冷冲模设计方案步骤
冷冲压模具设计
冷冲压模具的纹理设计
讨论冷冲压模具表面纹理的设计原则和方法，以提高产品质量和外观。
冷冲压模具的热处理工艺
介绍冷冲压模具的热处理流程和常用工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
冷冲压模具的表面处理
探讨冷冲压模具表面处理的演示文稿中，我们将深入探讨冷冲压模具设计的各个方面，包括概述、 分类、基本要求、流程、材料选择、热处理工艺等，并分享一些设计经验和 实战案例。
冷冲压模具概述
了解冷冲压模具的基本概念、作用和应用领域。
冷冲压模具的分类
介绍常见的冷冲压模具分类，如剪切模、折弯模等。
冷冲压模具的组成部分
详细解释冷冲压模具的各个组成部分，如模座、顶针、导向柱等。
冷冲压模具设计的基本要求
探讨冷冲压模具设计时需要考虑的要求，包括精度、刚度、可靠性等。
冷冲压模具设计的流程
详细介绍冷冲压模具设计的流程，包括需求分析、结构设计、工艺选择等。
冷冲压模具设计中的材料选择
解释在冷冲压模具设计中如何选择合适的材料，包括硬度、耐磨性、导热性等。
冷冲压模具设计
冷冲压模具说明书第一章设计任务1.1、零件设计任务零件简图：如图1 所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：1mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）1.2、分析比较和确定冷冲压模具工艺方案(一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
材料低硬度，强度极限为40MPa.根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。
模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。
可采用以下两种方案可采用以下几个方案：（1）方案一（级进模）夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
可采用级进模。
（2）方案二（倒装复合模）将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。
采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。
模具结构参看所附装配图。
（3）方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。
凸凹模在上模。
弹性卸料板卸料。
方案比较：方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。
方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。
安全性相对较低。
但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。
综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。
（二）冷冲压模具结构型式的选择确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：（1）能冲出符合技术要求的工件；（2）能提高生产率；（3）模具制造和维修方便；（4）模具有足够的寿命；（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。
1、模具结构型式在确定接纳复合模后，便要思量接纳正装式还是倒装式复合模。
冷冲压模具结构与设计实例
一、制件工艺性要求
图1-2 冲裁件尺寸工艺性
一、制件工艺性要求
表1-2 钢材制件一般冲孔模可以冲压的最小孔径
表1-3 一般冲裁件剪断面的表面粗糙度值
二、制件的工艺分析
内容二 制订工艺方案及确定模具结构
一、制定冲压工艺方案 二、复合模的概念与分类 三、正装式复合模和倒装式复合模的性能比较 四、复合模工作零件的位置关系 五、复合模具的结构形式
五、复合模具的结构形式
表1-7 卸料螺钉的尺寸(单位：mm)
五、复合模具的结构形式
图1-12 刚性推件(顶件)装置 1—模柄 2—打杆 3—上模座 4—推板 5—垫板 6—连接推杆
7—拆分式卸料块 8—冲孔凸模 9—落料凹模
五、复合模具的结构形式
