产品开发设计程序
产品设计与开发的流程
28
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副
总
1.小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶
段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序
号
策划项目
负责和
支持部
门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确
认
29
进行产品成本核算，
项目小
组
编制设计验证计划，进行设计验证，进行装配设计。
12
进行设计文件的评审和确认。
总经理
对所有设计项目进行评审和评估，看设计是否满足要求。
评审内容：工程图样、工程规范、材料规范,《设计评审检查表》
13
编制内部生产准备，设备添置、工装、模具、量具、设施的管理。
项目小
组
确定所需新设备、设施（量具和工装），设计、选型，加工、采购，验收，调试、安装,投入使用的要求。
26
进行生产准备，生产
过程的确认。
生产车间、技
确认产品的生产能力、设备能力。
《过程能力分析》，《测
量系统分析》，
下达指令，安排产品试生产。
术、质检
部门
测量各种生产过程参
数，包装参数。
《特殊工序检验记
录》，
《产品质量检验报
告》。
27
对原材料、外协件、外委托加工件供应商的初步评审、确认。
总经理
对原材料、外协件、外委加工件的供应商进行评申，确定合格供方的名录。
7
编制产品保证计划
项目小组
评定新技术、复杂性、材料、环境、应用、包装、服务和制造要求给项目带来的风险因素。
产品开发的正常流程
标题：产品开发的一般流程
一、概念设计
首先，我们需要明确产品的概念设计。
这包括明确产品的目标用户、功能需求、技术可行性等因素。
在此阶段，我们通常会进行市场调研，了解用户需求，同时进行技术可行性分析，以确保产品在技术上可行且具有市场潜力。
二、产品设计
在概念设计明确后，进入产品设计阶段。
在此阶段，我们会根据用户需求和技术可行性，设计出产品的初步蓝图。
这个阶段需要充分考虑产品的外观、功能、性能、成本等因素，并进行初步的模型制作和测试，以确保设计的可行性和完善性。
三、原型制作
原型制作是产品开发过程中的一个重要环节。
原型通常包括物理原型和数字原型。
物理原型主要是为了测试产品的实际操作性，而数字原型则主要用来测试软件的功能和用户体验。
在此阶段，我们会根据测试结果，对产品设计进行修改和优化。
四、开发生产
当原型通过测试后，我们就可以进入开发生产阶段。
在此阶段，我们需要根据生产计划，将产品生产出来，并进行进一步的测试和优化。
同时，我们还需要考虑供应链、物流、销售渠道等问题。
五、市场推广
最后，当产品经过测试和优化后，我们就可以推向市场进行销售和推广。
在此阶段，我们需要制定市场推广策略，包括广告、促销、渠道合作等，以吸引更多的用户并提高产品的市场占有率。
以上就是产品开发的一般流程。
当然，在实际操作中，可能还需要根据具体情况进行调整和优化。
但总体来说，这个流程为产品开发提供了一个基本的框架和思路。
新产品开发流程和基本工艺
一、新产品设计开发分成五个阶段：
项目立项阶段
客户技阶段
1 • 项目立项 2 • 客户技术要求转化及产品初期分析 3 • 产品过程开发阶段 4 • 试生产阶段 5 • 批量生产
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1、1项目立项阶段
整车开发日程 灯具A面、效果图、车身钣金 产品规范：外观、性能、配光、 品质要求、配合尺寸 试验要求:环境及试验条件
形成书面文件
间隙 高低差
样灯
产出相关文件
装车后产出相关文件
认证报告 试验报告 装车记录 测量系统分析报告 PPK 生产控制计划
5、小批量生产阶段
90 80 70 60 50 40 30 20 10
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
7
系列1 系列2
1 2 3 4 5 6 7
QC小组
技术部
生产部
