减少槽液带出量 当温度升至工艺范围时，停止通蒸气或控 制蒸气量，既保持恒温，又使槽液增加不 多 换槽
1 2 3 4 5 6
3、碱性除油后水洗工序存在问题
3.1水洗槽泡沫过多 3.1水洗槽泡沫过多 现象：脱脂后水洗槽液泡沫过多 形成原因及解决措施 序号 1 形成原因 水洗槽清水溢流量 太小 加大溢流量 解决措施
4、化学除锈
常用酸有：硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、磷酸、有机酸等， 常用酸有：硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、磷酸、有机酸等，其中 硫酸和盐酸应用最为广泛，成本也低廉。 硫酸和盐酸应用最为广泛，成本也低廉。 4.1 锈层或氧化皮去除不彻底
现象：工件除锈以后，表面局部仍有锈层或氧化皮。
形成原因及解决措施 序号
2
脱脂剂的泡沫过多， 加消泡剂或减少脱脂剂添加量 并随工件带入水洗 槽
3.2水洗槽碱度过高 3.2水洗槽碱度过高
现象：脱脂后的水洗槽中的清水的PH值大 现象：脱脂后的水洗槽中的清水的PH值大
形成原因及解决措施 序号 1 2 形成原因
工件带入太多脱脂槽液入 水洗槽 水洗槽溢流量太小
解决措施
改变工件装挂方式或延长工件在脱 脂上方的停留时间 加大溢流量
5.2 工件除锈水洗后生锈
现象；经过脱脂除锈后的工件，在尚未进入下道工序前生锈。
形成原因及解决措施 序号 1 形成原因
工件水洗后空中停留时间 太长 工件在水洗中停留时间太 长（或浸泡于水洗中时间喷湿措施或想办法 减少空中停留时间 控制水洗浸泡时间，重新除锈 加大清水池溢流量
2 3 4
5、除锈后水洗工序存在问题
5.1 除锈后水洗槽酸度过高
现象：除锈后水洗槽中的清水的PH值过小 现象：除锈后水洗槽中的清水的PH值过小
形成原因及解决措施 序号 1 2 3 形成原因
酸洗除锈槽向水洗槽串液 工件带太多除锈槽液入水 洗槽 水洗槽溢流量太小
解决措施
改造设备，避免串槽现象发生 改变工件装挂形式或延长工件在 除锈池上方的停留时间，完善工 艺排水孔间，完善工艺排水孔 艺排水孔间，完善工艺排水孔 加大溢流量
形成原因
工件局部油污过重，尤其是粘 度大的蜡类，凡士林等类油污 工件表面涂有难以去除的羊毛 脂类防锈油 脱脂剂的脱脂能力弱，效果差 脱脂工艺掌握不好或脱脂方法 不对 脱脂温度低，时间短 槽液表面油污太多，工件出槽 时油污重新粘附在工件表面 处理量过大，槽液中有效成份 不足 槽液老化 脱脂剂浓度偏低 脱脂后，水洗不彻底 浸脱脂机械作用力小
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
2.2脱脂效率急剧不降 2.2脱脂效率急剧不降
现象：脱脂剂消耗快，脱脂效果明显下降
形成原因及解决办法措施 序号 形成原因
工件表面油污过重，脱脂 剂消耗量大 工件脱脂处理量过大，脱 脂剂补充不及时 脱脂槽过久放置，有效成 份变质 操作或工件结构原因，工 件带出槽液过多 蒸气加热时，冷凝水过多 而稀释脱脂槽液 脱脂槽液老化
1.1.4人为因素 1.1.4人为因素
操作者自身的技术熟练程度是否严格按工艺规范进行操作，是获得高质 量涂装前处理效果的重要条件。在涂装前处理过程中，制定先进的，切实可 行的工艺规范是必要的，但更重要的是计操作者真正掌握要点难点，并严格 执行和加强管理。 以上这些因素是相互联系，相互制约的，有时一种问题的产生与多方面 因素有关，要具体问题，具体分析，逐一排除。
4.2 表面发黄
现象：工件表面局部或大面积呈现黄色锈蚀
形成原因及解决措施 序号 1 形成原因 解决措施
强酸除锈后，工件水洗 工件除锈后立即用水冲洗，并及时进 不及时或清洗不干净， 入下道工序 工件表面留有残酸 强酸除锈后，钢铁工件 放置时间太长 锈层未除干净 除锈后应立即冲干工件上的水份，防 止生锈或进行其它处理，对已生锈工 件重新处理 重新除锈
解决措施
重新脱脂或除锈 用CaCO3调整槽液并过滤 CaCO3调整槽液并过滤 抹去工件表面的积碳后再进行磷化 补充磷酸 提高磷化槽液温度至规定范围 延长磷化时间 用强酸腐蚀工件，使其表面露出金属 晶粒 更换磷化槽液或去除杂质
1.1问题产生原因 1.1问题产生原因 涂装前处理在整个涂装工艺中属于基础工序。其处理过程中存在 带有潜伏性，掌握涂装前处理中的常见缺陷及其形成原因、解决方法 等。对于增强涂装前处理质量的预见性，妥善处理涂装前处理常见问 题，提高前处理质量，延长涂膜寿命都有着重要意义 。 1.1.1材料 1.1.1材料 处理剂本身的处理效果稳定性，管理难易，使用成本等，是普遍 客户关心的，但在处理过程中，还须检验各技术参数是否正常，所用 药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。 1.1.2设备 1.1.2设备 涂装前处理分布，工序间距离，传送速度，烘干温度，都有可能 影响前处理质量问题。 1.1.3材质 1.1.3材质 工件自身的材质决定工件对涂装前处理药剂有无特殊要求。如： 镀锌板的涂装前处理，就不能用强碱或强酸进行处理。部份管件材质 疏松，强酸洗长时间后，处理喷涂易起泡