图1-13 复合模推件装置的工作原理 1—限位螺钉 2—打料横梁 3—打杆 4—推板 5—连接推杆 6—卸料块
一、计算零件毛坯尺寸
表1-11
二、排样与材料利用率
表1-12 低碳钢的搭边a
二、排样与材料利用率
图1-26 排样图
二、排样与材料利用率
图1-27 对排落料排样图
二、排样与材料利用率
图1-28 复合模排样图
二、排样与材料利用率
图1-29 排样图
二、排样与材料利用率
图1-30 步距与有效面积示意图
二、确定落料凹模尺寸
表1-25
表1-26 螺钉直径选用
二、确定落料凹模尺寸
图1- 41 常见凹模板固定形式
二、确定落料凹模尺寸
图1- 42 凹模轮廓尺寸示意图
二、确定落料凹模尺寸
表1-27 凹模壁厚c
二、确定落料凹模尺寸
表1-28 螺纹孔、销钉孔及刃口边的最小距离(淬火件)(单位：mm)
冷冲模设计步骤
冷冲模设计的一般步骤1、明确设计任务，收集、准备有关的设计参考资料学生拿到设计任务书后，首先明确自己的设计课题要求，仔细阅读相关教材，了解冲模设计的目的、内容、要求和步骤。
然后在教师指导下拟定工作进度计划，查阅有关图册、手册等资料。
2、冲压工艺分析及工艺方案的制定(1) 冲压工艺性分析在明确设计任务、收集了有关资料的基础上，分析制件的技术要求、结构工艺性及经济性是否符合冲压工艺要求。
(2)制定工艺方案，填写冲压工艺卡首先在工艺分析的基础上，确定冲压件的总体工艺方案，然后确定冲压加工工艺方案，它是制定冲压件工艺过程的核心。
在确定冲压加工工艺方案时，先决定制件所需的基本工序性质、数目、顺序，再将其排列成若干种方案，对各种可能的工艺方案分析比较，综合其优缺点，最后选出一种最佳方案，将其内容填入冲压工艺卡中。
在进行方案分析比较时，应考虑制件精度、生产批量、工厂条件、模具加工水平及工人操作水平等因素，还需进行一些必要的工艺计算。
3、冲压工艺计算及设计（1）排样及材料利用率的计算就设计冲裁模而言，排样图设计是进行工艺计算的第一步。
每个制件都有自己的特点，每种工艺方案考虑问题的出发点也不尽相同，因而同一制件可能有多种不同的排样方法。
设计排样图时必须考虑制件精度、模具结构、材料利用率、生产率、工人操作习惯等诸多因素。
制件外形简单、规则，可采取直排单排排样，排样图设计较简单，只需查出搭边值即可求出条料宽度，画出排样图。
若制件外形复杂或为节约材料、提高生产率而采取斜排、对排、套排等排样方法时，设计排样图则较困难。
当没有条件用计算机辅助排样时，可用纸板按比例做若干个样板。
利用实物排样往往可达到事半功倍的效果。
在设计排样图时往往要同时对多种不同排样方案计算材料利用率，比较各种方案的优缺点，选择最佳排样方案。
（2）刃口尺寸的计算刃口尺寸的计算较简单，当确定了凸凹模加工方法后可按相关公式计算。
一般冲模计算结果精确到小数点后两位，采用成形磨、线切割等加工方法时，计算结果精确到小数点后三位。
冷冲模设计整套全过程
冷冲模设计整套全过程冷冲模（Cold Forging Die）是用于冷冲工艺的模具，冷冲工艺是一种通过施加压力将材料压制成一定形状的金属加工方法。
冷冲工艺具有高效、节能、高精度等优点，因此在汽车、摩托车、家电等行业得到广泛应用。
下面将介绍冷冲模设计整套全过程。
1.确定产品和工艺要求首先需要明确冷冲模具的具体要求，包括产品的尺寸、形状等要求，以及工艺参数如冷冲力、冷却方法等。
2.进行工艺分析根据产品的要求和工艺参数，对冷冲工艺进行分析，确定需要使用的工艺流程、冷冲力大小等，同时考虑材料的选择、冷冲次数等因素。
3.制定模具设计方案根据工艺分析结果，制定冷冲模设计方案，包括模具的结构设计、尺寸设计等。
模具的结构设计应考虑到冷冲力和冷冲次数对模具的影响，尺寸设计应满足产品尺寸要求。
4.进行模具设计根据模具设计方案，进行具体的模具设计。
包括分模设计、零件设计、配合设计等。
分模设计是将整个冷冲工序分为多个工序，每个工序使用一个模子完成。
零件设计是设计模具中的各个零件，包括定模、动模、销针等零件。
配合设计是考虑零件之间的配合关系，确保模具的运动正常。
5.进行结构分析进行结构分析，包括有限元分析等。
结构分析可以评估模具的强度、刚度等参数，确保模具在使用过程中的稳定性。
6.进行模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具的加工制造。
包括下料、切削、热处理等工序。
加工制造要求精度高，确保模具的尺寸和配合精度满足要求。