产出相关文件
OK
✓— ✓—
3、产品过程开发阶段
产品要求
型腔材料 模板材料
冷却水路 浇口位置
顶出装置 模面处理
模穴数
团队
① 评估供应商的质量系统 质量部
② 评估供应商的技术力量、检 测能力、环境条件、生产能力
技术部 ② 评估供应商的服务态度
采购部
团队
外协件开发 技术协议
工装夹具制作
产出相关文件
1 产品特性清单
1、2新产品分析
材料
性能
外观
尺寸
模具 生产技术 设备 开发周期
公司技术部全体成员:
HSF产品设计开发控制程序
文件制修订记录1.0目的使开发设计作业的各阶段能够依照设计规格及客户要求事项施以管制及验证，以确保开发设计的质量。
2.0适用范围开发部门职掌包括HSF在内产品设计开发作业程序。
3.0权责3.1.总经理：产品继续开发与否的审查及各阶段审查结果的总裁决。
3.2.设计审查会：针对开发各阶段实施设计审查，力求设计内容合乎各种规定，确保设计结果的正当性。
3.3.市场部：协助设计单位取得对于产品开发的注意事项及情报分析数据。
3.4.技术：管理监督指导自己单位负责的产品开发设计作业，由单位主管依《人力资源作业程序》实施指派合格人员主办设计开发计划。
3.5.生产部：生产部执行试作及生产作业，将试作过程中不良状况随时回馈开发部并提供改善意见。
3.6.品质：负责依据《产品验证作业程序》，对完成试作品的质量验证流程，以作为产品生产之依据，并将质量状况随时回馈给开发部。
3.7.技术：负责针对新产品承接，做好技术转移工作以及参与开发各阶段审查工作。
4.0定义4.1关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、装配、发运或的产品要求或参数。
4.2特殊特性:指由顾客指定的产品和过程特性,包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性,和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。
4.3 APQP:产品质量先期策划和控制计划。
4.4 PPAP:生产件批准程序。
4.5 DFMEA:设计失效模式及后果分析;是一种动态文件,随顾客需要和期望不断更新。
4.6 PFMEA:过程失效模式及后果分析;是一种动态文件,当发现新的失效模式时则需要对现有的PFMEA进行评审和更新。
5.0作业程序5.1.产品企划阶段(C0)5.1.1市场部依市场或客户需求提出《产品开发规格需求书》并给开发部，如未通过则退回市场部重新企划。
5.1.2由总经理（副总）、技术主管、市场主管组成产品企划审查小组,审查内容为：1.市场行销及需求的可行性-《产品开发规格需求书》。
产品设计与开发的流程
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副总
1． 小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确认
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完善公司内部生产准备，编制生产劳动定额、工时定额计划等文件。
项目小组
三、过程的设计与开发
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制订包装标准
项目小组
包装应保证产品在使用时的完整性
《产品包装规范》
18
零部件、原材料采购
技术、采购
明确对产品原材料、外协件供应商要求。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
《生产计划》年计划、月计划、周安排
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确认原材料、外协Biblioteka 供应商，选择、评价供应商。总经理
明确对产品原材料、外协件供应商要求，编制《合格分供方名单》。
签订技术协议，进行合同评审，签订采购合同。
33
调整、更改设计、生产、工艺文件
技术副总
按批量生产要求，配置设备、工装、检具、原材料、环境