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
污水处理过程中的常见问题与解决方案
污水处理过程中的常见问题与解决方案污水处理是保护环境、促进可持续发展的重要环节。
然而，在实际的污水处理过程中，常常会遇到一些问题，如设备故障、排放标准达不到要求等。
本文将针对污水处理过程中的常见问题，探讨解决方案，以期提高处理效率和水质标准。
一、污水处理设备故障在污水处理过程中，设备故障是一个常见的问题。
例如，污泥浓缩机的运转不正常、管道堵塞、设备老化等。
这些故障影响了处理效率，甚至导致停工。
为了解决这些问题，我们可以采取以下方案：1. 设备定期保养和维修：定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运转。
加强设备管理，延长设备寿命。
2. 建立设备故障预警系统：利用先进的监控设备和传感器，在设备发生故障之前及时发现问题，采取措施进行修复，以减少停工时间。
二、排放标准达不到要求污水处理的最终目标是使排放的水质达到国家和地方规定的标准。
然而，有时候处理后的污水无法达到要求的排放标准。
为了解决这一问题，我们可以采取以下措施：1. 强化前处理工序：在进入污水处理系统之前，对污水进行预处理，如筛分、调节pH值等。
这有助于降低污水中的固体颗粒和有机物的浓度，提高后续处理的效果。
2. 优化处理工艺：根据实际情况，对处理工艺进行优化调整，以提高去除率和处理效果。
例如，增加曝气时间、调整曝气量等。
三、处理副产物处理问题在污水处理过程中，会产生一些副产物，如污泥、沉淀物等。
这些副产物的处理也是一个重要的环节。
为了解决处理副产物的问题，我们可以采取以下措施：1. 污泥处理和处置：对产生的污泥进行高效疏水、脱水和干化处理，使其体积减小、含水率降低，便于运输和处置。
2. 沉淀物处理：对产生的沉淀物进行分离、干燥和资源化利用。
例如，通过沉淀物的焚烧或填埋，将其转化为可回收的资源，减少对环境的影响。
总结：污水处理过程中常见的问题不可避免，但我们可以通过加强设备管理和维护、优化处理工艺以及合理处理副产物等措施来解决这些问题。
涂装常见问题及解决办法
1、前处理常见问题及解决办法序号发现的问题造成的后果产生原因解决方法1 除油不净含油区域磷化不上，进一步导致锈蚀；污染其它槽液，导致缩孔①加工人粗心未除油②脱脂失效①加强责任心②严格控制脱脂工艺参数2 工件因停线生锈电泳纹、电泳花斑加工人随意按下急停按钮按车间管理规定，不能随意按急停3 驾驶室表面锈蚀未打磨电泳花斑加工人粗心导致按工艺要求对少量锈蚀的工件打磨；大面积锈蚀的情况，及时联系车间处理4 底漆未烘干严重影响漆膜附着力、防锈等各项性能①烘干炉设备故障②烘干炉未达到工艺温度就开始进车①报告给班组长，由设备维护人员维修②监控烘干炉温度，当温度达到工艺要求时，才能进车5 驾驶室表面坑包严重影响驾驶室漆膜外观加工人未钣金修整对其钣金后刮涂腻子修补6 液位报警：前处理槽液超出或低于规定液面范围（即高液位和低液位），绝大多数表现为高出液位液面超高会串液，造成槽液浪费和污染；液面超低，工件处理不彻底①绝大多数原因为槽内加药过多，必须加水稀释，导致液面增高②可能槽液本身未超出液位，但是当车体进入槽内，使槽内液面迅速增高，导致高位报警③电磁阀故障①若为加药因素，可纠正操作者工作②检查PLC输出条件是否满足，有输出③电磁阀故障，检查电磁阀是否动作，检查PLC程序，看是否有信号输出，无输出，检查输出信号线，若信号线良好，更换电磁阀2、电泳常见问题及解决办法序号常见故障产生原因处理措施1 pH值下降过少排放阳极液提高阳极液排放量阳极液渗漏到电泳槽中检查阳极管确认无渗漏阳极液流量不足检查每个阳极管的极液进出管流量阳极管腐蚀严重从工件入槽端开始检查每个阳极管状况阳极膜堵塞检查清理阳极膜控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀加入了过量的酸提高阳极液排放量并停止加酸酸污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量提高阳极液排放量检查纯水电导和工件滴水电导2 