7.进行模具试模将制造好的模具安装到冷冲设备上，进行模具试模。
通过试模，检测和验证模具的工作性能和产品质量。
8.进行模具调试和优化根据试模结果，对模具进行调试和优化，包括修正模具的尺寸、调整冷冲参数等。
9.进行模具使用和维护经过模具试模和调试后，可以进行正式的冷冲生产。
在使用过程中，对模具进行维护，包括定期清洁、加润滑油等，以延长模具的使用寿命。
以上就是冷冲模设计的整套全过程。
冷冲模设计不仅需要考虑到产品的要求，还需要兼顾工艺参数、结构设计等多个因素，通过合理的设计和严格的加工制造过程，可以制造出高质量、高精度的冷冲模具。
冷冲压模具设计
冷冲压模具设计冷冲压模具设计是一门重要的制造技术，该技术通过塑造和压制金属原材料翻译成最终产品。
冷冲压模具设计的方法包括计算机辅助设计、3D打印和机器加工等技术的应用。
下面我们将从制造过程、设计流程、成本控制和应用领域等方面进行分析。
一、冷冲压模具制造过程冷冲压模具制造过程包括模具测量、设备加工、热处理、抛光和装配等环节。
在测量阶段，需要使用高精度测量工具，如3D扫描仪、测微计和显微镜等。
测量结果将被输入计算机进行模具设计，绘制3D模型。
模具设计完成后，需要设置加工设备，进行模块的制造。
常用的加工设备包括数控机床、电火花加工机和线切割机等。
设备加工完成后，需要进行热处理，使得模板具有较高的耐久性和稳定性。
在模具加工的过程中，抛光则是非常重要的一环节，其需要使用高性能抛光机，使得模板表面平滑、光亮且和物质摩擦力小。
在抛光之后，需要进行装配，使得模版的各个部分可以组合在一起，达到最终的高质量产品。
二、冷冲压模具的设计流程冷冲压模具的设计流程通常包括五个步骤：对产品的了解、设计评估、详细设计、模具制造、实验和完善。
对于产品的了解，设计团队首先要了解所需的产量、污染物、尺寸要求、货币化以及材料类型等信息。
然后针对所得信息进行分析、评估它们的可行性和可持续性。
接下来，设计团队会根据所得信息针对具体的产品进行详细的设计和制造。
三、冷冲压模具设计的成本控制冷冲压模具设计的成本主要是由以下方面组成：硬件成本、工具和设备的成本、人员费用和测试以及批量生产的成本，因此要实现成本控制，需要在这些方面做好以下工作。
首先，团队应该在设计模板时发挥更多的想象力。
这样不仅可以使得模板制造的复杂性减少，还可以大幅度降低制造成本。
其次，需要对材料进行有效的管理，以确保使用高品质、高耐久的材料制造模板。
同时，要尽可能地排除不必要的浪费，使得材料得到充分利用。
最后，改善生产流程和管理方法，以提高作业效率和节约工作时间。
此外，通过采用高性能和节能型的加工设备，也可以降低成本。
冷冲压模具设计与制造
冷冲压模具设计与制造1. 引言冷冲压模具是冷冲压工艺的关键部件，用于在金属材料加工过程中对其进行塑性变形。
冷冲压技术具有高效、高精度、低能耗等优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
本文将介绍冷冲压模具的设计与制造方法。
2. 冷冲压模具设计冷冲压模具设计最重要的是确定模具的结构和尺寸。
以下是冷冲压模具设计的几个关键步骤：2.1 确定模具结构冷冲压模具通常由上模、下模、导向机构、定位机构等组成。
在设计模具结构时，需要考虑加工工件的形状和尺寸，以及冷冲压机的型号和性能。
2.2 确定模具尺寸模具尺寸的确定与工件的形状、尺寸和厚度有关。
需要考虑到材料的强度和可加工性，在满足工件要求的前提下，尽量减小模具的尺寸。
2.3 设计模具零件根据模具结构和尺寸，设计各个零部件的形状和尺寸。
主要包括上模、下模、导柱、导套、顶杆等零件。
在设计过程中，需要考虑零件的材料选择、工艺性能和加工精度。
2.4 确定模具的工装冷冲压模具的工装通常包括导向套、切断装置、定位装置等。
根据工件的特点和加工要求，选择合适的工装，并合理布置在模具上。
3. 冷冲压模具制造冷冲压模具的制造需要经过以下几个步骤：3.1 材料准备选择适合的模具材料，通常使用优质合金工具钢。
根据模具的使用要求，选择合适的材料硬度和韧性。
3.2 切削加工根据模具设计的零部件图纸，进行车、铣、磨等切削加工。
确保模具的尺寸和形状符合设计要求。
3.3 加工热处理通过热处理过程，提高模具材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
3.4 组装和调试将各个零部件按照设计要求组装成完整的模具，并进行调试。
确保模具的各个部位协调运动，完成工件的加工过程。