修改操作指导书和检验指导书。
编制产品标准
项目小组
编制产品标准、材料规范
和检验规范。
《产品规范》，《材料规范》
和《检验规范》。
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输出产品图纸、规范，编制产品设计工艺文件。
项目小组
明确对产品、材料、尺寸、寿命、价格、性能、外观和环境的要求。
编制《产品特殊特性表》，《设计验证计划》，《产品成本构成分析》。
产品设计开发管理程序
产品设计开发管理程序1.项目立项阶段：-指定项目经理和项目团队，明确项目目标和可行性分析。
-确定项目的时间框架、成本预算和资源需求。
-制定详细的项目计划和任务分配。
2.需求分析和设计阶段：-进行市场调研，收集客户需求和竞争产品信息。
-行业分析和技术评估，确定技术方案和设计要求。
-制定产品需求规格书和设计文档，明确产品功能和界面设计。
-进行用户体验测试和原型设计，获取反馈并进行修改。
3.原材料采购和生产准备阶段：-确定所需原材料清单和供应商选择标准。
-管理供应商采购流程，确保按时采购所需材料。
-安排生产设备和生产线的准备工作，包括维护和检修。
4.生产和开发阶段：-按照设计规格进行产品制造和开发。
-定期进行质量检验和工艺控制，确保产品符合标准。
-与供应商和生产团队保持沟通，及时解决生产中的问题。
-监督项目进度和成本，及时调整计划以满足客户需求。
5.测试和验收阶段：-进行产品功能测试和性能测试，确保产品质量合格。
-进行客户验收，获取客户反馈并进行修改。
-确保产品符合相关法律法规和标准要求。
6.市场推广和销售阶段：-开展产品市场推广活动，提高产品知名度。
-制定销售计划和渠道策略，确保产品销量。
-收集用户反馈和市场信息，根据需求进行产品改进。
7.项目收尾和总结阶段：-撤离项目团队和资源，进行项目成本核算和资产清算。
-进行项目总结报告和绩效评估，总结经验教训。
-存档项目文档和设计文件，备份相关数据。
产品设计开发管理程序的实施可以提高产品设计和开发的效率和质量，确保产品能够按时交付，并满足客户的需求。
同时，它还能够帮助公司更好地控制成本，并减少项目风险。
因此，对于任何一个设计和开发产品的团队或公司来说，实施一个有效的产品设计开发管理程序是非常重要的。
产品开发的流程及管理制度
产品开发的流程及管理制度一、需求分析阶段：1.定义产品目标：明确产品的定位、目标用户群及解决的问题。
2.竞争分析：研究市场上已有产品并分析其特点、优缺点。
3.用户调研：通过问卷调研、用户访谈等方法了解用户需求，确定产品功能和特性。
4.需求分析：根据用户调研结果，将用户需求转化为产品功能需求和非功能需求。
二、概念设计阶段：1.制定产品概念：形成产品的整体框架和核心功能，并输出产品概念文档。
2.市场调研：分析目标市场的竞争环境和用户需求，确定产品定位和差异化策略。
3.制定产品规划：明确产品的功能、技术要求、开发周期、预算及运营计划。
4.制定产品设计原则：确定产品的设计原则和风格。
三、详细设计阶段：1.创意设计：采用创意设计方法，设计产品的外观、交互界面等。
2.技术设计：根据产品功能需求，确定产品的技术架构，选择合适的技术工具和平台。
3.数据库设计：根据产品需求，设计数据库结构和数据模型。
4.系统API设计：设计系统的公共接口和数据传输格式。
四、开发阶段：1.编码开发：根据详细设计阶段的结果，进行程序编码开发。
2.单元测试：对开发的每个模块进行单元测试，确保功能正常。
3.集成测试：将各个模块进行集成测试，确保系统整体运行稳定。
4.测试修复：对测试中发现的问题进行修复和优化。
五、上线发布阶段：1.系统测试：对整个系统进行全面测试，确保产品符合用户需求和技术要求。
2.上线准备：准备系统上线所需的资源，包括服务器、数据库、域名等。
3.发布上线：将经过测试的系统部署到正式服务器上，对外发布。
4.运维支持：对系统进行后续的监控、维护和升级。
一、项目管理：1.制定项目计划：明确项目的目标、范围、时间和资源等要求。
2.分工与协作：明确各个团队成员的职责和任务，建立良好的沟通协作机制。
3.进度管理：对项目的进度进行有效控制，及时发现和解决问题。