pH值上升阳极液排放过量减少阳极液排放，适当提高阳极液的电导率阳极液流失到电泳槽之外检查阳极液系统确认无渗漏控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀碱性物质污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量检查纯水电导和工件滴水电导原漆补加量大（中和剂加料量相对不足）补加酸，减少阳极液排放量3 电导率下降UF液排放过量，包括UF液的意外损失停止UF液排放，并监测电导率，意外损失故障排除NV值太低补足NV值在规定范围之内4 电导率上升UF系统故障尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量槽液中游离酸含量增加降低阳极液电导率，排放UF液NV值太高停止补漆槽温及测试温度偏高加强槽温控制，规范测试方法补加纯水电导率过高确保纯水电导率小于10μs/cm原漆加入量过大（超过槽液的5％）采用少量多次的方法补加原漆前处理带入高电导率的物质控制工件滴水电导小于30μs/cm5 NV值降低原漆补给不足根据耗量，及时补给原漆UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加检查UF液贮槽液位，控制0次喷淋和超滤液回流速度槽液流失检查系统中是否泄漏，包括转移贮槽槽液液位太高降低纯水补给速度6 NV值升高原漆加入量过大相应于消耗量，降低原漆加入量往槽中补给纯水不足补足纯水加入量7 灰分下降颜料浆加量不足补加高颜料份色浆NV值下降增加固体份，监测P/B槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞8 灰分升高颜料浆加量过大补加低颜料份漆，或补加乳液NV值增加降低固体份：监测P/B9 溶剂量下降高挥发损失检查漆液温度是否在所要求的范围内；添加流平剂来调整溶剂含量UF液渗漏过度检查超滤系统是否渗漏UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加调整喷淋压力槽液NV值下降增加槽液固体份10 溶剂含量上升流平助剂和溶剂加量过大停止加入流平剂和溶剂，并监测各项溶剂含量原漆加入过大降低原漆加入量生产量大，槽液更新快增加超滤排放，并监测溶剂含量11 漆膜薄槽液pH值低调整pH值至要求范围内槽温偏低调整槽温至控制范围的上限槽中有机溶剂含量偏低适当补加有机溶剂槽液NV值偏低提高槽液固体份槽液电导偏低减少UF液的损失施工电压低，泳涂时间不足提高泳涂电压，延长泳涂时间极板与电源连接不良，极板被腐蚀，极夜K值低，极罩隔膜堵塞检查极板、极罩和极夜系统，定期清理和更换工件通电不良清理挂具，使工件通电良好磷化膜太厚控制磷化膜厚度在工艺范围内12 漆膜厚泳涂电压偏高调低泳涂电压槽液温度偏高降温至工艺要求范围之内槽液NV值偏高降低槽液的NV 值溶剂含量偏高排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间槽液K值高排放UF液增加纯水被涂物周围循环不好通常因泵、过滤器和换热器堵塞所致改善循环系统13起皱涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差增加有机溶剂含量湿膜展平性差，漆温过高使漆温度在工艺要求范围内漆膜偏厚降低施工电压烘烤时升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹调节升温曲线14 漆膜粗糙泳涂电压偏高降低电压至要求范围槽温过高降低槽液温度泳涂速度过快除电压和温度外，pH值、K值也应下降磷化膜不均匀消除磷化不均入槽泳涂工件温度偏高确保涂装工件温度在32℃以下工件表面受磷化渣污染改进磷化除渣系统：增加磷化后喷淋清洗电压波动大控制电压脉动不超过5％，用示波器检查整流器，排除故障入槽工件带入的杂质离子多检查去离子水的pH值，K值清除污染源15 漆膜有颗粒槽液pH值偏高，碱性物质混入槽液中；温度偏高，树脂析出或凝聚控制槽液pH值，严禁有碱性物质混入槽中加强过滤，加速槽液的更新槽内有沉淀死角和裸露金属消除沉淀死角和产生沉淀膜的裸露件电泳槽液和后冲洗液杂质污染，过滤不良加强过滤，推荐试验精度为25微米的过滤元件，减少泡沫入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染在烘干过程中落上杂质粒状污物保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒16 