3.5 表面处理对模具进行表面处理，提高模具的耐磨性和表面光洁度。
常见的表面处理方法包括硬质激光熔覆、电火花加工等。
4. 模具试产与调试完成冷冲压模具的制造后，需要进行试产和调试。
通过试产，测试模具的性能和质量，同时对模具进行优化和调整，以满足工艺要求和工件质量要求。
冷冲模设计 第七章
2.工艺方案分析确定
2.工艺方案分析确定 此制件从结构形状与要求来看，大致可用三种弯曲方式实现(图7-15)。 1)方案一：冲ϕ10mm孔与落料复合→弯曲两端与中间成45°角→弯曲中间成90°角→ 冲4×ϕ5mm孔(图7-16)。 2)方案二：冲ϕ10mm孔与落料复合(图7-16a)→弯曲两端成90°角→弯中间成90°角(图 7-17)→冲4×ϕ5mm孔(图7-16d)。 3)方案三：冲ϕ10mm孔与落料复合→四点弯曲成90°角(图7-18)→冲4个ϕ5mm孔。 4)方案四：冲ϕ10mm孔→切断→四点弯曲成90°角连续冲裁(图7-19)→冲4×ϕ5mm孔。 5)方案五：全部工序组合，采用带料级进冲压(图7-20)。
图7-5 凹模孔口到 凹模周界尺寸
图7-4 建立坐标系
(10)凸模固定板各孔口尺寸 凸模固定板各孔与凸模配合，通常 按H7/n6或H7/m6选取，本例选H7/n6配合。
表格
(10)凸模固定板各孔口尺寸 凸模固定板各孔与凸模配合，通常 按H7/n6或H7/m6选取，本例选H7/n6配合。
表格
表格
四、合理选择冲模类型及结构 根据已确定的冲压工艺方案和制件的形状、精度、生产批量、操作习惯和现有
的模具加工条件等因素，便可合理选择冲模的类型与结构(参考表3-1确定)。 五、选择冲压设备 通常按冲压工序性质来选择冲压设备类型。根据冲压加工的变形所需的力和模 具尺寸来选择冲压设备的技术规格。 总之，工艺规程的制订常常受到很多具体生产条件的限制，因此，编制时一定 要紧密结合本工厂的生产实际进行，否则便是纸上谈兵，闭门造车。
根据制件技术要求及其生产批量等主要条件，拟订冲压准备工序、辅助工序、 冲压工序及后续工序的数目及先后顺序。此顺序即从毛料到产品制造的全过程，称 为冲压制件的总体工艺方案。
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冷冲模设计步骤（冷板制件）
-----云云制作
工艺性分析
根据生产批量、零件图样及零件的技术要求，评审制件是否适合冲压，确定其进行冲裁加工的可能性及加工难易程度；
1)冲裁件的形状冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用
2) 冲裁件内形及外形的转角冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，应以
圆弧过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时的破裂现象
3)冲裁件上凸出的悬臂和凹槽尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂
和凹槽宽度也不宜过小，其最小取值为b宽度＞2t，l长度≤5t
4)冲裁件的孔边距与孔间距b 、b1 为避免工件变形和保证模具强度，孔边距
和孔间距不能过小，一般取b≥1.5t，b1≥2t
5)在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸
模受水平推力而折断
6)冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大于材料厚度
确定合理的冲裁工艺方案（重要）
在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，再根据制件的形状、尺寸、公差要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工难度等多方面因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，在满足制件质量要求的前提下，以最大限度的降低生产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案；
模具总体结构的构思（重要）
✧确定模具的类型,主要与制件的尺寸大小、形状、精度、和生产批量有关
✧在确定模具设计方案时，不仅要考虑总体设计方案，同时也要对主要零部件的