4.风险管理：识别和评估项目可能面临的风险，并制定相应的应对措施。
二、质量管理：1.制定开发标准：明确编码规范、文档格式、测试方法等标准。
产品开发流程8个步骤案例
产品开发流程8个步骤案例产品开发流程通常包括以下八个步骤，我会以开发一款智能手表为例来说明这些步骤。
1. 市场调研和需求分析，首先，团队需要进行市场调研，了解智能手表市场的现状和趋势，分析目标用户群的需求和偏好，以及竞争对手的产品特点和定位。
通过调研，团队可以确定产品的定位和关键功能。
2. 概念设计，在确定产品定位和关键功能后，团队进行概念设计，包括产品外观、功能模块、用户界面等方面的初步设计。
这个阶段需要进行大量头脑风暴和讨论，以确定最优的设计方案。
3. 原型制作，一旦概念设计确定，团队会制作产品原型，通常包括外观模型和功能演示。
原型制作是为了验证概念设计的可行性，发现问题并进行改进。
4. 技术开发，在原型验证通过后，团队开始进行技术开发，包括硬件和软件开发。
对于智能手表来说，硬件开发包括电路设计、零部件采购和组装，软件开发包括系统开发和应用程序开发。
5. 测试和修改，完成技术开发后，团队进行产品测试，包括功能测试、性能测试、可靠性测试等。
测试过程中发现的问题需要及时修改和优化。
6. 生产和制造，经过测试修改后，团队准备进行产品的批量生产和制造。
这涉及到生产工艺的确定、供应链的建立和生产线的组织。
7. 市场推广，产品生产完成后，团队进行市场推广，包括制定营销策略、渠道建设、促销活动等，以及与渠道商和合作伙伴的合作。
8. 售后服务，产品上市后，团队需要建立健全的售后服务体系，包括客户服务热线、维修网点、软件升级等，以确保用户的满意度和忠诚度。
以上就是产品开发流程的八个步骤，通过这些步骤，团队可以将一个产品从概念到上市，并且在市场上取得成功。
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设计控制程序1、目的对产品开发设计的全过程实施有效的控制，保证产品设计能满足顾客和有关标准、法令、法规的要求。
2、范围本程序适用于全新产品开发和设计的过程控制。
对于品种扩展和重大改进的产品设计也应参照此程序执行，但其程序和记录可根据需要适当省略。
3、职责3.1技术部是产品开发设计控制和验证的归口管理部门，依据营销部提供的市场调研报告、新产品开发项目建议书及总经理的签署意见，负责开发设计过程的计划、协调、调度与实施；筹备或组织设计评审并负责确保产品开发各阶段均符合国家、行业强制性标准的要求。
3.2凡新产品开发计划涉及的部门应按各自承担的职责，同步开展工作。
必要时也可由技术部设立新产品试制组自行完成，相应的部门提供协助。
4 程序4.1 设计计划4.1.1技术部对来自营销部的市场调研报告及新产品开发项目建议书和其他各方面的产品概念、信息、意见或指令进行分析、整理，形成新产品的初步设想，进行技术资源调查，编制《设计计划书》（见附录B）。
安排开发设计过程中应开展的活动的阶段划分，并规定实施这些活动的职责（设计各阶段由谁去做和要做什么）。
这样的安排可随设计的进展加以修改。
4.1.2 生产部应根据《设计计划书》的要求，开展配套资源调查并形成报告，完成后提交给技术部。
必要时作为评审的资料。
4.1.3 对特别重要的项目，由技术部填写“设计评审申请单”（见附录E），管理者代表组织专门班子（包括各部门经理及公司内外的专家）对《设计计划书》进行评审(评审内容主要为评审阶段划分及评审点设置的合理性、外包部份的技术要求)，并作出评审结论，填写“产品设计评审报告”（见附录F）。
对于通过《设计计划书》评审的项目，技术总监负责确定项目负责人，配备必要的人力资源，连同《设计计划书》上报。
经总经理在《设计计划书》上签署批准令后执行。
4.1.4 对一般的产品开发项目，可以不进行《设计计划书》的评审。
由技术总监确定项目负责人，配备人员，批准执行该项目的《设计计划书》。
4.2 组织和技术接口4.2.1 在设计过程的各阶段，营销部、质量管理部、生产部应按照职责或由技术部提出相关要求进行调查并将信息传递给技术部。
技术部应记录这些信息，评审并付诸实施。