缩孔槽液中混入油污在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落油污加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染泳后清洗液中混入油污提高后清洗水质，加强过滤烘干室内不净，循环风内含油保持烘干室和循环热风的清洁P/B比失调，颜料份偏低调整P/B比，补加颜料浆补给涂料有缩孔或树脂溶解不良，中和不好加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解中和，过滤良好17 针孔槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体过多排放UF液，加纯水，降低杂质离子含量电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时湿涂膜产生返溶被涂物电泳出槽后，应立即用UF液冲洗，时间不超过1分钟为宜磷化膜空隙率高，易含气泡调整磷化结晶致密槽液温度偏低或搅拌不充分湿膜脱泡不良加强槽液搅拌，确保槽液温度在工艺范围之内被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积控制液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫18 水滴痕湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风从挂具和线链上滴落的水珠采取措施防止水滴落在被涂物上进入烘干室后，升温过急避免升温过急或增加预加热纯水洗不足增加纯水洗19 干漆迹泳后冲洗不良加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当加大冲洗水量槽液温度偏高，涂装环境温度低适当降低温度，提高环境温度入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂物表面上，被沉积的漆膜包裹加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫20 涂层斑印入槽段电压过高，造成电解反应剧烈降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极被涂物表面干湿不均或有水滴吹掉被涂物面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽磷化膜疏松或太薄调整前处理工艺，确保磷化膜质量符合入槽电泳工艺要求磷化后水洗不充分加强磷化后清洗工艺磷化后水洗水质不良加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于30μs/cm磷化处理过的被涂面再次被污染防止磷化后湿膜的二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水被涂物的结构造成在可能的条件下改结构21 二次流痕泳后清洗工艺选择不当对复杂结构的被涂物应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹层中的槽液进入烘干区时，升温过急加强晾干功能，在烘干前预加热由于电泳系统管路中泵、阀门泄漏造成爆气检查系统有关泵、阀门等设备22 槽液气泡主、副槽溢流落差太大造成气泡调整溢流堰高度，减少落差由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件入口处带进的气泡不宜消失且越积越多检查循环系统相关设备的工作正常与否，如有必要则需维修。
关于血浆前处理问题-0724
血液样品预处理液-液提取时以下有机溶剂对空白血浆提的比较干净氯仿，二氯甲烷，乙酸乙酯，乙醚，异丙醇，正己烷，环己烷最好能提供有关证明，如果是几个有机溶剂以不同配比做的提取液也可以的。
谢谢首先你要明确，所要分析的化合物的极性。
如果是大极性的就要用乙醚，异丙醇，正己烷，环己烷；如果是小极性的就用氯仿，二氯甲烷，乙酸乙酯。
总体来讲：1、氯仿，二氯甲烷做萃取剂血样内源物质干扰少。
但是容易产生乳化现象（如果乳化，你的样品就要重新做了），还有毒！2、乙酸乙酯做萃取剂血样内源物质干扰中等吧！是比较理想的萃取剂！3、异丙醇做萃取剂血样内源物质干扰大！但对皂苷化合物萃取较好！4、我自己的试验中，以氯仿，二氯甲烷作溶剂，感觉很好，就是有乳化，但是加入10%的乙酸乙酯后就好了！当然乙醚也可以，但是考虑到它的挥发太快，就没用！5、正己烷，环己烷自己没用过，但是同学用来萃取他汀类药物还是不错的！液液萃取是比较干净的，相对于蛋白沉淀。
只要萃取剂的纯度（至少分析纯以上）达到要求，干扰一般不会是问题，特别如果检测器是MS，它的选择性很好。