结构进行设计。
对于结构极其复杂的模具，若总体方案设计时难以清楚表达模具中某个零件的结构特征时，也往往先勾画出该零件的结构草图，以便衡量该零件对模具总体结构的适应性。
模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与固定零件的结构形式和固定方法
✧冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应
该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。
模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应。
如模具外形轮廓平面尺寸与压力机的滑块底面尺寸与工作台面尺寸，模具的模柄与滑块的模柄孔的尺寸，模具下模座下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的尺寸等都必须相适应，才能使模具正确地安装和正常使用
✧在进行模具结构设计时，还应考虑模具维修、保养和吊装的方便，同时要在各
个细小的环节尽可能考虑到操作者的安全等。
绘制模具装配图
✧制件排样并计算可制件数；
✧凸、凹模刃口尺寸计算
原则：
落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来获得
冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来获得
✧计算冲压力、冲裁力、卸料力、推件力、顶料力等，选择冲床吨位；
P（冲裁力）=KLtτK为系数K=1.3 τ为抗剪强度（MPa）
（以Q235为例，τ为310 MPa～380 MPa）
P卸= K卸*P
P推= nK推*P
P顶= K顶*P
PΣ= P卸+ P推+ P顶（弹性卸料方式）
经验计算PΣ= KLtτ+10％（弹性卸料方式）
✧凸、凹模刀口间隙取值
当t＜3mm时t＞3mm时
软钢、纯铁Z=(6～9)％t Z=(15～19)％t
铜、铝合金Z=(6～10)％t Z=(16～21)％t
硬钢Z=(8～12)％t Z=(17～25)％t
注：冲裁件质量要求较高时，其间隙取小值；反之，应取大值，以降低冲压力及提高模具寿命（此为经验取值另外还可以查表取值）。
✧搭边值取值
经验或查表，以Q235为例，一般取（100％～150％）t
✧定位与条料宽度的确定
✧材料利用率的计算
η=F/F o*100％F一个步距实际面积F o一个步距毛坯面积
η=
S S
×100%=AB S ×100%
式中，η—材料利用率； S —工件的实际面积；
S 0—所用材料面积，包括工件面积与废料面积； A —步距（相邻两个制件对应点的距离）
B —条料宽度。
✧ 压力中心的计算
模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模压力中心与压力机滑块的中心重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。
1.对称形状零件 其压力中心位于刃口轮廓图形的几何中心上。
2.等半径的圆弧段压力中心，位于任意角2α角平分线上（α为弧度）且距离圆心为χo 的点上 χo =rsin α/α
3.复杂工件或多凸模冲裁件压力中心计算 ✧ 凹模板的长、宽、高尺寸确定
凹模厚度H=Kb1（不小于8mm）K为系数（查表得）
凹模厚度系数K
凹模长度L=L1+2l 1 l 1查表得
凹模宽度B=b1+（2.5～4.0）H
✧设计主要零部件、确定模具各板尺寸及材料选用
✧各部件细节确定并审查
注：绘制模具总装图时，一般是先按比例勾画出总装草图，经仔细检查认为无误后，再画成正规总装图。
应当指出，模具总装图中的内容并非是一成不变的，在实际设计中可根据具体情况，允许做出相应的增减。
拆分零件图
✧依照次序依上而下或者依下而上拆分零部件图
✧视图要完整，且宜少勿多，以能将零件结构表达清楚为限
✧尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。
设计基准选择应尽可能考虑制造要求。
✧制造公差、形位公差、表面粗糙度选用要适当，既要满足模具加工质量要求，
又要考虑尽量降低制模成本。
✧注明所用材料牌号、热处理要求以及其他技术要求
✧注意各板关联
刀口间隙确定（双边）
标注零件图
检查装配图和各板有无遗漏和错误 下发图纸。