4.2.2 技术部内部各组之间也要互通信息，必要时须填写”设计信息联络单”（见附录C），传递、评审并付诸实施。
4.2.3 由项目负责人确定如何与顾客、分承包方或其他相关部门建立良好的联系，记录必要的信息并定期评审、实施。
4.3 设计输入4.3.1 技术部依据《设计计划书》并考虑合同评审活动的结果，编制“设计任务书”（见附录D）。
“设计任务书”的内容应包括：a）项目名称；b）有关法规和标准的要求；c）产品功能描述；d）产品主要技术参数分析；e）主要零部件结构；f）顾客的特殊要求；g）项目完成时间和各阶段进度要求。
4.3.2 “设计任务书”须经管理者代表组织专门班子进行评审(评审内容主要为设计输入适用的法律、法规，功能及参数是否适当；各阶段进度要求是否合理)，对其中不完善、含糊或矛盾的要求做出澄清和解决后，报总经理批准后方可实施。
4.3.3 技术部对《设计计划书》和“设计任务书”所规定的进度要求进行考核与管理。
4.4 样品开发程序4.4.1 总布置设计4.4.1.1 项目负责人依据“设计任务书”进行总布置设计、主要零部件的选型以及整机性能计算，并绘制总布置图。
4.4.1.2 总布置设计完成后,由技术部组织相关部门进行总布置文件及方案的评审。
必要时（如对特别重要的项目）由管理者代表组织各部门经理及专家进行方案评审（评审的主要内容为方案是否满足设计任务书的要求）。
4.4.1.3 总布置设计通过评审后，如需修改，则修改后的方案需按原审批程序审批，并由项目负责人负责实施。
4.4.2 零部件方案设计4.4.2.1 有关设计人员在接到“设计任务书”后进行零部件方案设计，配合总布置设计，并考虑公司现有设备条件和工艺水平，以及外协能力、外购件市场情况，绘制试制用的各总成、部件图，必要时还应进行强度校核计算和运动分析计算。
4.4.2.2 零部件方案设计完成后，由项目负责人确定是否需要评审。
必要时由技术部组织相关部门进行零部件方案评审。
4.4.3 试制图设计4.4.3.1 有关设计人员根据零部件方案设计绘制试制用图。
试制用图的绘制应按规定执行《AutoCAD制图规范》和《技术部外来图纸转化规范》。
由项目负责人确定是否需要评审。
必要时由项目负责人组织相关人员进行试制图样评审，评审中提出的问题由有关设计人员重新绘制解决。
4.4.3.2 对于样品试制用图纸，应有相应的技术要求，并使用规定的图样标记，用以区别于批量生产用图。
4.4.4 样品试制4.4.4.1 样品试制由技术部设立的试制组负责实施。
其他相关部门协助。
4.4.4.2 样品试制所需原材料、外购配套件、外协件由试制组提出，相关部门协助落实。
4.4.4.3 试制组在样品试制过程中如发现设计或配套件质量问题，由该项目负责人负责处理，并做好记录。
4.4.4.4 在样品试制过程中，项目负责人及有关设计人员应进行现场技术服务。
4.4.4.5 试制组完成全部样品的装配、调试（包括对各配套系统进行测试）后，技术部主持、质量管理部配合依据有关技术要求，对样品进行成品检验并出具检验报告。
由试制组编制试制总结报告。
项目负责人确定是否需要评审，必要时由项目负责人组织相关人员进行样品评审。
4.4.4.6 技术部根据样品检验或样品评审的意见进行设计改进；试制组按设计改进意见在样品上体现。
项目主管人根据试制情况，组织有关设计人员对技术资料进行初步整理。
4.4.5 样品试验4.4.5.1 技术部根据产品开发的类型编制试验任务书和/或试验大纲，确定试验项目、技术要求和试验方法等，由技术总监批准。
公司安排质量管理部或委托有资质的试验单位进行样品试验。
完成后出具产品性能和/或可靠性试验报告和故障分析报告。
4.4.5.2 对于在样品试验中反馈出来的问题，项目负责人组织有关设计人员进行设计改进和试验验证。
确保设计输出完全满足使用要求。
4.5 设计验证4.5.1 项目负责人编写《样机试制试验总结》。
4.5.2 样品试制、样品试验完成后要进行设计验证，进行计算、比较、试验，以检查设计结果与《设计任务书》的要求是否一致。
设计验证工作要包括进行批量生产前的关键性验收评审并作出评审结论。
这次评审由管理者代表召集有关设计人员和相关部门代表参加。