常见LLE萃取溶剂极性：甲基乙基酮：4.7；乙酸乙酯：4.4；MTBE+5%乙醇：3.2；乙醚：2.8；MTBE：2.5；氯丙烷：1.0；正己烷：0 。
数值越大，极性越强。
最好用固相萃取，真得很好。
半个小时搞定一批24个。
上面已经把理论上的使用方法说的很详细了，实际中你要根据你的药物的性质选取合适的，兼顾药物本身的提取率和血浆内源杂质的干扰，先从理论上选取几个比较合适的，再实际处理样品验证下，找最合适的。
是否萃取率高,一个要看你的化合物性质;真正确定的方法还是你自己预试,拿空白血浆加入已知量的药物,萃取做HPLC了.(如果是大极性的就要用乙醚，异丙醇，正己烷，环己烷；如果是小极性的就用氯仿，二氯甲烷，乙酸乙酯)?应该是大极性的就用氯仿，二氯甲烷，乙酸乙酯;如果是小极性的就要用乙醚，异丙醇，正己烷，环己烷吧!如果是大极性的就要用乙醚，异丙醇，如果是小极性的就用正己烷，环己烷；氯仿，二氯甲烷，乙酸乙酯适合于中等极性。
前处理电泳线倒槽常见问题及解决措施
前处理电泳线倒槽常见问题及解决措施
赵晨思
一汽 - 大众汽车有限公司天津分公司 Nhomakorabea摘要：槽液的更新离不开前处理电泳线倒槽，现行汽车的 涂装线想要平稳的运行，不仅仅要求生产线要具有先进的设备、 良好的工艺，还要保证车身的质量，因此，如何处理电泳线倒 槽成为了我们需要关心的重要问题，本文介绍了前处理电泳线 倒槽前的准备工作及倒槽过程中经常出现的问题及解决措施。
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一、倒槽的目的 现在汽车事业正在不断的发展，骑车的涂装技术也在不断 的提高，客户对汽车的质量要求也越来越高，前处理的电泳倒 槽清洗可以更好的维持槽液的稳定性，减少对电泳涂层缺陷的 打磨，既减少了不必要人力、物力和财力，又保证了电泳漆膜 的质量，因此，对槽体以及关键设备定期进行清洗，对槽液定 期进行更新是十分必要的。 1 提高车身的质量 涂装车间的第一道工序就是要对汽车进行前处理，例如除 油、除锈等，主要的目的就是减少长时间不清理的倒槽污染物 对车身的腐蚀，进行前处理不仅增加电泳打磨工作量，造成辅 材消耗及人工工时增加，更重要的是影响漆膜质量，降低车身 防腐蚀性能。 2 检修设备 在汽车进行持续生产的过程中，部分车身脱落的零部件以 及铁屑等污染物都会在槽体沉积，会堵塞一些设备，因此一定 要进行正常的检修工作，及时的更换前处理电泳线的喷淋管路 以及喷嘴，对于关键的设备更要定期做检修，保证设备能够处 于平稳的运行状态。 二、倒槽前的准备工作 只有在倒槽前将准备工作做好，才能顺利的完成倒槽前的 清洗工作，在清洗前，要进行合理的规划，与各个部门相协调， 避免发生工作上的冲突，这样才能更好的完成倒槽的清洗工作。 1 编制倒槽计划 倒槽处理计划的编制前提是要确定好污水处理部门的存储 处理能力，了解其在倒槽时会不会有停水、停电事故的产生， 材料一定要准备充分，同时，确认好维修部门的改造时间是否 充足，避免时间发生冲突影响到倒槽计划，最终造成不必要的 安全隐患。与此同时，倒槽计划的处理一定要在有限的时间内 完成工作量，避免由于清洗工作而影响第二天的工作。 2 明确各部门职责 在进行倒槽前一定要明确各个部门之间的职责，进行合理 的沟通，充分的融合，只有这样才能保证倒槽工作平稳有序的 进行。由于倒槽的工序时间较长，因此倒槽的清洗工作一定要 安排在节假日的非生产时间进行，为了确保倒槽的进行，需要 召集相关各方面的人员进行倒槽计划的安排和准备，包括技术 部门的技术人员的小组间的协调、车间班组的执行、保洁人员 进行清洗设备、维修部门进行现场的维修等。以及污水的处理 方法等，都需要各个部门分工合作。 三、倒槽
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍[整理]
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喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍一、工件表面塑层附着力不好。
1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。
解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。
解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。
解决方法是提高烘干温度4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。
解决方法是提高固化温度。
由于工件时在炉子里的固化温度和时间不够而造成的。
一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。
但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。
对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。
二、工件表面气泡、针孔、凹膜1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。
2.工件原材料质量差。
3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。
4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。
6.涂层过厚，造成静电排斥。
7.压缩空气中含有油或水。
解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。
对压缩空气进行除油，除水。
对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。
三、涂层流挂涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀四、涂层桔皮粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。
颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。
而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。
粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。
前处理及电泳的基础知识汇总
前处理及电泳的基础知识汇总涂装前处理及电泳基础知识一、前处理常规工艺路线：热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的）1.热水洗：目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。
○2洗掉工件表面的灰尘异物。
○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。
温度：一般是65+5℃。
常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。
2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。
3、定期清理槽底沉淀物。
2.预脱脂：目的○1除油○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。
3.脱脂：目的○1进一步彻底除油。
除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。
○2影响脱脂效果的因素 a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。
4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂常出问题：返锈工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。
如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。
6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。
一般表调都是“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。
如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。
它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。
否则就失效了。
应经常检测。
此序很重要。
7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。
一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。
它的特点是致密均匀，有一定的硬度。
耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um 左右。
气相色谱仪的优化技巧与常见故障排除
气相色谱仪的优化技巧与常见故障排除气相色谱仪是一种广泛应用于化学、环境、食品等领域的仪器，它通过色谱分离技术将混合物中的成分进行分离和鉴定。
然而，在使用气相色谱仪过程中，往往会遇到各种问题和故障。
本文将介绍一些气相色谱仪的优化技巧和常见故障排除方法，帮助读者更好地使用和维护气相色谱仪。
一、优化技巧1. 良好的样品前处理：在将样品注入气相色谱仪之前，需要进行一系列的前处理步骤，如提取、浓缩等。
优化这些前处理步骤可以提高分析的准确性和灵敏度。
例如，在样品提取过程中，可以选择合适的溶剂、缓冲液和固相萃取柱，以提高样品的纯度和浓缩度。
2. 选择合适的色谱柱：色谱柱是气相色谱仪的核心部件，其性能直接影响分析结果。
选择合适的色谱柱可以提高分离效果和分析速度。
在选择色谱柱时，需要考虑样品的性质、目标分析物的特性以及对分离度、分辨率和保留性的要求。
3. 优化进样量和进样方式：进样量和进样方式对分析结果有重要影响。
一般来说，进样量应控制在色谱柱推荐的范围内，过大或过小都会影响分离效果。
进样方式有静态进样和动态进样两种，根据样品的特点选择合适的进样方式可以提高灵敏度和分析速度。
4. 控制好柱温和流速：柱温和流速是影响分析效果的重要参数。
柱温过高会导致化合物挥发过快，柱温过低则会降低分离度。
流速过高会降低分离效果，流速过低则会导致分析时间过长。
优化柱温和流速可以提高分析速度和保留性，同时确保分离效果。
二、常见故障排除1. 漏气：漏气是气相色谱仪常见的故障之一，可能出现在气源、进样口、色谱柱连接处等位置。
检查气源、连接管道和连接件是否有气泄漏，用泡沫涂剂进行泄漏点的检测，及时修复漏点可解决此问题。
2. 噪声：噪声是气相色谱仪分析过程中常见的问题，可能由环境噪声、仪器本身噪声或进样口的污染引起。
此时，可以尝试调整仪器的采样速率、增大进样量、更换进样口垫片等方法来减少噪声。
3. 色谱峰畸变：色谱峰畸变可能由进样量过大、进样方式不当或色谱柱老化等原因引起。
〖转帖〗CFX常见问题与对策
〖转帖〗CFX常见问题与对策CFX软件介绍CFX软件模块关系图CFX-BUILDCFX软件家族的通用前处理系统，快速高效地为最复杂的几何形体生成高质量的结构化、非结构化、混合网格。
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干膜常见问题处理
1、显影后铜面上留残渣：原因分析处理方法1：显影不足*按资料确定显影的参数2：显影后曝于白光*有干膜的基板应在黄色照明下操作、目检及修补3：重氮底片上暗区之遮光不够*检查重氮片上暗区遮光密度，线路边缘之清晰度，一旦不足时则更换重氮底片4：板边已曝光之干膜崩落显影液中再附在板面上*在板面最外缘处加未曝光之边，使在显影时能洗掉而露铜且又可当成辅助阳极用5：显影后水洗不足*检查喷嘴有否被堵，并维持最低的水压12PSI*加强水冲洗6：显影液喷嘴被堵*要定时检查显影系统喷嘴情形7：图像上有修板液或污物*修板时戴纱手套，并注意不要使修板液污染线路图像8：压膜温度太高*检查压膜压辘温度，按资料调整9：显影液太旧*按资料确定更换太旧的显影液10：显影液缸及水缸被污染*定期保养显影液缸及水缸11：磨板磨辘号数不对，磨痕太深*磨板磨辘号数一般选用320~600号12：压膜至显影之间停放时间太长*不要超过24小时2、干膜起皱原因对策1：两热压辊轴向不平行，使干膜受压不均匀调整两个热压辊，使之轴向平行2：干膜太粘熟练操作，放板时多加小心3：贴膜温度太高调整贴膜温度至正常范围内4：贴膜前板太热板预热温度不宜太高3、盖孔效果不良原因对策1：通孔孔口周围有毛头，致使压膜不良*钻孔检查是否毛头太多，加强去毛头*镀铜液中固体粒子太多，加强过滤2：压膜温度较高，压膜压力太大*按资料确定压膜温度和压膜压力3：压膜时通孔中有水汽*压膜前板子要加强吹干赶走水汽4：干膜厚度不够*增加干膜厚度5：重氮底片上明区有缺点附着，如：缺口、毛头、污点、垃圾等等*检查及修补，太差时则更换重氮底片6：曝光台上有缺点附着，如：缺口、污点、垃圾等等*检查及加强清洁曝光台7：曝光能量偏低*按资料确定曝光能量8：显影过度*按资料确定的参数9：显影喷嘴压力太大*按资料确定显影的药水压力大小及水洗压力大小10：曝光前保护膜（Mylar）被撕起或曝光后保护膜（Mylar）被过早撕起*避免保护膜（Mylar）被撕起现象4、线路变幼或曝光区干膜显影时不易冲洗掉原因对策1：曝光过度*用21格曝光尺按资料正确曝光2：重氮底片上暗区之遮光不够*检查重氮底片上暗区遮光密度，线路边缘之清晰度，一旦不足时则更换重氮底片3：曝光前抽真空程度不够*检查曝光前抽真空度及碓定抽真空时间*换掉曝光上台不良的聚酯膜4：压膜之板面显影前曝露于白色光源*检查黄光室具有UV之白光情况5：压膜温度过高*按资料控制压膜温度6：显