由项目负责人介绍产品概况和总布置及主要结构，评审产品的适用性、工艺性、可靠性、可维修性和安全性等内容，提出改进建议。
评审人员应在评审结论的记录上签字并签署日期。
4.5.3 设计验证通过后，技术部应根据设计验证会议纪要及评审意见，修订和完善全部图纸和设计文件，编制“产品质量特性重要度分级表”(见附录G)。
项目负责人主持编制产品标准或产品技术条件并编制产品使用说明书。
4.6 设计输出4.6.1 技术部复制批量生产用产品图样和技术文件分发给有关部门，并做好发放记录。
具体按《技术文件和资料控制程序》的规定执行。
4.6.2 对于需要按有关规定进行特殊鉴定的保安产品，由技术部负责申报并取得认证、批准。
4.6.3 对于需要申报国家汽车生产企业及产品目录的运钞车由技术部申报认证。
4.6.4 技术部会同有关部门负责提出产品的目标成本。
为营销部提供向用户报价的基础。
4.7 试生产4.7.1 生产部在得到批量生产用图后，协助技术部进行新产品的生产技术准备工作。
4.7.2 生产部组织试生产。
技术部指定专人对新产品的试生产服务。
4.8 设计确认试生产的产品要作为试销产品，营销部将试销产品交用户试用并反馈意见和建议，形成“顾客试用报告”（见附录H），用户试用通过的产品才可投入批量生产。
用户试用反映的问题，由技术部评估后进行设计更改。
4.9 设计更改图样和设计文件存在纸质文件和电子媒体并存的情况，本公司规定以纸质文件为准。
电子计算机在近期内只被视为绘图和打印工具而不作为文件控制的对象。
4.9.1 试制阶段更改试制阶段的图样、文件需更改时，不需要填写“更改通知书”，由图样、文件设计人员直接在复制图上更改和签字，底图或电子文件则在样品试验评审或验收评审后一次性更改，不作更改标记。
全部文件整顿完成后，作为试生产或成批生产用图纸及技术文件的标记应由“试制专用章”改为“图纸专用章”。
4.9.2 批量生产中更改4.9.2.1 批量生产过程中的更改，应由技术部主管设计人员或由其指定的专业人员编制“产品图样及设计文件采用与更改通知书”(见附录I)，同时打印出一份更改后图样或文件。
4.9.2.2 “产品图样及设计文件采用与更改通知书”的编制由设计人员负责，校对由主管设计人员负责，经工艺工程师会签，由技术总监批准。
4.9.2.3 “产品图样及设计文件采用与更改通知书”连同更改后图样或文件签字完成后，由技术部设计人员在应换发的图样上标明本次更改的标记，删除上次更改的更改标记。
按应换发的份数打印成复制图，在36 小时之内将“产品图样及设计文件采用与更改通知书”和应换发的图样分发至公司质量管理部、生产部及财务部等各相关部门，（注意收回该部门相应的尚未更改的图样和设计文件）。
技术部应将“产品图样及设计文件采用与更改通知书”在“更改通知单登记表”（见附录J）上作相应记录。
换发的图样和技术文件上应由技术部加盖红色“图纸专用章”，只有加盖红色“图纸专用章”的图纸和技术文件才是现行有效版本。
技术文件上的少量更改可采用“划改”的方式进行。
“产品图样及设计文件采用更改通知书”上应标明更改处的页码和行序。
各部门的资料管理人员在接到此类“产品图样及设计文件采用与更改通知书”后，应即刻在相应文件上“划改”并在该页的页脚处注明更改标记、处数、更改通知书号、签名及日期。
4.9.2.4若因设计更改而严重影响到纸质文件的清晰度时，也应重新打印新图。
由技术部将未更改旧图纸收回，同时随同描述清晰的更改通知书及有更改栏内容的新图/技术文件按有关规定分发并做好发放记录。
4.9.2.5 各有关部门在接到“产品图样及设计文件采用与更改通知书”后，必须在24小时之内将“产品图样及设计文件采用与更改通知书”印发至本部门有关人员，同时按规定填写“技术部更改通知书实施记录单”(见附录K),经相关部门和质量管理部签署实施意见后传递给技术部。
4.9.2.6质量管理部对设计更改的执行情况进行监督，保证设计更改的正确性、有效性。
4.9.2.7 技术部对存档的图样和技术文件必须作到同步更改。
4.9.3 临时性更改4.9.3.1 临时性更改将不涉及图样和技术文件的改动(如原材料的临时代用、外购件的临时改变型号等，或其他临时改变不影响产品技术性能的)。