影不足，残膜冲洗不净*按资料确定显影点*更换太旧的显影液*加强水冲洗7：曝光时重氮底片药膜面与板上干膜面没有紧密结合*加强擦气及用导气条帮助抽真空或在重氮底片上明区位打出孔*检查重氮底片药膜面暗区及板上干膜面有无垃圾等杂物5、显影后干膜受损或发现干膜浮起或线路边缘不齐原因对策1：曝光不足*用21格曝光尺按资料正确曝光2：显影过度*按资料确定显影的参数3：曝光后放置时间不够*通常在撕开保护膜（Mylar）前至少放置要15分钟以上再显影4：显影药液温度太高*按资料设定正确显影温度5：压膜之前铜面处理不良*水膜测试大于15秒以上*保证磨痕宽度6：压膜温度不足，压膜压力不够*注意压膜速度及压膜温度、压膜压力7：显影喷嘴压力太大*按资料确定显影的药水压力大小及水洗压力大小6、线路镀锡铅时发现干膜边缘浮起而造成渗镀现象原因对策1：干膜性能不良，超过有效期使用*尽量在有效期内使用干膜2：压膜之前铜面处理不良*加强压膜前铜面处理控制*水膜测试大于15秒以上*保证磨痕宽度3：压膜参数条件不对*按资料确定压膜参数条件4：曝光不足*用21格曝光尺按资料正确曝光5：显影过度*按资料确定显影的参数6：电镀前处理药品及参数条件不对*按供应商资料确定参数条件7：电镀时电流密度过大*调整电镀层均匀性降低电流密度8：曝光前保护膜（Mylar）被撕起或曝光后保护膜（Mylar）被过早撕起*避免保护膜（Mylar）被撕起现象9：电镀液太陈旧或电镀液里有机杂质太多*对电镀液进行活性炭处理7、铜与铜之间附着力不良原因对策1：线路镀铜前处理及清洗不当*按供应商资料确定控制除油、微蚀、水洗2：压膜至显影之间停放时间太长*停放时间太长时，适当应加强微蚀处理使铜面撤底活化3：显影不足，暗区留有残渣*按资料确定显影的参数*更换太旧的显影液4：水冲洗不足*加强水冲洗8、板面电镀区发生跳镀（Skip Plating）或称漏镀现象原因对策1：在待镀区之裸铜面上留有干膜残渣或显影液中的干膜碎片又打回板面而重新附着*可能是棕片上有刮伤、缺口、应加修补*减少或避免干膜碎的产生2：在待镀区未曝光处显影不足，未撤底除尽残膜*按资料确定显影的参数*更换太旧的显影液3：电镀时板面受污染等问题*避免板面受污染，加强前处理工作4：电镀锡层较粗糙或剥膜工艺有问题*电镀锡不均匀，电流密度较大处较粗糙*电镀锡板放置于有污染环境处时间太长*剥膜药水浓度或温度太高或时间太长9、剥膜后发现铜面上尚留有残渣原因对策1：剥膜时间不足够*调整剥膜时间，但不宜过长2：电镀层厚度超过干膜厚度而发生夹膜现象*调整电镀层均匀性或用厚度较厚干膜（如2mil的干膜）3：电镀层厚，线路较幼剥膜较难*可以适当在剥膜药水中加定量3%丁基卡必醇4：剥膜液不良，剥膜液温度低，剥膜药液太旧*一般使用2~5%的苛性钾或钠的水溶液在50℃±2℃内操作，或更换新液5：已剥落的膜碎片又再附著上*加强冲洗的时间、压力及温度控制，加强过滤及溢流积渣，缩短剥膜及水洗间距及时间，要立即冲洗6：剥膜前已显影板曝露于白光中时间太长或显影后不当烘烤*板面各处被白光不均匀曝光延长剥膜时间*延长剥膜时间，取消烘烤10、电镀时干膜脱落原因对策1：前处理药水之温度太高或时间太长*按供应商资料确定参数条件2：曝光前保护膜（Mylar）被撕起或曝光后保护膜（Mylar）被过早撕起*避免保护膜（Mylar）被撕起现象3：显影后停置时间过长及放置环境不当*应放置有温度及湿度控制黄光环境中4：压膜之前铜面处理不良*水膜测试大于15秒以上*保证磨痕宽度5：电镀液太陈旧或电镀液里有机杂质太多*对电镀液进行活性炭处理11、线路镀金发现干膜边缘浮起而造成渗镀现象原因对策1：压膜之前铜面处理不良*加强压膜前铜面处理控制*水膜测试大于15秒以上*保证磨痕宽度2：压膜参数条件不对*按资料确定压膜参数条件3：曝光不足*用21格曝光尺按资料正确曝光4：显影过度*按资料确定显影的参数5：电镀前处理药品及参数条件不对*按供应商资料确定参数条件6：电镀时电流密度过大*调整电镀层均匀性降低电流密度7：电镀金缸药水参数条件不对*调整电镀金药水含金量，调整电镀层均匀性降低电流密度12蚀刻时干膜破坏及浮起原因对策1：压膜前铜面处理不良*加强压膜之前铜面处理控制*水膜测试大于15秒以上*保证磨痕宽度2：曝光不足，但不宜过足*用21格曝光尺按资料正确曝光3：蚀刻液PH太高，温度太高，喷嘴压力太大*做适当调整4：水洗喷嘴压力太大*降低喷嘴压力5：显影后停置时间过长及放置环境不当*应放置有温度及湿度控制的黄光环境中6：显影后停置白光区时间过长干膜变脆*避免放置于白光下1.干膜的介绍干膜（Dry film）在涂状中是相对湿膜（Wet film）而言的,干膜是一种高分子的化合物，它通过紫外线的照射后能够产和一种聚合反应形成一种稳定的物质附着于板面，从而达到阻挡电镀和蚀刻的功能。